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   Dipl.-Ing. Manfred Lampe

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      Rapid Prototyping und 3D-Druck - Prototypen, Modelle und Kleinserien

   Prototec Betriebegebäude

   Rapid Prototyping ist die ideale Möglichkeit, Ihre Neuentwicklungen
   bereits in einem frühen Entwicklungsstadium zu produzieren – in einer
   Qualität, die dem fertigen Produkt sehr nahe kommt.

   Seit 1995 fertigen wir für unsere zufriedenen Kunden Prototypen und kleine
   Stückzahlen anhand Ihrer CAD-Daten in nahezu Serienqualität. So können Sie
   durch den 3D Druck Ihre Neuentwicklungen frühzeitig auf Herz und Nieren
   testen und mögliche Konstruktionsfehler rechtzeitig erkennen. Damit helfen
   wir Ihnen nicht nur Zeit und Kosten bei der Entwicklung zu sparen, sondern
   Ihr Produkt auch schneller zu präsentieren ("time to market"). Prototec
   ist in den Bereichen Prototypenbau, Modellbau und Musterbau gemäß DIN EN
   ISO 9001 zertifiziert.

   Unsere Schwerpunkte liegen auf der Stereolithographie, dem Lasersintern,
   dem Fused Deposition Modeling (FDM) und dem Vakuumguss. Unsere jahrelange
   Erfahrung und umfassendes Know-how in der Fertigung von Prototypen und
   Modellen macht uns zu einem zuverlässiger Partner für die verschiedensten
   Industriebranchen. Unsere Modelle sind unter anderem in der
   Automobilindustrie, Elektrotechnik, Medizintechnik, Sanitärindustrie,
   Haushaltswarenindustrie sowie Luft- und Raumfahrt weit verbreitet.

  Vorteile

     • Entwicklungskosten senken
     • Produktentwicklungszeiten verkürzen
     • Funktion und Design erlebbar machen

      TÜV NORD ZERTIFIKAT

   ISO 9001:2008 TÜV Nord

Rapid Prototyping / 3D-Drucken

   Anders als bei herkömmlichen Fertigungsverfahren wie Fräsen,
   Wasserstrahlschneiden, Lasern, etc., bei der die gewünschte Geometrie aus
   einem Feststoffblock herausgearbeitet wird, baut man beim Rapid
   Prototyping das Werkstück schichtweise auf, weshalb man auch von
   "Additiven Verfahren" als gemeinsamen Obergriff spricht. Mittlerweile
   haben sich allerdings zur sprachlichen Vereinfachung die Begriffe 3D-Druck
   und 3D-Printing durchgesetzt.

   Diese generativen Verfahren erlauben die kostengünstige Herstellung selbst
   sehr komplexer Teile, die so frühzeitig auf Funktion und Design getestet
   werden können.

Stereolithographie (STL / SLA)

   Die Stereolithographie, abgekürzt auch STL oder SLA genannt, ist eines der
   am häufigsten eingesetzten Rapid-Prototyping Verfahren. Sie eignet sich
   vor allem dann, wenn eine hohe Detailgenauigkeit und glatte Oberflächen
   erzielt werden sollen.

   Hierbei wird durch einen UV-Laserstrahl der Aggregatzustand eines
   Baumaterials (Epoxidharz) von flüssig in hart umgewandelt. Geometrische
   Stützkonstruktionen (Support) sichern die Stabilität des Werkstücks
   während des Bauvorganges. Schließlich lassen sich die Bauteile durch
   verschiedene Oberflächenbehandlungen weiter veredeln, bis hin zu fertig
   lackierten Modellen. Selbst metallisierte Oberflächen (u.a. auch
   Chromoptiken) lassen sich auf dem so bearbeiteten Untergrund erzielen.

Selektives Lasersintern (SLS)

   Das Lasersintern SLS ist ein Verfahren, bei dem primär pulvrige
   Ausgangsstoffe, wie z.B. Kunststoff- oder Metallpulver durch Erwärmung
   miteinander verbunden werden. Ein komplexes Heizungssystem im Bauraum der
   3D-Druck Maschine erwärmt das Kunststoffmaterial (Polyamid) bis in die
   Nähe der Schmelztemperatur. Ein Laserstrahl fährt die jeweils in einer
   Schicht zu zeichnenden Geometrien exakt nach und verschmilzt durch seine
   Energiezufuhr das Material homogen miteinander. Mit unseren Maschinen
   erreichen wir Schichtstärken von lediglich 0,10 - 0,12mm.

   Durch diese Sintertechnik lassen sich selbst Bauteile mit innen liegenden
   Geometrien erzeugen, die ansonsten nicht einteilig herstellbar wären.

   Der belastbare Werkstoff (Polyamid) eignet sich in besonderer Weise für
   anspruchsvolle Einzelmodelle bis hin zu funktionalen Prototypen und
   Kleinserien, die bereits ähnliche Produkteigenschaften aufweisen, wie das
   spätere Serienteil.

Fused Deposition Modeling (FDM-Verfahren)

   Im Fused Deposition Modeling, kurz auch FDM-Verfahren genannt, fertigen
   wir für Sie in kurzer Zeit Konzeptmodelle und Funktionsmuster in
   Serienqualität. Dabei wird ein verflüssigtes Kunststoffmaterial
   schichtweise erhärtet. Bauteile die im FDM-Verfahren hergestellt sind,
   überzeugen durch Stabilität, Genauigkeit und sind nahezu verzugsfrei. Hier
   erfahren sie mehr über Fused Deposition Modeling.

Vakuumgießen

   Das Vakuumgießen ist die am weitesten verbreitete Technik zur schnellen
   und kostengünstigen Vervielfältigung von Urmodellen (vorwiegend
   Stereolithographie Modelle) in den verschiedensten Gießharzen und Farben.
   Das Spektrum der 2-Komponenten-Gießharze (Polyurethane) reicht von
   Gummimaterialien in nahezu allen Shore-Härten bis hin zu festen
   Werkstoffen (ABS/PC- oder PA/PP-ähnlich).

   Auch transparente und wärmeformbeständige (bis 75-200°C) Materialien
   kommen zum Einsatz. Der Vakuumguss bietet sich nicht nur für die
   Herstellung von Einzelstücken, sondern auch für die kostengünstige
   Produktion von Kleinserien an.

Metallguss und Wachsausschmelzverfahren

   Komplexe Aluminiumbauteile, die den Anspruch an eine gute
   Oberflächenqualität erheben, lassen sich im 3D Druck ideal durch das
   Wachsausschmelzverfahren herstellen. Das Stereolithographie-Modell dient
   als Urmodell zur Herstellung eines Silikonwerkzeuges, welches die
   Reproduktion in Wachs ermöglicht. Durch Ausschmelzen des Wachsmodells aus
   der Gussform entsteht das gewünschte Negativ zur Herstellung eines oder
   mehrere Metallgussteile.

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   Bei der Herstellung von Prototypen, Unikaten sowie auch kleinen Serien mit
   niedrigen Auflagen ist der 3D-Druck ein Verfahren, das vor allem durch
   seine Flexibilität, niedrige Kosten und ein qualitativ hochwertiges
   Endprodukt überzeugt. Ob Messe-, Design- oder Funktionsmodell, ein
   maßgefertigtes Bauteil, Skulptur oder Schmuckstück – es gibt nahezu
   nichts, was sich nicht im 3D-Druck herstellen ließe.

     Eigentlich ist es falsch, wenn von „3D-Druck“ gesprochen wird, denn
     tatsächlich stellen wir Prototypen mit unterschiedlichen
     Technologieverfahren her, die mittlerweile im allgemeinen Sprachgebrauch
     als „3D-Druck“ bezeichnet werden.

   Je nachdem, wie sich die Anforderungen an das dreidimensionale Objekt
   gestalten, fertigen wir Prototypen, Modelle und Kleinserien in
   Stereolithographie, selektivem Lasersintern, Fused Deposition Modeling und
   Vakuumguss um nur einige von uns verwendete Technologie, zu benennen.

   Form und Materialbeschaffenheit spielen bei der Wahl des
   Herstellungsverfahrens eine wichtige Rolle. Alles in allem bezeichnet man
   diese Herstellungsverfahren aber richtigerweise als Rapid-Prototyping.
   Dieser Begriff rückt in den letzten Jahren immer mehr in den Hintergrund
   und wird fälschlich vom Begriff „3D-Druck“ abgelöst.

   Wenn Sie sich für die verschiedenen 3D-Druck beziehungsweise Rapid
   Prototyping Verfahren interessieren, finden Sie auf diesen Seiten alle
   wichtigen Informationen. Für eine Produktion Ihrer Prototypen und
   Kleinserien aus Kunststoff, Metall oder Kunstharz kontaktieren Sie uns
   bitte. Wir beraten Sie gern!

   Im Folgenden erklären wir Ihnen kurzgefasst, wie Rapid Prototyping
   funktioniert, was es kann, welche Verfahren es gibt und wo es herkommt. Um
   es einfacher zu machen, verwenden wir an dieser Stelle auch mal den
   Begriff „3D-Druck“.

So funktioniert der 3D-Druck

   Beim 3D-Druck handelt es sich um ein additives Fertigungsverfahren. Das
   bedeutet, das dreidimensionale Objekt wird schichtweise aufgebaut. Die
   Basis bildet ein 3D CAD-Datensatz des herzustellenden Teils. Der Computer
   gibt diesen 3D Datensatz an den 3D-Drucker weiter. Anhand dieser Daten
   wird das Objekt nun Schicht für Schicht aufgebaut.

   Für einen solchen Formenaufbau im 3D-Druckverfahren können sowohl feste
   als auch flüssige Werkstoffe genutzt werden, die je nach Beschaffenheit
   geschmolzen oder gehärtet werden. Kunststoffe und flüssige Kunstharze
   sowie Keramik oder Metall sind die am häufigsten eingesetzten Materialien.

Das kann der 3D-Druck

   Im 3D Druck lassen sich selbst komplexe Formen aufbauen, die in
   herkömmlichen Verfahren nicht realisiert werden können. Gegenüber den
   meisten anderen additiven Fertigungsverfahren, die im Rapid Prototyping
   eingesetzt werden, hat der 3D-Druck den Vorteil, dass die aufwändige
   Anfertigung von Formen entfällt. Gegenüber Verfahren wie Schneiden und
   Fräsen liegt der Vorteil vor allem darin, dass kein überschüssiges
   Material verloren geht. Damit ist der 3D-Druck ein äußerst günstiges
   Verfahren, welches Material und Ressourcen gleichermaßen schont.

3D-Druckverfahren

   3D-Druck lässt sich als eine Art Sammelbegriff für verschiedene aufbauende
   Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Formen bezeichnen. Ihnen allen
   gemein ist das Ziel, 3D CAD-Daten möglichst direkt in ein
   dreidimensionales Objekt umzusetzen – ohne zunächst Gussformen oder andere
   Werkzeuge herstellen zu müssen. Stattdessen wird das Objekt aus
   formneutralen bzw. formlosem Materialien schichtweise aufgebaut, wobei man
   sich die verschiedenen physikalischen und chemischen Prozesse wie
   Schmelzen oder Härten zu Nutze macht.

   Das selektive Lasersintern ist eine der meistgenutzten Techniken, wenn es
   darum geht, Teile aus Kunststoff-Polymeren oder Metall aufzubauen. Für
   Prototypen und Modelle aus ABS eignet sich das Fused Deposition Modeling,
   kurz auch FDM-Verfahren genannt. Flüssige Kunstharze hingegen werden in
   Stereolithografieanlagen verarbeitete. Alle diese Herstellungsverfahren
   werden unter dem Begriff 3D-Druck zusammengefasst.

Geschichte und Entwicklung des 3D-Drucks

   Der Begriff 3D-Druck wird heute meist in einem Atemzug mit Rapid
   Prototyping oder Modellbau genannt. Denn genau hier hat der 3D-Druck auch
   seinen Ursprung. Der erste 3D-Druck ist eine Erfindung des US-Amerikaners
   Chuck Hull aus dem Jahre 1983. Bei seiner Erfindung handelte es sich um
   ein Gerät, welches sich des Verfahrens der Stereolithografie bediente.
   1986 meldete Hull das erste Patent auf seinen 3D-Drucker an. Seit damals
   hat sich viel verändert. Die ersten 3D-Drucker wurden fast ausschließlich
   zur Herstellung von Modellen und Prototypen eingesetzt. Erst seit einigen
   Jahren werden im 3D-Druck auch Bauteile in Kleinserie produziert. Überdies
   sind 3D-Drucker schon lange nicht mehr nur in Industrie und Forschung
   anzutreffen, sondern haben längst auch ihren Weg zum Privatanwender sowie
   zu Künstlern und Architekten gefunden.

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Vakuumgießen, Vakuumgießteile und Vakuumguß

  Herstellung von Urmodellen und Funktionsmodellen

   Beim Vakuumgießen wird aus einem Urmodell eine Gießform aus
   Silikonkautschuk erstellt. Eine solche Silikonform wird im Wesentlichen
   anhand von Stereolithographie-Modellen erzeugt und dient als Basis für
   dieses Verfahren.

   Nach Festlegung der Trennebenen sowie des Angusses und gegebenenfalls der
   Anfertigung von Einlegekernen wird das Urmodell in einem Gießkasten
   fixiert. Dieser wird sodann mit flüssigem, vorevakuiertem Silikon befüllt
   und wiederum in die Vakuumkammer verbracht, damit die noch vorhandene
   Restluftmenge entweichen kann.

   Anschließend härtet die Gießform in einem Wärmeschrank aus, um in einem
   letzten Arbeitsgang entlang der definierten Formteilungsebenen
   aufgeschnitten zu werden.

  Gießform und Vakuumtechnik

   Nachdem das Urmodell entnommen wurde, kann die Gießform in einem
   Wärmeschrank für den ersten Abguss aufgeheizt werden. Die präparierte
   Gießform wird dann unter Nutzung einer Vakuumkammer mit dem ausgewählten
   Gießharz befüllt. Das Vakuum dient hierbei der weitgehenden Entfernung von
   Luft aus der Form und damit von Lufteinschlüssen (Fehlstellen) an den
   Gießteilen.

   Die zwei Komponenten (Harz und Härter) reagieren in der Gießform
   miteinander. Nach einer exothermen Reaktion des Gemisches härtet das
   Gießteil aus und kann unter Berücksichtigung einer einzuhaltenden
   Entformungszeit der Silikonform entnommen werden. Schlussendlich wird das
   Gießteil noch bearbeitet, Anguss, Steiger (Entlüftungskanäle) und
   Gratbildung werden sorgfältig entfernt.

   Der weiteren optischen Gestaltung sind kaum Grenzen gesetzt. Die fertigen
   Teile können lackiert, beklebt und bedruckt werden. Auch metallisierte
   Optiken wie z.B. Chrom, Aluminium und Edelstahl sind möglich.

   Mit der Vakuumgießtechnik sind auch 2K-Teile herstellbar, genauso wie es
   möglich ist, Norm- und Formteile (z.B. Gewindebuchsen und Metallkerne) in
   den Gießprozess einzubinden.

  Silikonformen

   Die Silikonformen sind einem Verschleiß unterlegen. Je nach zu
   verwendendem Gießharz und Ausprägung von Hinterschneidungen sind 15 bis 30
   Abgüsse erzielbar. Die Auswahl an 2-Komponenten-Gießharzen (Polyurethane)
   und den damit verbundenen Materialeigenschaften lässt kaum Wünsche offen.

   Sie können sich für Materialien mit Gummi-Eigenschaften in Härten von
   20-100 ShoreA entscheiden, wenn es um flexible Bauteile geht. Ebenso steht
   Ihnen hierfür Silikon in Härten von 7-65 ShoreA zur Verfügung.

   Harte Materialien simulieren ABS/PC- oder PA/PP-ähnliche Eigenschaften.
   Glasfasern können zur Versteifung beigemischt werden.

   Ihre Wünsche hinsichtlich Farbe und Oberflächenstruktur der
   Vakuumgießteile werden im Vorfeld besprochen.

   Transparente und wärmeformbeständige (bis 75-200°C) Materialien runden das
   Spektrum der Materialien ab.

  Galerie Vakuumguss

   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

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Fused Deposition Modelling

   Das Fused Deposition Modeling, kurz FDM Verfahren genannt, ist neben der
   Stereolithographie und dem Lasersintern ein weiteres Verfahren des Rapid
   Prototyping zur schnellen und kostengünstigen Erstellung von Prototypen,
   die vorwiegend für Funktionstests eingesetzt werden. Das FDM-Verfahren
   eignet sich vor allem dann, wenn es um die Herstellung von Bauteilen geht,
   bei denen die Materialwahl des Kunststoffes (ABS/PC), und eine nahezu
   völlige Verzugsfreiheit der zu bauenden Geometrien im Vordergrund stehen.

   Im Gegensatz zur Stereolithographie und zum Lasersintern erfolgt beim
   Fused Desposition Modeling die Herstellung von Modellen ohne den Einsatz
   von Lasern. FDM dient als "Additive Fertigungsmethode" der
   vollautomatischen Umsetzung von 3D-CAD-Daten in funktionsfähige Bauteile
   und Baugruppen aus unterschiedlichen, sehr stabilen Thermoplasten. Als
   Ausgangsmaterial eignet sich ein niedrig schmelzender Werkstoff, der über
   eine geringe Wärmeleitfähigkeit verfügt, wie es z.B. bei ABS- und
   PC-Kunststoffen der Fall ist.

   Fused Deposition Modelling Verfahren

Das FDM Verfahren

   Dieses Verfahren basiert auf der Verflüssigung eines drahtförmigen
   Kunststoffmaterials durch Erwärmung. Beim anschließenden Abkühlen erstarrt
   das Material wiederum. Der Materialauftrag erfolgt durch Extrudieren mit
   einer in der Fertigungsebene frei verfahrbaren Heizdüse. Schicht für
   Schicht wird das Material auf einer Bauplattform aufgetragen und somit die
   gewünschte Form, auch komplexer Teile, aufgebaut.

   Die Schichtdicken liegen beim Rapid Prototyping je nach Anwendungsfall
   zwischen 0,13 und 0,25 mm, die geforderten Wandstärken sollten 0,30 mm
   nicht unterschreiten. Die fertigen Teile weisen eine sehr hohe Festigkeit
   auf und stehen unmittelbar nach Fertigstellung für Einbautest oder
   Funktionsversuche zur Verfügung.

   Die Genauigkeit der FDM Bauteile werden in der Industrie als die Höchste
   eingeschätzt. FDM Bauteile sind bekannt als in ihren Abmessungen akkurat,
   stabil und haltbar. Sie behalten über die Zeit ihre Toleranzen ohne sich
   zu verziehen, zu schrumpfen oder Wasser anziehend zu wirken. Klimatische
   Einflüsse verändern die Maße der gebauten Teile nicht. Bei Bedarf lassen
   sich auch große Bauteile segmentieren, als Einzelteile anfertigen und dann
   zu einem Modell zusammenfügen. In diesem Fall bleiben unter Umständen die
   Verbindungsstellen sichtbar, der fertige Prototyp überzeugt aber dennoch
   durch seine Stabilität.

  Galerie Fused Deposition Modelling

   Werkstück FDM-Verfahren
   Werkstück FDM-Verfahren
   Werkstück FDM-Verfahren
   FDM-Verfahren
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Metallguss, Wachsauschmelzverfahren, Prototypen und Kleinserien

   Komplexe Bauteile aus Aluminium und Zink lassen sich in relativ kurzer
   Zeit durch das Feingussverfahren herstellen.

   Hierbei gibt es im Wesentlichen 2 Wege, um zu einem Metallteil zu
   gelangen.

   Der eine Weg führt wie beim Vakuumgießen über eine Silikonform, die mit
   einem geschmolzenen Wachs befüllt wird. Nach dem Erkalten des Wachses wird
   das Modell (Wachsling) der Form entnommen und an einem Gießbaum befestigt.
   Dieses Vorgehen empfiehlt sich bei größeren Stückzahlen und gewährleistet
   eine ansprechende Oberflächenqualität.

   Auf dem zweiten Weg werden anstelle von gegossenen Wachsmodellen sofort
   Modelle in Polystyrol oder PMMA auf entsprechenden Maschinen gebaut. Diese
   Materialien lassen sich ebenso wie Wachs ausschmelzen. Auch diese Modelle
   werden an einen Gießbaum angewachst.

   Metallguss auf Basis von Aluminium

   Dieser Gießbaum wird in einer Küvette von Einbettmasse umgossen. Ist die
   Einbettmasse abgebunden, erwärmt man die Küvette, bis das Wachs oder
   Polystyrol / PMMA vollständig ausgelaufen ist.

   In die jetzt entstandenen Hohlräume wird später das flüssige Metall
   gegossen. Die Küvetten müssen jetzt in einem speziellen,
   computergesteuerten Ausbrennofen ausgebrannt werden. Die Dauer des
   Ausbrennvorganges beträgt ca. 15 Stunden. Nach erreichter Gießtemperatur
   der Küvette kann man nun gießen.

   Das geschmolzene Metall wird nun in die heiße Küvette gegossen. Nach
   Abkühlung werden die Rohlinge aus der Einbettmasse gespült und bearbeitet.

  Galerie Metallguß / Wachsauschmelzverfahren

   Wachsauschmelzverfahren
   Prototyp
   Metallguss Wachsrohling
   Metallguss Prototyp
   Metallguss Prototyp
   Metallguss Prototyp
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   Metallguss Prototypen
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   Wachsauschmelzverfahren

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Rapid Prototyping, 3D Druck und Prototypenbau von Prototec

   Unter Rapid Prototyping, heute auch oft als 3D Druck oder 3D Printing
   bezeichnet, versteht man die schnelle und kosteneffiziente Herstellung von
   Werkstücken (Prototypen, Mustern, Modellen, Werkzeugen und Endprodukten)
   mit Hilfe von computergesteuerten Fertigungsverfahren. Im Gegensatz zu
   herkömmlichen Fertigungsprozessen, wie der Einsatz von Fräsmaschinen, die
   aus Feststoffblöcken das fertige Teil herausschneiden, wird beim Rapid
   Prototyping das Werkstück durch speziell entwickelte Maschinen
   schichtweise aufgebaut.

   Die ersten Rapid-Prototyping-Verfahren wurden in den 80er Jahren
   entwickelt. Sie dienten hauptsächlich der Herstellung von Modellen und
   Prototypen, woher sich auch der Name Rapid Prototyping ableitet. Seitdem
   kamen etliche neue Rapid-Prototyping-Verfahren hinzu, die unter anderem
   neue Anwendungsgebiete erschlossen. So lassen sich durch Rapid Prototyping
   inzwischen Werkstücke bei geringen Stückzahlen in Serienqualität
   herstellen.

   Aufgrund der Vielzahl verschiedener Verfahren und der Tatsache, dass
   heutzutage nicht mehr nur Prototypen hergestellt werden, benutzt man immer
   häufiger den Oberbegriff generatives Herstellungsverfahren für Rapid
   Prototyping.

   Stereolithographie / Rapid-Prototyping

  Ablauf des Rapid-Prototyping-Vorgangs

   Als Grundlage zum Rapid Prototyping dient in der Regel ein
   dreidimensionales CAD-Modell (Computer Aided Design) sowie das STL-Format
   (Surface Tesselation Language) als Datenschnittstelle. Das virtuelle
   Modell wird im Fertigungsprozess in eine Vielzahl an dünnen, horizontalen
   Ebenen unterteilt, die später den einzelnen Schichten entsprechen, in
   denen der Werkstoff aufgetragen wird. Je nach Rapid-Prototyping-Verfahren
   kommen dabei unterschiedliche Werkstoffe zum Einsatz, unter anderem:
   Kunststoffe, Metalle, Papier, Keramik, Glas oder Beton. Nachdem das
   Auftragen der Schichten abgeschlossen ist, werden eventuell vorhandene
   Stützstreben (bei komplexen Strukturen oder mehrteiligen Elementen)
   entfernt und das Werkstück, sofern notwendig, von Verunreinigungen und
   Werkstoffresten gesäubert.

  Einsatzgebiete von Rapid Prototyping

   Primär wird Rapid Prototyping noch immer für die Herstellung von Modellen
   und Prototypen genutzt. Doch generative Fertigungsverfahren erlauben
   inzwischen auch die maßgeschneiderte und wirtschaftliche Herstellung von
   komplexen Endprodukten (zum Beispiel in der Zahnmedizin oder bei
   Hörgeräten), Rapid Manufacturing genannt. Eine andere Einsatzmöglichkeit
   von Rapid Prototyping ist das Rapid Tooling, die Herstellung von
   Werkzeugen oder Werkzeugeinsätzen. Im Gegensatz zu Werkzeugen aus
   Vollmaterial gewährleistet Rapid Prototyping verbesserte
   Materialeigenschaften und eröffnet neue Fertigungsmöglichkeiten. So lassen
   sich zum Beispiel konturnahe Kühlkanäle realisieren, was in einer
   Verbesserung der Kühlleistung resultiert.

  Rapid-Prototyping-Verfahren

   Zu den am häufigsten genutzten Rapid-Prototyping-Verfahren zählen:

     • Stereolithographie (STL / SLA)
     • Selektives Lasersintern (SLS)
     • Vakuumgießen
     • Metallguss
     • Laminated Object Manufacturing (LOM)
     • Fused Deposition Modeling (FDM)
     • Solid Ground Curing (SGC)

  Vorteile von Rapid Prototyping

   Die schichtenweise Herstellung (Additive Layer Manufacturing) von
   Werkstücken mittels Rapid Prototyping erlaubt es, komplexe Formen zu
   fertigen, die mit herkömmlichen Prozessen unwirtschaftlich oder schlicht
   unmöglich herzustellen wären. Durch Rapid Prototyping können fehlerhafte
   Konzepte identifiziert und früh im Entwicklungsprozess Korrekturen am
   Design vorgenommen werden. So lassen sich beispielsweise notwendige
   Konstruktionsmerkmale hinzufügen und redundante Teile eliminieren. Das
   reduziert die effektive Entwicklungszeit und senkt die Kosten.

   Rapid Prototyping kann durch die Visualisierung in der frühen Designphase
   auch die Kommunikation zwischen unterschiedlichen Abteilungen, wie
   Entwicklung, Marketing und Vertrieb, entscheidend verbessern. So können
   Vorgaben und Erwartungen gezielt und frühzeitig einander angepasst werden.

   Die daraus resultierenden Zeit- und Kostenersparnisse können unter anderem
   dazu genutzt werden:

     • Mehr Produktvarianten zu entwickeln (innovationsfördernd)
     • Die Produktkomplexität zu erhöhen
     • Lieferzeiten zu verkürzen
     • Deadlines einzuhalten

   Rapid Prototyping ist heute aus vielen Industrien nicht mehr wegzudenken.
   Ob Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Rüstung oder Medizin, sie und
   viele andere profitieren von den Möglichkeiten, die Rapid Prototyping
   eröffnet.

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Referenzen und Lösungsbeispiele

   Durch die von uns eingesetzten Fertigungsverfahren ergeben sich für Sie
   eine große Bandbreite von Lösungsmöglichkeiten Ihre Produkte realitätsnah
   vor der Investition in Werkzeuge und Fertigungsverfahren darzustellen,
   optisch zu prüfen und so zu optimieren.

   Hier sehen Sie eine kleine Auswahl der von uns gefertigten Prototypen.
   Einfach auf das passende Bild klicken, um es vergrößert anzuzeigen.

   Gehäuse im FDM-Verfahren
   Fused Deposition Modelling Schraube
   Gehäuse im Grußverfahren
   Metallguss Werkstück
   Griffe im Metallguss-Verfahren
   Prototyp im 3D Druck
   Prototyp im 3D Druck
   Prototyp im 3D Druck
   Flasche im SLS-Verfahren
   Akkugehäuse im Rapid Prototyping
   Akkugehäuse im Rapid Prototyping
   Selektives Lasersintern Werkstück
   Selektives Lasersintern Werkstück
   Stereolithographie Prototyp
   Stereolithographie Bauteil
   Stereolithographie Bauteil
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   Prototyp im 3D-Druck
   Prototyp im 3D-Druck
   Prototyp im 3D-Druck

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Lasersintern von Werkzeugen, Funktionsteilen und Prototypen

   Selektives Lasersintern ist ein generatives Fertigungsverfahren, das Mitte
   der 1980er Jahre von Dr. Carl Deckard an der Universität von Texas
   entwickelt und patentiert wurde. Es dient zur Herstellung von Werkzeugen,
   Funktionsteilen und Prototypen als Einzelteil oder in Kleinserie. Wie bei
   anderen Sinterverfahren werden auch beim Lasersintern pulverförmige
   Ausgangsstoffe wie z.B. Polyamid Kunststoffe verwendet.

   Gegenüber konventionellen Verfahren gießtechnischer oder mechanischer Art
   (Spritzguss oder SLA) hat selektives Lasersintern den Vorteil, dass sich
   beliebige dreidimensionale Strukturen produzieren lassen und auf
   Stützstrukturen vollständig verzichtet werden kann. Der gesamte Vorgang
   ist computergesteuert und basiert auf CAD-Daten im STL-Format, einem
   Computermodell des zu konstruierenden Werkstücks.

   Vor dem eigentlichen Prozess des Lasersinterns wird das 3D-Modell im
   Computer in Schichtdaten umgewandelt und aus dem Ausgangsstoff ein
   Pulverbett von wenigen Zehntelmillimetern Stärke auf der Bauplattform
   vorbereitet. Ein Laser brennt nun eine einzelne Ebene der Schichtdaten in
   das Pulverbett, wodurch das Ausgangsmaterial gezielt zusammen gebacken,
   bzw. eingeschmolzen wird. Anschließend wird die Bauplattform um eine Ebene
   abgesenkt und ein neues Pulverbett wird aufgetragen.

   Der Prozess des Lasersinterns wiederholt sich so lange, bis alle
   Schichtdaten verarbeitet sind und das Werkstück fertiggestellt ist.
   Anschließend werden alle überflüssigen Werkstoffreste entfernt und das
   fertige Produkt wird gekühlt, um ein Verziehen des Bauteils zu verhindern.
   Üblicherweise entstehen durch selektives Lasersintern recht raue
   Oberflächenstrukturen, die auf Wunsch gesondert nachbearbeitet werden
   können.

   SLS Lasersintermaschine für Lasersintern

   Selektives Lasersintern eignet sich ideal für Rapid Prototyping, Rapid
   Tooling und Rapid Manufacturing. In kürzester Zeit lassen sich
   funktionstüchtige Prototypen und Werkzeuge mit Werkstoffeigenschaften
   herstellen, die bereits den Anforderungen eines Serienteils nahekommen und
   die sich durch hohe thermische und mechanische Belastbarkeit auszeichnen.
   Durch selektives Lasersintern ist es darüber hinaus möglich, verlorene
   Modelle für Gussformen zu produzieren, die für Fein- und Spritzguss
   eingesetzt werden können.

   Ein weiterer Vorteil des Selektiven Lasersinterns besteht in der
   Möglichkeit, auch komplizierte Strukturen mit sogenannten
   Hinterschneidungen anzufertigen, die mit herkömmlichen Verfahren nicht
   oder nur sehr schwer und mit großem Zeitaufwand herzustellen wären. Das
   wird durch die Technik des schichtweisen Aufbaus des Werkstücks aus dünnen
   Pulverlagen mittels Lasersintern erreicht.

  Selektives Lasersintern wird u.a. in folgenden Bereichen eingesetzt:

     • Luftfahrt
     • Raumfahrt
     • Automobilindustrie
     • Zahnmedizin
     • Werbeindustrie
     • Industrielle Bauteile
     • Produkte für Endverbraucher
     • u.v.m.

  Galerie Selektives Lasersintern

   SLS Werkstück
   SLS Werkstück
   SLS Werkstück
   SLS Werkstück
   SLS Werkstück

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Die Stereolithographie als Rapid-Prototyping Technik

   Stereolithographie (abgekürzt STL oder SLA) gehört mit zu den am
   häufigsten eingesetzten Rapid-Prototyping- /
   Rapid-Manufacturing-Techniken. Der Vorteil von Stereolithographie
   gegenüber artverwandten Verfahren zeigt sich vor allem bei der Fertigung
   von Teilen, die einen hohen Detailgrad und eine glatte Oberflächenstruktur
   benötigen. Bedingt durch das Verfahren werden Stützstrukturen benötigt,
   durch deren Hilfe die jeweils untersten Schichten des zu fertigenden
   Bauteils mit der Bauplattform verbunden werden.

   Der Mehraufwand durch das nachträgliche Entfernen dieser Stützstrukturen
   relativiert sich jedoch dadurch, dass man selbst ohne weitere
   Nachbearbeitung der STL-/ SLA-Modelle bereits eine Oberflächenqualität
   erreicht, die bei anderen Verfahren sonst nur durch einen hohen
   Nacharbeitsaufwand zu erreichen sind. Zudem bietet die Stereolithographie
   eine große Auswahl an verschiedenen Materialien mit unterschiedlichen
   Eigenschaften und einer Vielzahl von Möglichkeiten der weiteren
   Bearbeitung.

   Stereolithographie / Rapid-Prototyping

   In der Stereolithographie, neuerdings ebenfalls als 3D-Printing
   bezeichnet, kommen Photopolymere zum Einsatz. Dies sind UV-empfindliche
   flüssige Kunststoffe auf Epoxidharz-Basis (oder bei einfacheren Verfahren
   auch Acrylate). Diese Photopolymere werden im fortlaufenden Prozess durch
   einen UV-Laser (Festkörperlaser) belichtet (angeregt), woraufhin sie
   aushärten. Durch den Photopolymerisationsprozess ändert sich der
   Aggregatzustand des Epoxydharzes von flüssig in hart.

   Als Vorlage für die Stereolithographie dient ein dreidimensionales
   Computermodell des Werkstücks, das digital in Schichtdaten umgewandelt
   wird, Slicing genannt. Diese Daten werden vom Laser als eine Art Schablone
   benutzt, wobei jede einzelne Ebene der Schichtdaten einer Schicht des
   Werkstücks entspricht. Die einzelnen Schichten besitzen jeweils eine
   Stärke von nur einigen Hundertstel- bis zu wenigen Zehntelmillimetern.

  Der Fertigungsprozess

   Fertigungsprozess FDM

   Im eigentlichen Fertigungsprozess der Stereolithographie wird das
   Photopolymer gezielt durch den Laserstrahl belichtet, der über dem
   Kunststoffbad mit Hilfe von Spiegeln hin und her bewegt wird. Es werden
   dabei nur die Stellen abgefahren, die später das Werkstück bilden sollen.
   Ist die Schicht komplett abgearbeitet, wird die Bauplattform mit dem im
   Bau befindlichen Werkstück in dem Kunststoffbad abgesenkt. Bevor der Laser
   wieder zum Einsatz kommt, verteilt ein Wischer (Recoating-Prozess) die
   neue Lage des flüssigen Kunststoffs gleichmäßig über der bereits fertig
   gestellten Ebene, so dass die nächste Schicht belichtet werden kann.

   Der Vorgang wiederholt sich so lange, bis alle Schichtdaten verarbeitet
   sind und die Stereolithographie somit abgeschlossen ist. Anschließend wird
   das Werkstück sorgfältig von der Plattform entfernt, von den
   Stützgeometrien befreit, mit Lösungsmitteln gereinigt und wenn notwendig
   in einem UV-Schrank vollständig ausgehärtet (Nachpolymerisation). In einem
   letzten Schritt werden die gewünschten Nachbearbeitungen durchgeführt, bis
   hin zum perfekt lackierten Modell.

  Die Stärken der Stereolithographie

     • Der geringe Zeitaufwand für den Fertigungsprozess von wenigen Stunden
       bis zu einem Tag
     • Es werden keine speziellen Formen oder Werkzeuge benötigt, die extra
       angefertigt werden müssen
     • Die Möglichkeit der Übernahme von vorher bereits am Computer
       generierten 3D-CAD-Daten durch Übersetzung in das für das
       Stereolithographie - Verfahren notwendige spezielle STL-Datenformat
     • Eine hohe Präzision, die äußerst geringe Wandstärken erlaubt (z.T. bis
       0,20mm)
     • Der Einsatz von widerstandsfähigen Materialien mit den
       unterschiedlichsten Eigenschaften
     • Die feine Oberflächenstruktur des fertigen Werkstücks

   Die Stereolithographie eignet sich hervorragend für die Herstellung von
   Prototypen und Anschauungsmodellen zur Konstruktionsüberprüfung und zur
   Funktionskontrolle. Diese können bedingt durch die hohe
   Oberflächenqualität auch als Urmodelle für Folgeprozesse wie Vakuumguss,
   Sandguss und Feinguss eingesetzt werden.

  Galerie Stereolithographie

   
   
   
   
   
   
   
   
   SLS Werkstück
   

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Prototec — Rapid Prototyping seit 1995

   Prototec wurde im Jahre 1995 als Dienstleistungsunternehmen im Bereich
   Rapid Prototyping gegründet.

   Mit unserem Know-how und durch stetige Investitionen in die neuesten
   Prototyping-Technologien, haben wir uns in den Jahren unseres Bestehens
   als kompetenter Partner in vielen Industriebereichen etabliert. Unsere
   Fertigung konzentriert sich auf die Herstellung von Prototypen, Konzept-,
   Design- und Funktionsmodellen sowie Kleinserien im Kunststoff- und
   Metallbereich.

   Prototec Betriebegebäude

   Wir sind spezialisiert in den Bereichen Stereolithographie, Lasersintern,
   Vakuumgießen, Metallguss, Fused Deposition Modelling (FDM) und CNC-Fräsen
   von Konzept-, Funktions- und Designmodellen.

   Mit der Erstellung des neuen Firmengebäudes im Jahre 2004 wurde eine neue
   Dekade unseres Unternehmens gestartet. Durch die neuen und großzügigen
   Räumlichkeiten hat sich uns die Chance eröffnet, in größere und schnellere
   Maschinen und Anlagen zu investieren.

   Der Name “Prototec“ steht für Innovation, Flexibilität und Qualität auf
   höchstem Niveau.

     Prototec, ein starker Partner wenn es darum geht, Ideen schnell zur
     Serienreife zu bringen.

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CAD / CAM

   Die NC-Technologie ermöglicht die Erstellung von Fräsprogrammen auf der
   Grundlage modernster Bearbeitungstechniken. Basierend auf den
   3D-Modelldaten erzeugen wir mit dem NC-Modul exakte Werkzeugwege für jeden
   beliebigen, numerisch gesteuerten Bearbeitungsprozess. Die NC-Daten werden
   für 3-achsige Fräsarbeiten in einer nahezu realistischen Darstellung am
   CAD/CAM-System simuliert. Die Simulationstechnologie verbessert die
   Wirtschaftlichkeit der NC-Bearbeitung entscheidend.

CNC-Fräsen

   Die herkömmlichen spanenden Technologien sind mittlerweile in den Bereich
   Rapid Prototyping integriert. Ausgehend von den CAD-Geometriedaten ist die
   NC-Bearbeitung von Modellen, Bauteilen und Formen ein fester Bestandteil
   der Produktentwicklung. Durch die Entwicklung von neuen Werkzeugen und
   leistungsfähigen Werkzeugmaschinen ist in den letzten Jahren die
   Voraussetzung für eine flexiblere und wirtschaftlichere Fräsbearbeitung
   geschaffen worden.

   Mit unserem Bearbeitungszentrum fertigen wir Konzept-, Design- und
   Funktionsmodelle aus Kunststoff, sowie Bauteile und Formen aus Aluminium
   oder Stahl mit höchster Oberflächenqualität.

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