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     • Additive Fertigung

    
   Additive Fertigung

   Additive Fertigung, oder 3D-Druck, ist eine aufstrebende Technologie, mit
   der dreidimensionale Teile produziert werden, indem Material (z.B.
   Metallpulver) schichtweise oder durch Deposition entlang eines Pfades
   hinzugefügt wird.

   3D-Druck Metall

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     • Additive Fertigung

                         Additive Fertigungstechnologie

Charakterisierung

   AM Teil Additiv gefertigte Teile mit Stützstrukturen (Quelle: NTT Data
   Engineering)

   Additive Fertigung (engl. Additive Manufacturing = AM) oder 3D-Druck ist
   eine aufstrebende Fertigungstechnologie. Mit der AM-Technologie können
   digitale Daten direkt in ein reales Produkt umgewandelt werden. Auf den
   ersten Blick erscheint der additive Fertigungsprozess sehr kurz und
   einfach: Es wird eine Software für die rechnergestützte Konstruktion (CAD)
   verwendet, um ein physisches Objekt zu beschreiben. Die digitalen Daten
   werden an einen speziellen 3D-Drucker übergeben, der das Teil direkt
   herstellt.

   Aber was so lapidar klingt, birgt viele Herausforderungen ...

   Es gibt mehrere unterschiedliche Drucktechnologien. Alle haben gemeinsam,
   dass sie 3D-Objekte aufbauen, indem sie Material entweder schichtweise
   oder durch Deposition entlang eines Pfades hinzufügen. Die diversen
   Druckprozesse nutzen verschiedene Materialien (Sand, festen oder flüssigen
   Kunststoff, zahlreiche Metalle) und verschiedene Methoden zum
   Schichtaufbau (z.B. Laser- oder Elektronenstrahl zum Schmelzen oder
   Sintern des Metallpulvers).

Additive Metallfertigung auf dem Vormarsch

  Anwendungsfelder

   Photo RenAM 500M RenAM 500M – Pulverbettbasierte Laserschmelzanlage für
   additive Fertigung (Quelle: Renishaw)

   Es gibt vielfältige Anwendungsgebiete für die additive Fertigung – hier
   konzentrieren wir uns auf die industrielle Anwendung der additiven
   Metallfertigung (Metall-AM).

   Metalle sind das am schnellsten wachsende Segment des 3D-Drucks. Metall-AM
   wird immer häufiger verwendet, um Endprodukte herzustellen für:

     • Luft- und Raumfahrtindustrie & Zulieferer
     • Automobilindustrie & Zulieferer
     • Maschinenbau (z.B. Turbinen, Sondermaschinen)
     • Medizinische Implantate (Zahnmedizin, Orthopädie)
     • Transporttechnik und Robotik
     • Lifestyle & Sport (z.B. Schmuck, Fahrradteile)
     • Spezialanfertigungen (z.B. Ersatzteile für Oldtimer, chirurgische
       Instrumente)

     • Additiv hergestellte Fahrradrahmenteile Additive Fertigung von
       Fahrradrahmenteilen - ein Projekt von Renishaw mit Empire Cycles
       (Quelle: Renishaw)
     • Additiv hergestellter Auspuffkrümmer Einzel-Auspuffkrümmer aus
       Nickellegierung (Quelle: Renishaw)
     • Halterung Originalteil (Quelle: Fraunhofer) Halterung Originalteil
       (Quelle: Fraunhofer)
     • Simufact-PHO-Bike-Bottom-Bracket-NDES.jpg Fahrrad-Tretlager (Quelle:
       NDES)

   Die Luft- und Raumfahrt sowie die Verteidigungsindustrie sind die
   wichtigsten Erstanwender der AM-Technologie – sie gehen als erste den
   Schritt von kleinen Forschungsprojekten zur Massenfertigung. Airbus, GE,
   Norsk Titanium, Alcoa und andere haben bereits mit der Serienfertigung
   begonnen oder investieren in große Produktionsanlagen für die AM.

   In der Automobilindustrie wird der 3D-Druck seit Jahren für die schnelle
   Prototypenentwicklung verwendet, in der Vorserienfertigung oder für die
   Herstellung vollständiger Anschauungsmodelle. Führende Autohersteller
   experimentieren mit dem Einsatz der AM-Technologie. Erste
   Anwendungsbereiche könnten die Kleinserien- oder Einzelteilfertigung sein.

Fertigungsqualität

  Typische Herausforderungen in der additiven Metallfertigung

   Firmen, die 3D-Metalldrucker zur additiven Fertigung einsetzen, stehen vor
   vielen Herausforderungen.

    Herausforderungen aus wirtschaftlicher Sicht:

     • Hohe Maschinenstundenkosten (hohe Anschaffungskosten für die
       Maschinen, hohe Energiekosten)
     • Verhältnismäßig hohe Materialkosten
     • Maschinenverfügbarkeit: Vorversuche auf den Maschinen verringern die
       Produktivität

   Additiv hergestellte Teile auf Basisplatte - ohne Supportstrukturen
   (Quelle: Renishaw) Additiv hergestellte Teile auf Basisplatte - ohne
   Supportstrukturen (Quelle: Renishaw)

    Herausforderungen aus technischer Sicht:

   Es gibt verschiedene Faktoren, die den additiven Fertigungsprozess mit
   unterschiedlicher Signifikanz beeinflussen unter anderem:

     • Verschiedene Fertigungsmethoden und ihre speziellen Merkmale
     • Verschiedene 3D-Drucker und ihr maschinenspezifischer Einfluss auf den
       Produktionsprozess
     • Unterschiedliche Qualität des Metallpulvers

   Am AM-Prozess sind sehr viele (bis zu 200) Maschineneingabeparameter
   beteiligt, sie haben alle einen Einfluss auf das erzielte Verhalten der
   fertigen Teile. Vor der Herstellung der Teile stellen sich daher folgende
   Fragen:

     • Was ist die beste Strategie bezüglich Position und Eigenschaften der
       Stützstruktur?
     • In welche Richtung soll der Schichtaufbau gehen?

   Komplexe physische Wechselwirkungen führen zu ungleichmäßiger Qualität der
   hergestellten Teile.

   Ein nicht-optimales Teiledesign für die Herstellung führt zu Unsachgemäß
   produzierten Teilen oder sogar Ausschussteilen mit Rissen, aufgrund von:

        • Verzug
        • Eigenspannung

Simufact Additive – unsere Lösung

  So können wir Ihnen helfen, diese Probleme zu lösen

   Simufact Additive ist eine leistungsstarke und skalierbare Softwarelösung
   für die Simulation metallbasierter additiver Fertigungsprozesse.

   Simufact Additive hilft Ihnen, auf Anhieb fehlerfreie AM-Teile
   herzustellen:

    1. Verformung des fertigen Teils berechnen und Verzüge reduzieren /
       vermeiden
    2. Eigenspannungen minimieren
    3. Orientierung des Schichtaufbaus optimieren
    4. Stützstruktur optimieren
    5. Auch den Zustand nach Wärmebehandlung und Entfernen der Grundplatte
       und Stützstruktur beherrschen
    6. Material- und Energiekosten reduzieren
    7. Produktivität von Maschinen und Arbeitskräften erhöhen und unnötige
       Kosten reduzieren, indem Tests durch Simulation ersetzt werden

   In Zukunft auch

    1. Vorhersage der Mikrostruktur
    2. Versagen der Teile kriterienbasiert anzeigen

   Simufact Additive Product Box

    

   Erfahren Sie mehr zu unserer Simulationslösung für die Additive Fertigung.

   Simufact Additive

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   Anwendungsfelder

   Mit Simufact-Software können Sie eine große Bandbreite an Prozesstypen und
   Fertigungsverfahren simulieren. Wir nennen das Anwendungsfelder. Finden
   Sie heraus, welche unserer Anwendungsfelder Ihre Fertigungsprozesse am
   besten abbilden.

     • Simufact Simulationslösungen /
     • Anwendungsfelder

                     Anwendungsfelder für Simufact-Software

Prozesse und Produktionsverfahren in der Praxis

   Mit unseren Softwarelösungen decken wir eine große Anzahl von
   Fertigungsverfahren in der Metallbe- und -verarbeitung

   Diese Fertigungsverfahren sind in den drei Anwendungsgruppen Umformen,
   Fügen und Additive Fertigung eingeteilt.

   Erfahren Sie, mit welchen typischen Aufgabenstellungen Anwender bei der
   Auslegung und Optimierung ihrer Prozesse konfrontiert werden und wie wir
   sie mithilfe der Simulation dabei unterstützen können.

    

    Umformprozesse Simufact

   Anwendungsfelder Umformen

    Fügeprozesse Simufact

   Anwendungsfelder Fügen

    Additive Fertigung Simufact

   Anwendungsfelder Additive Fertigung

   Sprechen Sie uns gerne an, wenn Sie Fragen zu speziellen Verfahren haben,
   die wir hier nicht ausdrücklich erwähnen oder schildern - auch diese
   können wir abbilden (z.B. Über-Dorn-Schmieden, Biegen, Winden, nahtlose
   Röhren formen, Rohrenden umformen, Auftragsschweißen, …).

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   Anwendungsfelder Fügen

   Mit Simufact-Software können Sie eine große Bandbreite an Prozesstypen und
   Verfahren in der Fertigung simulieren. Finden Sie heraus, welche unserer
   Anwendungsfelder Ihre Fertigungsprozesse am besten abbilden. Unter die
   Anwendungsgruppe Fügen fallen alle Verfahren, die an den Fügestellen eine
   auf Dauer angelegte Verbindung zwischen zwei Fügepartnern herstellen

   Lichtbogenschweißen

   Lichtbogenschweißen, ein thermisches Fügeverfahren mit flexiblen
   Einsatzmöglichkeiten. Beinhaltet unter anderem MIG/MAG, WIG, E-Hand,
   Unterpulverschweißen und andere Unterverfahren.

   Strahlschweißen

   Strahlschweißen sind thermische Fügeverfahren, bei denen mithilfe eines
   Laser- oder eines Elektronenstrahls ein Werkstück zum Erhitzen und
   Schmelzen gebracht wird. High-end-Verfahren für Anwendungsfälle, bei denen
   höchste Präzision gefordert ist.

   Pressschweißen

   Fügeverfahren, bei dem Werkstücke miteinander verbunden werden, indem sie
   erwärmt und zusammengedrückt werden. Die Wärme kann entweder über das
   Einbringen von Strom oder durch Reibung erzeugt werden.

   Widerstandspunktschweißen

   Widerstandspunktschweißen ist ein spezielles Pressschweißverfahren, bei
   dem mit Kupferelektroden bestückte Schweißzangen die Bleche lokal
   zusammendrücken.

   Mechanisches Fügen

   Umformprozess, der über einen Form- und Kraftschluss zwischen den zu
   kombinierenden Materialien eine mechanische Verklammerung bewirkt. Dazu
   gehören Nietverfahren und Durchsetzfügetechnologien.

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     • Anwendungsfelder Fügen

                             Anwendungsfelder Fügen

Charakterisierung Fügen

   Unter die Anwendungsgruppe Fügen fallen alle Verfahren, die an den
   Fügestellen eine auf Dauer angelegte Verbindung zwischen zwei Fügepartnern
   herstellen. Eine anschließende Übertragung von Kräften gefügter Werkstücke
   kann dabei durch eine form-, kraft- oder stoffschlüssige Verbindung der
   beiden Fügepartner erfolgen. Typische Fügemethoden sind beispielsweise
   Lichtbogenschweißen, Laserstrahlschweißen, Widerstandspunktschweißen und
   mechanisches Fügen.

   Arc Icon

  Lichtbogenschweißen (Arc)

   Lichtbogenschweißprozesse (MIG/MAG, WIG, E-Hand, UP,…) sind aufgrund ihrer
   flexiblen Einsatzmöglichkeiten bei relativ geringen Gerätekosten sowohl
   robotergesteuert als auch manuell unter Baustellenbedingungen von
   wirtschaftlich höchster Bedeutung. Trotz vielfältiger neuer Entwicklungen
   im Bereich der Schweißtechnik werden mit  konventionellen
   Lichtbogenverfahren nach wie vor die meisten industriellen Schweißaufgaben
   gelöst. Aufgrund der hohen Abschmelzleistung und der hohen
   Spaltüberbrückbarkeit werden diese Prozesse vor allem im Stahl-, Anlagen-,
   Kraftwerks- und Schiffbau eingesetzt.

    

   Beam Icon

  Strahlschweißen (Beam)

   Strahlschweißen sind thermische Fügeverfahren, bei denen mithilfe eines
   Laser- oder eines Elektronenstrahls ein Werkstück zum Erhitzen und
   Schmelzen gebracht wird. High-end-Verfahren für Anwendungsfälle, bei denen
   höchste Präzision gefordert ist.

    

    

   Pressschweißen Icon

  Pressschweißen

   Das Pressschweißen ist eine Gruppe von Fügeverfahren, bei denen Werkstücke
   miteinander verbunden werden, indem sie erwärmt und zusammengedrückt
   werden. Die Wärme kann entweder über das Einbringen von Strom
   (Widerstandspressschweißen) oder durch Reibung (Reibschweißen) erzeugt
   werden. 

   Schweißen Icon

  Widerstandspunktschweißen (RSW)

   Widerstandspunktschweißen ist ein spezielles Pressschweißverfahren, bei
   dem mit Kupferelektroden bestückte Schweißzangen die Bleche lokal
   zusammendrücken.

   Mechanisches Fügen Icon

  Mechanisches Fügen

   Mechanisches Fügen bezeichnet einen Umformprozess, der über einen Form-
   und Kraftschluss zwischen den zu kombinierenden Materialien eine
   mechanische Verklammerung bewirkt. Dazu gehören Nietverfahren wie
   Stanznieten, Halbhohlstanznieten (SPR) und Blindnieten, aber auch
   Durchsetzfügetechnologien wie Druckfügen, Clinchen und Toxen.

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   Anwendungsfelder Umformen
    
   Mit Simufact-Software können Sie eine große Bandbreite an Prozesstypen und
   Verfahren in der Fertigung simulieren. Wir nennen das Anwendungsfelder.
   Finden Sie heraus, welche unserer Anwendungsfelder Ihre Fertigungsprozesse
   am besten abbilden.
   Kaltumformung

   Umformprozesse deutlich unterhalb der Rekristallisationstemperatur des
   Materials

   Warmumformung

   Umformprozesse oberhalb der Rekristallisationstemperatur des Materials,
   ein klassischer Prozess ist das Schmieden

   Blechumformung

   Umformen von dünn ausgewalztem Metall zu einem Bauteil durch das Wirken
   von Werkzeugelementen

   Walzen

   Umformverfahren, bei dem der meist metallische Werkstoff zwischen zwei
   oder mehreren rotierenden Werkzeugen (Walzen) umgeformt wird

   Ringwalzen

   Spezielles Walzverfahren zur Herstellung von nahtlosen Ringen Verwandte
   Unterverfahren: Radial-Ringwalzen, Radial-Axial-Ringwalzen,
   Axial-Gesenk-Ringwalzen

   Freiformschmieden

   Umformverfahren, bei denen die Werkstückform durch wiederholtes, lokales
   Umformen mit geometrisch einfachen, in der Regel relativ zum Werkstück
   bewegten, Werkzeugen inkrementell (d.h. schrittweise) erzeugt wird

   Wärmebehandlung

   Verfahren zur Behandlung von metallischen Werkstücken – zeitlich begrenzte
   Erwärmung von Werkstücken, zumeist Stählen, zur zielgerichteten
   Verbesserung der Werkstoffeigenschaften

     • Simufact Simulationslösungen /
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     • Anwendungsfelder Umformen

   Simufact Anwendungsfeld Kaltumformung

  Kaltumformung

   Umformprozesse deutlich unterhalb der Rekristallisationstemperatur des
   Materials, darunter klassische Stauch- und Fließpressprozesse (z.B. für
   die Herstellung von Schrauben, Muttern und Nieten), aber auch Prägen,
   Einsenken, Gewindewalzen und nicht zuletzt Ziehprozesse (Drahtziehen,
   Rohrziehen, Profilziehen).

   Warmumformung Icon

  Warmumformung

   Umformprozesse oberhalb der Rekristallisationstemperatur des Materials,
   ein klassischer Prozess ist das Schmieden, darunter das
   Warm-Gesenkschmieden, Nebenprozesse wie Erwärmung und Abkühlung,
   Trennprozesse und Vorformoperationen (Stauchen, Biegen, Reckwalzen,
   Querkeilwalzen), aber auch Extrusionsprozesse (Strangpressen).

   Blechumformung Icon

  Blechumformung

   Umformen von dünn ausgewalztem Metall zu einem Bauteil durch das Wirken
   von Werkzeugelementen, darunter Ziehprozesse (Tiefziehen, Stülpziehen,
   Kragenziehen, Einziehen, Streckziehen), Abstrecken, Stanzen, Stanz-Biegen,
   Feinschneiden, Prägen, Walzprofilieren, Rollformen, Gleitziehbiegen,
   Formpressen, Drücken, Drückwalzen, Durchziehen und mehr …

   Freiformschmieden Icon

  Freiformschmieden

   Umformverfahren, bei denen die Werkstückform durch wiederholtes, lokales
   Umformen mit geometrisch einfachen, in der Regel relativ zum Werkstück
   bewegten, Werkzeugen inkrementell (d.h. schrittweise) erzeugt wird. Dazu
   gehören z.B. Recken, Radialschmieden, Rundkneten, Schalenschmieden und
   partielles rotatorisches Schmieden.

   Walzen Icon

  Walzen

   Umformverfahren, bei denen der meist metallische Werkstoff zwischen zwei
   oder mehreren rotierenden Werkzeugen (Walzen) umgeformt wird. Beispiele
   sind Flach- und Profilwalzen, Schrägwalzen, Drück- und Fließdrückwalzen
   sowie Reduzierwalzen.

   Ringwalzen Icon

  Ringwalzen

   Spezielles Walzverfahren zur Herstellung von nahtlosen Ringen mit
   verwandten  Unterverfahren wie das Radial-Ringwalzen,
   Radial-Axial-Ringwalzen und Axial-Gesenk-Ringwalzen.

   Wärmebehandlung Icon

  Wärmebehandlung

   Verfahren zur Behandlung von metallischen Werkstücken – zeitlich begrenzte
   Erwärmung von Werkstücken, zumeist Stählen, zur zielgerichteten
   Verbesserung der Werkstoffeigenschaften.

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   ARC/BEAM

   Lichtbogen- und Strahlschweißen - 

   thermische Fügeverfahren mit enormem Einsatzspektrum.

   Simufact Anwendungsmodul Lichtbogenschweißen

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                   Lichtbogen- und Strahlschweißen (ARC/BEAM)

Charakterisierung Lichtbogen- und Laserschweißen (ARC/BEAM)

  Lichtbogen- und Strahlschweißen - thermische Fügeverfahren mit enormem
  Einsatzspektrum

   Der wirtschaftliche Einsatz von Schweißprozessen in der industriellen
   Fertigung setzt ein hohes Maß an Planungssicherheit voraus. Maßgeblich für
   die Qualität des Prozesses ist die korrekte Entwicklung des Schweißplanes,
   wie es unter anderem für die Programmierung von Schweißrobotern,
   Schweißfolgen und Pausenzeiten erforderlich ist. Die Auswahl geeigneter
   Werkstoffe, das zum Einsatz kommende Schweißverfahren sowie die richtige
   Anwendung von Spannvorrichtungen kommen hinzu.

   Die EN 14610 definiert Schweißen als „das unlösbare Verbinden von
   Bauteilen unter Anwendung von Wärme und/oder Druck“. Dabei werden die
   Fügepartner entweder aufgeschmolzen oder durch Wärmezufuhr und zusätzliche
   Krafteinwirkung (Druck) auf das Werkstück verbunden. Kaum ein anderes
   Fügeverfahren ermöglicht eine so hoch beanspruchbare und dichte Verbindung
   bei zeitgleich minimalem Raumbedarf der Fügestelle und eignet sich besser
   zur Herstellung von komplexen Baugruppen. Abhängig von der Art des
   Energieeintrages oder der Druckaufbringung sind mehr als 100 verschiedene
   Schweißverfahren klassifiziert. Hierbei werden i.d.R. metallische
   Werkstoffe verarbeitet, wobei auch vermehrt Kunststoffe und Glas
   geschweißt werden.

   Neben dem Verbindungsschweißen stellt das Auftragsschweißen eine
   Möglichkeit dar, Oberflächen mit hochfesten und harten Werkstoffen zu
   beschichten.

Typische Branchen und Anwendungsfelder

  Die Schweißtechnik wird beispielsweise in folgenden Industriezweigen
  eingesetzt:

     • Verkehr und Transport

          • Automobilbau (Karosserie und Rahmen, Abgasanlagen, Anbauteile z.B
            Türen, Heckklappen)
          • Sonderfahrzeugbau (Landmaschinen, Kranbau)
          • Schienenfahrzeugbau (Außenhaut und Drehgestelle)

          • Luft- und Raumfahrt (Außenhautassembling, Triebwerke, Tanks)
          • Schiffs-, Yachten- und Bootsbau (Rumpf und Antrieb)

     • Energiewirtschaft

          • Offshore (z.B Türme und Gründungsstrukturen)
          • Turbinen
          • Rohrleitungsbau (Pipelines)

     • Stahl- und Anlagenbau

          • Brücken
          • Türme

     • Medizintechnik

          • CT- und MRT- Anlagen
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     • Simufact-PHO-Karosserie.jpg Bildquelle: Dieter Schütz / pixelio.de
     • Simnufact-PHO-Pipelines.jpg Bildquelle: Kurt Michel / pixelio.de

Trends und Entwicklungen

   Bildquelle: JUREC / pixelio.de

   Die Forschung wurde in den vergangenen Jahren insbesondere mit zwei
   industriellen Anforderungen konfrontiert. Erstens, um energieeffizientere
   Fahrzeuge zu fertigen, geht der Trend im Automobilbau hin zum Leichtbau.
   Die Entwicklung von neuen festeren Werkstoffen bringt allerdings die
   Fügetechnik an Ihre Grenzen. Um Gewicht zu sparen, darf immer weniger
   zusätzliches Material beim Schweißen eingebracht werden und aus
   Überlappnähten werden Stumpfnähte. Zweitens wird ein geringerer
   Energieverbrauch bei der Produktion, also während des Prozesses an sich,
   gefordert.  Die Entwicklung von Schweißverfahren mit niedriger
   Energiezufuhr, rechnergestützte Schweißsimulationen und eine verstärkte
   Ausbildung mit Hilfe virtueller Schweißtrainer tragen dazu bei, die
   Fügetechnik energiefreundlicher und materialschonend zu machen.

   Große Fortschritte wurden bei der Kombination verschiedener
   Schweißprozesse (Hybrid-Schweißprozesse) erzielt. Besonders schnell und
   erfolgreich hat die Industrie bisher die Kombination aus Metalllichtbogen-
   und Laserstrahlschweißen eingeführt. So können die Vorteile beider
   Prozesse optimal genutzt werden. So liefert der Laser die hohe
   Energiedichte, die große Eindringtiefe und ermöglicht eine hohe
   Schweißgeschwindigkeit. Der Lichtbogen bietet zusätzlich eine gute
   Spaltüberbrückbarkeit und geringe Bindefehler. So lassen sich größere
   Wanddicken etwa durch Kombination beider Prozesse viel besser einschichtig
   verbinden, als dies mit jedem einzelnen Prozess je möglich wäre.

   Solche Hybridprozesse können zukünftig zu einer beträchtlichen Einsparung
   führen. Allerdings sparen Unternehmen Ausgaben in der Schweißtechnik meist
   soweit wie möglich ein, anstatt in neue Technologien zu investieren.
   Weitere werden vorhandene Personalbedarfe umfangreich durch Subunternehmer
   gedeckt, wodurch gleichzeitig kostenintensive Maßnahmen im Bereich der
   Aus- und Weiterbildung zurückgefahren werden. Daher ist derzeit davon
   auszugehen, dass sich neue Verfahrensmethoden nicht durchsetzen werden.
   Nur bei Schweißgeräten, die auf bewährte Verfahren setzten, können sich
   Inventionen auch in der Praxis durchsetzen. Bei diesen ist letztendlich
   die Wahrscheinlichkeit hoch, dass neue verbesserte Geräte nachgekauft
   werden, wenn alte Geräte ausgetauscht werden. Bedingt durch den Mangel an
   schweißkundigen Fachkräften müssen vorhandene Fachkräfte mehr
   anspruchsvolle Arbeiten in immer kürzeren Abständen durchführen, da nicht
   ausreichend qualifizierte Mitarbeiter verfügbar sind. Gleichzeitig werden
   „einfachere“ Prozessschritte beim Schweißen an weniger erfahrene
   Mitarbeiter vergeben. Fehler aufgrund unzureichender Fähigkeiten oder
   durch Überlastung der vorhandenen Fachkräfte sind die Folge. Damit ist
   auch zu erwarten, dass die Personal- und Versuchskosten steigen werden.

   Eine Möglichkeit das schweißtechnische Know-how firmenintern zu sichern
   und Versuchskosten einzusparen, bieten Schweißsimulationsprogramme an. So
   können im Vorfeld Einflussgrößen virtuell untersucht und günstige
   Prozessparameter dokumentiert werden.

    

    

Herausforderungen beim Schweißen

   Der Nachweis der Schweißbarkeit von Konstruktionen setzt eine detaillierte
   Planung der Schweißsicherheit (Konstruktion), der Schweißeignung
   (Werkstoffauswahl) und der Schweißmöglichkeit (Fertigung) voraus. Alle
   drei Bereiche können jedoch Wechselwirkungen aufeinander haben –
   insbesondere im Hinblick auf die beim Schweißen entstehenden Verzüge.

   Schweißverzüge stellen neben verminderten Festigkeiten das wirtschaftlich
   größte Problem bei der Auslegung von Schweißprozessen dar.

   Die häufig notwendigen Nacharbeiten und Richtoperationen verursachen hohe
   Kosten, welche in der Regel nur schwer kalkulierbar sind. Darüber hinaus
   können hohe Kosten durch Ausschuss entstehen. Weiter kann der
   Schweißprozess den optimierten Werkstoffeinsatz negativ beeinflussen, so
   dass mehr Material und damit mehr Gewicht, größerer Bauraum und höhere
   Kosten notwendig werden.

  Wie entstehen Schweißverzüge?

   Schweißverzüge entstehen

    1. infolge des Schrumpfens des aufgebrachten und aufgeschmolzenen
       Werkstoffs
    2. infolge des durch die Wärme aufgestauchten umgebenden Werkstoffs.

   Insbesondere das plastische Aufstauchen stellt ein hochgradig
   nichtlineares Werkstoffverhalten dar. Die partielle Behinderung der
   thermischen Ausdehnungen der erwärmten Zone durch den umgebenden kälteren
   und damit steiferen Werkstoff führt zu einer über den Querschnitt
   inhomogenen plastischen Formänderung. Dieser Mechanismus wird
   beispielsweise beim Flammrichten genutzt. Durch die thermischen
   Ausdehnungen und Schrumpfungen werden im Bauteil Spannungen erzeugt, die
   sich durch Verformungen und Spannungsumlagerung in den Querschnitten
   ausgleichen. Kommt es während dieses Prozesses zu keinen plastischen
   Dehnungen, formt sich das Bauteil während der Abkühlung wieder in seine
   Ausgangslänge zurück. Aufgrund der bei hohen Temperaturen veränderten
   Werkstoffeigenschaften, wie beispielsweise die Fließspannung, werden beim
   Erwärmen allerdings schon bei geringen Spannungen plastische Verformungen
   erzeugt. Eine zusätzliche Zwängung durch das Spannkonzept oder die
   Bauteilgeometrie selbst kann die auftretenden Spannungen erhöhen.

   Als Folge der Temperaturverteilung kann bei der Entstehung von plastischen
   Dehnungen beim Erwärmen und beim Abkühlen eine Asymmetrie beobachtet
   werden. Hierbei sind drei wesentliche Mechanismen zu nennen:

    1. die plastischen Dehnungen beim Erwärmen entstehen lokal konzentriert.
       Beim Abkühlen hingegen hat sich der umliegende Werkstoff erwärmt,
       drückt gegen den schrumpfenden Werkstoff und verhindert damit eine
       Teilrückbildung der plastischen Dehnungen beim Abkühlen.
    2. durch die breitere Temperaturverteilung ist die Elastizität des
       umliegenden Werkstoffs herabgesetzt.
    3. beim Erwärmen entstehen die plastischen Dehnungen dort, wo die
       Fließspannungen temperaturbedingt am geringsten sind und die
       thermischen Dehnungen am größten. Beim Abkühlen werden zunächst die
       vorhandenen Druckeigenspannungen abgebaut, so dass plastische
       Dehnungen erst bei dem stärker geschrumpften Material bei geringeren
       Temperaturen und damit bei höheren Fließspannungen entstehen. Nach
       einem Erwärmungs- und Abkühlzyklus, bei dem plastische Formänderungen
       aufgetreten sind, bleiben schließlich Eigenspannungen im Bauteil
       zurück, welche die Ermüdungsfestigkeit beeinflussen können.

   IFrame

   Laserschweissen - Spaltenbildung (Schweissverzug)

   IFrame

   Laserschweissen -  Schweissverzug wird durch Heften verhindert.

Typische Aufgabenstellungen der Schweisssimulation

   Ziel der Berechnungen mit Simufact Welding ist insbesondere die Vorhersage
   von Schweißverzügen. Durch die Implementierung von Werkstoffmodellen
   können ebenfalls Gefügeanteile und Werkstoffzustände und die daraus
   resultierenden lokalen Werkstoffeigenschaften einschließlich weiterer
   Effekte (Umwandlungsdehnungen und -plastizität) berechnet werden.

   Schweißverzüge sind i.d.R. aber nicht völlig vermeidbar und stellen erst
   ein Problem dar, wenn bestimmte charakteristische Anforderungen an ein
   Werkstück nicht mehr erfüllt sind. Nachfolgende Tabelle gibt eine
   Übersicht über die typischen Einsatzgebiete von Simufact.welding zum
   Verständnis, der Kontrolle und Minimierung von Schweißverzügen.

    Pain Points - Schweissverzüge

  Wie kann Simufact.welding bei der Prozessauslegung helfen?

   Breiteres Prozessverständnis und Reduzierung der Entwicklungsschleifen
   durch

     • Visualisierung der Einflussgrößen insbesondere der
       Temperaturverteilung, Spannungen und Verzüge.
     • virtueller Try-out von Spannkonzepten, Schweißreihenfolgen, Pausen-
       und Ausspannzeiten, Werkstoffvariationen, Vorwärmeinflüsse etc...

   Die Schweißreihenfolgen und Pausenzeiten können beispielsweise relevant
   bei einzuhaltenden Zwischenlagentemperaturen sein. In der Serienproduktion
   werden Abkühlzeiten bis zum Ausspannen so gering wie möglich gehalten, um
   einen möglichst hohen Durchsatz zu haben. In vielen Fällen sind es aber
   nur Sekunden, die den Verzug signifikant beeinflussen.

   Weiterer Vorteil gegenüber experimenteller Untersuchungen im Labor:
   Prozessvarianten können untersucht werden noch bevor die Equipmentwahl
   getroffen wurde bzw. Geld in Geräte investiert wurde.

    Vergleich des Verzugsverhaltens unterschiedlicher einsetzbarer
    Schweißverfahren

     • Ohne Vorwärmung einlagig UP-geschweißte Naht Ohne Vorwärmung einlagig
       UP-geschweißte Naht
     • Bei einer Vorerwärmung von 150°C MSG-geschweißte Verbindung Bei einer
       Vorerwärmung von 150°C MSG-geschweißte Verbindung

Unsere Lösung für die Schweißsimulation

  Die Produktlinie Simufact Welding

   Simufact Welding bietet Ihnen aus einer Benutzeroberfläche heraus die
   Möglichkeit Verzüge, Eigenspannungen und Werkstoffzustände zu berechnen.
   Das heißt für Sie:

     • Mögliche Probleme im Voraus identifizieren

          • Identifizieren Sie mögliche kritische Verzüge, z.B. im Hinblick
            auf den Zusammenbau, Beulen, Unwuchten und Spaltmaße
          • Gewinnen Sie Sicherheit bei der Einhaltung von Toleranzen

     • Kompetenzen optimal nutzen

          • Legen Sie eine Grundlage für die Konstruktion, den
            Schweißfachingenieur und die Fertigung, um gemeinsam die optimale
            Konstruktion auszulegen
          • Sie haben ein Werkzeug, das Sie bei der Entwicklung von
            Schweißplänen unterstützt
          • Sie können Erfahrungen aus realen und virtuellen Versuchen
            systematisch sammeln und Kompetenzen mitarbeiterunabhängig
            erhalten
          • Erschließen Sie sich ein wirkungsvolles Instrument für die
            Entwicklung und Ausbildung

     • Systematische Prozessoptimierung

          • Beeinflussen Sie die Lage der Nähte schon während der
            Konstruktionsphase so, dass der entstehende Verzug
            konstruktionsbedingt minimiert wird. Damit minimieren Sie auch
            den Einfluss der Schweißer und Schweißgeräte auf den Verzug.
          • Untersuchen und optimieren Sie Spannkonzepte, noch bevor Sie in
            irgendein Werkzeug investieren
          • Identifizieren Sie die optimalen Schweißrichtungen und -folgen
          • Bestimmen Sie die Auswirkungen von Ausspannzeiten auf den Verzug
            und die verbleibenden Eigenspannungen
          • Nutzen Sie ein Werkzeug, das Sie bei der Entwicklung von
            Schweißplänen unterstützt
          • Testen Sie Varianten virtuell, die im realen Versuch extrem teuer
            wären
          • Untersuchen Sie das Verhalten neuer Werkstoffe beim Schweißen

     • Gewährleistung von Schweißnahtqualitäten

          • Nutzen Sie ein Werkzeug, das Sie bei der Gewährleistung von
            Schweißnahtqualitäten unterstützt z.B. durch Berechnung von
            spröden Gefügeanteilen, der Härte und Auswirkungen von
            Vorwärmtemperaturen
          • Gewinnen Sie Kenntnisse über die Ausprägung der Wärmeeinflusszone
          • Ziehen Sie Rückschlüsse auf die Eigenschaften von Schweißnähten
            (z.B. Eigenspannungen, die die Ermüdungsfestigkeit oder ein
            Beulverhalten beeinflussen) Exportieren Sie die Ergebnisse in ein
            offenes Format (Universal File Format) und rechnen Sie damit in
            vielen anderen FE-Programmen weiter

     • Untersuchen Sie Prozessketten in Ihrer Fertigung

        

  Schneller den Prozess richtig auslegen heißt aus betriebswirtschaftlicher
  Sicht:

    1. höhere Effizienz in der Entwicklung durch weniger kostenintensive
       Fehlversuche
    2. Minimierung von Kosten für Prototypen
    3. Einsparungen bei Nacharbeitskosten
    4. Verkürzung der Entwicklungszeit --> schneller am Markt
    5. Einsparung von Material und Energie für experimentelle Untersuchungen
    6. Reduzierung des Personalbedarfs für Routineuntersuchungen bei der
       experimentellen Produktentwicklung
    7. Effiziente Machbarkeitsuntersuchungen in der Angebotsphase und damit
       schnellere und fundiertere Angebote

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Welding lesen Sie bitte
   unsere Produktbeschreibung:

   Produktbeschreibung Simufact Welding

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     • Joining-Body-in-White

    
   Simufact Automotive Solutions

   Die Simulation thermischer und mechanischer Fügeverfahren im automobilen
   Zusammenbau beantwortet kritische Fragen im Prozess der Produktentstehung
   - Simufact-Lösungen sind Eckpfeiler für die virtuelle Absicherung im
   Karosseriebau.

   Karosseriebau - Body-in-White

   Simufact-Lösungen für die automobile Produktion konzentrieren sich auf den
   Karosseriebau (Body in white). Der Trend zum Leichtbau und dem damit
   verbundenen Materialmix erfordert den Einsatz neuer Fügeverfahren - deren
   Simulation ist unser Business.

   Fügeverfahren in der Automobilproduktion

   Ob Punktschweißen, Laserschweißen, Löten oder mechanische Fügeverfahren
   wie Stanznieten, Clinchen oder Fließlochformen: Die virtuelle
   Prozessauslegung hilft, Nutzenpotenziale zu finden.

   Vorher wissen was rauskommt

   Prozesssimulation mit Simufact - Der kürzere Weg, Ziele im Karosseriebau
   zu erreichen: Maßhaltigkeit, Festigkeit, Kostenreduktion.

   Fragen Sie Simufact-Experte Dr. h.c. Iron Henry!

   Wer ist Iron Henry?

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     • Simufact Simulationslösungen /
     • Automotive

                         Simufact Automotive Solutions

Absicherung und Optimierung von Fügeoperationen im Karosseriebau

   Simufact unterstützt Automobilhersteller und deren Zulieferer mit der
   Bereitstellung von Simulationssoftware zur Absicherung und Optimierung von
   Fügeoperationen im Karosseriebau.

   Der Einsatz unserer Simulationslösungen in einer frühen Phase der
   Fertigungsplanung verstärkt die virtuelle Absicherung der
   Fertigungskonzepte, zeitaufwändige und kostenintensive konventionelle
   Absicherungsmaßnahmen (Hardware, Experiment) können zurückgefahren werden.

     • Simufact-GR-Abgasstrang.jpg Abgasstrang (Quelle: fotolia)
     • Body in White (Quelle: fotolia) Body in White (Quelle: fotolia)

  Simufact mission statement

    1. Wir unterstützen unsere Kunden in ihren Leichtbaubestrebungen.
    2. Um diese robust und kostenoptimiert umzusetzen, stellen wir Werkzeuge
       zum virtuellen Zusammenbau zur Verfügung.
    3. Diese Softwarewerkzeuge erlauben eine realitätsnahe Betrachung des ZSB
       in einer frühen Phase der Produkt- und Prozessentwicklung.

Anforderungen der Automobilindustrie

   Die Anforderungen in der Automobilindustrie sind in den letzten Jahren
   sprunghaft gestiegen: Die Entwicklung leichterer Fahrzeuge (Leichtbau),
   eine zunehmende Modellvielfalt, kürzere Modelllaufzeiten, höchste
   Qualitätsansprüche und eine weltweite Marktabdeckung sind gefordert.

   Speziell im Bereich der Karosserie und Anbauteile, dem Fahrwerk  und dem
   Abgasstrang unternimmt die Automobilindustrie große Anstrengungen,
   Leichtbau durch den Einsatz neuester Stahl-, Aluminium- und
   Faserverbundwerkstoffe zu betreiben (Multimaterialmix). Bedingt durch
   diesen Trend sind Fügeverfahren wie Schweißen, Kleben und mechanisches
   Fügen seit einigen Jahren im Aufwind.

   Fügetechnische Fragestellungen spielen in der Entwicklung und Optimierung
   von Fertigungsverfahren eine große Rolle – insbesondere bei der Konzeption
   und Entwicklung der Fertigungsprozesse für neue Modelle.

Entwicklung neuer Fügeverfahren

   Leichtbau (Quelle: EJOT)

  Megatrend Leichtbau

   Durch den Megatrend zum Leichtbau ist die Fügetechnik zu einem Feld für
   innovative Neuerungen geworden.

   Zur Ausschöpfung des Leichtbaupotenzials setzt die Automobilindustrie
   neben konventionellen Stählen vermehrt Leichtmetalle wie z.B. Aluminium,
   höchstfeste Stähle und Faserverbundwerkstoffe ein. Um die
   unterschiedlichen Materialien sicher zu so genannten
   Multi-Material-Modulen miteinander verbinden zu können, kommen neue,
   effiziente Fügeverfahren zum Einsatz. Dazu arbeitet die Automobilindustrie
   intensiv mit den Zulieferern von Fügetechnik bei der Entwicklung neuer
   Fügemethoden bzw. der Optimierung vorhandener Methoden zusammen.

Optimierung von Fügeverfahren in der automobilen Produktion

  Fügeprozesse optimieren - eine herausfordernde Aufgabe

   Der Fertigungsingenieur muss längst nicht mehr nur die funktionalen
   Anforderungen an den Fügepunkt untersuchen, sondern auch die qualitative
   Auswirkung auf die Baugruppe, die Prozessstabilität und nicht zuletzt das
   Vorhandensein der notwendigen Fertigungstechnologie an den geplanten
   Produktionsstandorten. An genau dieser Stelle unterstützt Simufact den
   Anwender. Dies ist besonders wichtig, da im heutigen Entwicklungsprozess
   vermehrt dem Motto „das richtige Material am richtigen Ort“ gefolgt wird.
   Über Jahre angesammeltes Erfahrungswissen im Bereich Betriebsmittel- und
   Rohbau muss daher neu hinterfragt werden.

   Unsere Simulationsanwendungen Simufact.forming und Simufact.welding

     • liefern realitätsnahe, aussagekräftige Ergebnisse,
     • unterstützen frühzeitig potenzielle Schwachstellen zu erkennen,
     • reduzieren zeit- und kostenintensive Korrekturschleifen und
     • sichern das Erreichen qualitativer- und funktionaler Ziele im
       Zusammenbau.

   Die Modellierung und anschließende Simulation von Fügeverfahren
   ermöglichen die gezielte Abstimmung von Prozessparametern, um spezifische
   Baugruppeneigenschaften in der Serienproduktion zu erzielen – stets
   innerhalb eng gesetzter Toleranzgrenzen. Heutige Karosserien enthalten
   unter anderem 4.000 bis 5.500 Widerstandspunktschweißungen mit bis zu 400
   unterschiedlichen Material-Dicken-Kombinationen. Für jede dieser
   Kombinationen inklusive ihrer spezifischen Beschichtungen muss der
   Fertigungsingenieure im Zuge der Qualitätssicherung das erlaubte
   Prozessfenster validieren.

   Voraussetzung dafür ist, die Prozesse und Teilprozesse zu verstehen sowie
   die Möglichkeit, Kenngrößen, Verarbeitungsbedingungen und die daraus
   resultierenden Produkteigenschaften zu korrelieren.

    

    Joining Optimizer

   Reduzieren Sie die Aufwände für die Validierung von
   Halbhohlstanzniet-Prozessen und erproben Sie Material-Dicken-Kombinationen
   über automatisierte Simulationsverfahren:

   Joining Optimizer

  Ziele bei der Optimierung von Fügeprozessen

   Zu den wichtigsten Zielen bei der Optimierung von Fügeprozessen gehören:

    Robuste Fügeprozesse

   Punktschweißen Vorbau (Quelle: KUKA)

   Eine Herausforderung der Globalisierung ist, abgesicherte, effiziente und
   robuste Fügeprozesse zu entwickeln. Dabei spielen nicht nur lokal
   vorhandene Anlagen- und Betriebsmittel eine entscheidende Rolle, sondern
   auch eine globale Materialverfügbarkeit in konstanter Qualität. Der
   Abstimmung dieser Prozess- und Störgrößen kommt eine steigende Bedeutung
   zu.

    Maßhaltige Baugruppen

   Ermitteln von Spaltmaßen

   Geringe Spaltmaße gelten im Karosseriebau als Qualitätsmerkmal.

   Produktionsseitig führt dies zur Herausforderung, Bau- und Unterbaugruppen
   mit einer großen Wiederholgenauigkeit zu produzieren. Das Verständnis der
   Zusammenhänge, unterstützt durch den frühen Einsatz von Füge- und
   Prozesssimulation, unterstützt die Zielerreichung nachhaltig.

    

    Ermüdung von Fügeverbindungen vermeiden

   Automobile Serienfertigung, Schweißroboter (Quelle: KUKA)

   Heutige Zusammenbauprozesse zeichnen sich häufig dadurch aus, dass sich
   praxiserfahrene Fachleute mittels Versuch einer Lösung nähern. Dabei
   bleibt häufig unberücksichtigt, dass beteiligte Bauteile eine
   Herstellhistorie mit sich führen. Dieses „Gedächtnis“ kann dazu führen,
   dass Fügestellen im Alltagsbetrieb ermüden – es kommt zu Versagen. Hier
   wird die frühe Zusammenbauuntersuchung unter Berücksichtigung der
   Umformhistorie in Kombination mit Ermüdungssimulationen immer wichtiger.

Fügeverfahren im Karosseriebau mit Simufact simulieren

     • Welche thermischen und mechanischen Fügeverfahren im Karosseriebau
       decken Simufact-Lösungen ab?
     • Für welche typischen Herausforderungen bei der Auslegung von
       Fertigungsprozessen leisten Simufact-Lösungen Hilfestellung?
     • Wie können Sie die hohen Aufwände für Untersuchungen von
       Material-Dicken-Kombinationen durch automatisierte
       Simulationsverfahren deutlich reduzieren?

    

   Fügeverfahren im Karosseriebau mit Simufact simulieren

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   Blechumformung

   Umformen von dünn ausgewalztem Metall zu einem Bauteil durch das Wirken
   von Werkzeugelementen

   Simufact Anwendungsfeld Blechumformung

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                                 Blechumformung

Charakterisierung Blechumformung

  Blechumformverfahren - Walzen, Ziehen, Biegen und mehr ...

   (Qelle: demarco - Fotolia.com)

   Die Verfahren der Blechumformung erzeugen Produkte aus ebenem, dünn
   ausgewalztem Metall, welches als Band- oder Tafelmaterial für die
   Weiterverarbeitung bereitgestellt wird. Die Vorteile dieser Verfahren
   liegen sowohl in der hohen Mengenleistung bei sehr guter Qualität, als
   auch bei den günstigen Produkteigenschaften, die aus dem Einsatz von
   gewalztem Halbzeug resultieren. Durch Blechumformung hergestellte Bauteile
   leisten einen erheblichen Beitrag im konstruktiven Leichtbau.

   Je nach gewünschter Fertigteilgeometrie kommen unterschiedliche Verfahren
   der Blechumformung zum Einsatz. Auf Basis des für den jeweiligen Prozess
   charakteristischen Verformungsmechanismus differenziert der
   Umformtechniker zwischen Tiefziehen, Abstreckziehen, Stanz-Biegen, Prägen
   und einer Vielzahl weiterer Fertigungsverfahren. Häufig erfordert die
   geometrische Komplexität der Bauteile zusätzlich zu einer mehrstufigen
   Formgebung eine Kombination unterschiedlicher Verfahren innerhalb eines
   Prozessschrittes. Daher erfolgt die Fertigung in der Regel auf
   automatisierten Transfer- oder Stufen-Pressen bzw. in sogenannten
   Folgeverbundwerkzeugen. Inkrementelle Verfahren wie das Walzprofilieren
   erzeugen Profilbauteile in einem kontinuierlichen Prozess; komplexe
   Rotationskörper lassen sich mittels Drücken oder Drückwalzen fertigen.

Blechumformung: Produkte und Zielbranchen

   Kupplungsscheibe (Quelle: ZF)

   Das heutige Produktspektrum umfasst neben Strukturbauteilen Getriebeteile
   und mechanische Komponenten aller Art, Kosmetik- und
   Lebensmittel-Verpackungen sowie Behälter, Rohre und Profile. Entsprechend
   werden diese Verfahren in der

     • Automobilindustrie
     • Elektro-Industrie
     • Verpackungsbranche
     • Hausgeräteindustrie
     • und anderen Branchen

   eingesetzt.

Trends und Entwicklungen

   Abb. Rollformen Rollformen

   Auf Seiten der Produktentwicklung ist ein eindeutiger Trend zu immer
   komplexeren Bauteilen mit immer höheren Festigkeitsanforderungen
   festzustellen, der einen entsprechend hohen Entwicklungsaufwand für die
   umformtechnische Fertigung nach sich zieht. Das große Leichtbaupotenzial
   von Blechbauteilen führt auch dazu, Bauteile, welche in der Vergangenheit
   als Massivumformteile ausgeführt wurden, durch Blechumformprozesse zu
   fertigen. Weiterhin werden in immer stärkerem Maße Umformverfahren
   kombiniert, um beispielsweise durch Integration von Präge- und
   Querfließprozesse Funktionselemente wie Verzahnungen oder Gewindehülsen in
   die Blechbauteile einzubinden.

Typische Aufgabenstellungen bei der Blechumformung

   Abb. Simulation eines im Folge-Verbund-Werkzeug umgeformten Scharnierteils
   Simulation eines im Folge-Verbund-Werkzeug umgeformten Scharnierteils

   Bei der Auslegung von Blechumformprozessen sind neben der technologischen
   Machbarkeit auch die Produkteigenschaften sowie die Auswahl eines
   geeigneten Maschinen-/Werkzeugkonzepts wesentlich. Mit Hilfe von
   Simufact.forming wird die technologische Machbarkeit durch realitätsnahe
   Vorhersage von Maßhaltigkeit, Aufsprungverhalten, möglicher Rissbildung
   sowie dem ausgeschöpften Formänderungsvermögen beurteilt. Anhand des
   Simulationsergebnisses lassen sich Produkteigenschaften wie
   Wandstärkenverteilung und Kantenverwölbung sowie die Härteverteilung
   infolge der Kaltverfestigung ausgeben.

Unsere Lösung für die Blechumformung

  Das Modul Blechumformung in Simufact Forming

   Abb. HHydraulische Blechumformpresse Hydraulische Blechumformpresse

   Das Anwendungsmodul Simufact Forming Sheet Metal Forming dient der
   Simulation von Umformprozessen mit blechförmigem Vormaterial. Das Modul
   unterstützt die Herstellprozesse von Rohren, Profilen, Strukturteilen,
   Motoren- und Getriebegehäusen, mechanischen Komponenten und vielen
   weiteren Produkten.

   Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming für Ihre Blechumformprozesse:

     • kürzere Entwicklungszeiten mit weniger Versuchen
     • umfassendes Prozessverständnis
     • höhere Prozessstabilität und -qualität
     • Vorhersage der Bauteileigenschaften
     • Vorhersage von Rückfederung und Eigenspannungen
     • bessere Maschinenausnutzung
     • optimale Abstimmung der einzelnen Prozessschritte
     • weniger Ausschuss
     • Vermeidung von Umformfehlern und Rissen

    

   Simufact Forming Sheet Metal Forming
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   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation von
   Fertigungsprozessen machen uns zu Experten in allen Fragen der
   Prozesssimulation.
   Support

   Für Ihre Support-Anfragen steht Ihnen unser Helpdesk zur Verfügung. Sie
   können Ihre Anfragen entweder per Telefon, über ein Formular auf unseren
   Webseiten oder per E-Mail an support@simufact.de stellen.

   Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation von
   Fertigungsprozessen stehen Ihnen hier zur Verfügung.

   Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate – 
   als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten rund um unsere Software; schauen Sie gerne ob etwas
   für Sie dabei ist.

   Customizing

   Sie wollen eigene Modellansätze entwickeln und diese mit Hilfe von
   User-Subroutinen in die Software einbinden? Gerne übernehmen wir diese
   Aufgaben für Sie.

   System Integration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Sie passenden Hardware und liefern Ihnen das System ‚ready-for-use‘
   aus.

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     • Services /
     • Consulting

                    Consulting – nutzen Sie unsere Erfahrung

   Über 20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation von
   Fertigungsprozessen machen uns zu Experten in allen Fragen der
   Prozesssimulation.

Berechnung wirtschaftlicher Kennzahlen, Berechnung des Amortisationszeitraums

   Wir beraten Sie bei der Einführung von Simulationssoftware und helfen
   Ihnen bei der Berechnung wirtschaftlicher Kennzahlen (z.B. ROI, TCO) zur
   Vorbereitung einer kaufmännisch fundierten Investitionsentscheidung. Sie
   wollen wissen, in welchem Zeitraum sich Ihre Investition amortisiert? Wir
   liefern Ihnen erprobte Modelle für die Berechnung des
   Amortisationszeitraums.

    

Definition der internen Geschäftsprozesse, effiziente Nutzung der Software

   Zu unseren Kunden zählen Kleinunternehmen, mittelständische Unternehmen
   und internationale Großkonzerne. Daher kennen wir die komplette Bandbreite
   an Einsatzszenarien für die Prozesssimulation. Mit diesem Wissen
   unterstützen wir Sie dabei, ihre internen Geschäftsprozesse im Umfeld der
   Prozesssimulation zu definieren und einen Plan für die effiziente Nutzung
   der Simulationssoftware zu erarbeiten.

    

Simulationsmodelle aufbauen, Gefügemodelle erstellen

   Der Aufbau von Simulationsmodellen und das Erstellen von Gefügemodellen
   sind anspruchsvolle Tätigkeiten.

   Sie haben noch keine Routine beim Modellaufbau und wünschen sich für die
   Einarbeitung beratende Unterstützung durch einen Experten? Gerne stehen
   wir Ihnen vor Ort in Form von Coachings zur Seite.

   Sie haben eine knifflige und ggf. auch zeitaufwändige Modellierungsaufgabe
   vor sich und möchten diese extern vergeben? Sprechen Sie uns an.

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  Ihr Ansprechpartner

   Dr. Christian Barth
   Director Engineering Services
   Telefon: +49 (0)40 790 128 152
   christian.barth@simufact.de
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     • Simufact Simulationslösungen /
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                                  Datenschutz

   Die Website www.simufact.com und Unterseiten („Website“) werden betrieben
   von der simufact engineering gmbh, Tempowerkring 19, 21079 Hamburg
   (nachfolgend „Simufact“ oder „wir“).

   Der Schutz personenbezogener Daten gemäß den anwendbaren
   Rechtsvorschriften zum Schutz personenbezogener Daten und zur
   Datensicherheit ist uns ein wichtiges Anliegen.Wir erheben, verarbeiten
   und nutzen Ihre personenbezogenen Daten ausschließlich in Übereinstimmung
   mit den nachfolgend beschriebenen Grundsätzen und unter Beachtung der
   anwendbaren Datenschutzgesetze.

   1. Personenbezogene Daten

   Personenbezogene Daten sind Einzelangaben über persönliche oder sachliche
   Verhältnisse einer bestimmten oder bestimmbaren natürlichen Person, also
   beispielsweise Namen, Anschriften, Telefonnummern, E-Mail-Adressen,
   Kreditkarteninformationen oder andere Informationen über eine bestimmte
   oder bestimmbare Person. Über unsere Websites erheben wir personenbezogene
   Daten nur, soweit Sie uns diese freiwillig zur Verfügung stellen (z. B. im
   Rahmen einer Registrierung).

   2. Umfang der Erhebung und Verwendung personenbezogener Daten

   Wir erheben, verarbeiten und nutzen Ihre personenbezogenen Daten
   ausschließlich in dem nachfolgend beschriebenen Umfang.

   3. Nutzung von Kontaktformularen

   Über auf der Website bereitgestellte Kontaktformulare können Sie direkt
   mit uns in Verbindung treten. Wir erheben, verarbeiten und nutzen die von
   Ihnen über das jeweilige Kontaktformular mitgeteilten Informationen (z.B.
   Name, Firma, Position, E-Mail-Adresse, Telefonnummer, Betreff und
   Nachricht) ausschließlich für die Bearbeitung Ihres konkreten Anliegens.

   4. News-Service

   (1) Die von Ihnen bei der Anmeldung zu unserem News-Service abgegebene
   Einwilligung hat folgenden Wortlaut:

   „Ich möchte Simufact News erhalten und bin damit einverstanden, dass
   Simufact die von mir angegebenen Daten verwendet, um mir personalisierte
   Informationen über aktuelle Neuigkeiten und Angebote von Simufact zukommen
   zu lassen.“

   5. Aufruf unserer Website

   (1) Bei Nutzung unserer Website erheben und speichern wir weitere Daten,
   die allerdings für uns keine Rückschlüsse auf Ihre Person zulassen.

   (2) Wenn Sie auf unsere Websites zugreifen, erheben wir
   kommunikationsbezogene Angaben sowie nutzungsbezogene Angaben mit
   technischen Mitteln automatisch und speichern diese in unseren
   Server-Logfiles temporär. Wir führen diese Daten nicht mit
   personenbezogenen Daten oder sonstigen Daten zusammen, die Rückschlüsse
   auf eine bestimmte oder bestimmbare Person zulassen würden und geben
   solche Daten auch nicht an Dritte weiter, sofern wir hierzu nicht
   rechtlich verpflichtet sind, etwa aufgrund behördlicher oder gerichtlicher
   Anordnungen.

   (3) Im Einzelnen erheben und speichern wir folgende Informationen:
   Browsertyp, aufgerufene Domainnamen, Datum und Uhrzeit des Zugriffs, URL
   der Website, von der der Zugriff aus erfolgt, Landing Page, sowie Anzahl
   der Besuche, durchschnittliche Verweilzeit und aufgerufene Seiten.

   (4) Die Nutzung der automatisch erhobenen und in anonymer Form
   gespeicherten Daten dient insbesondere der Systemadministration,
   statistischen Zwecken, Sicherungszwecken sowie der Optimierung des
   Internetangebots.

   (5) Auf unseren Websites verwenden wir sogenannte Cookies. Cookies sind
   kleine Textdateien, die auf Ihrem Computer abgelegt werden und die Ihr
   Browser speichert. Cookies dienen der Erleichterung der Benutzerführung
   sowie dazu, Besucher unserer Websites bei wiederholten Besuchen
   wiederzuerkennen und unsere Website Ihren Interessen anzupassen. Der
   Inhalt solcher permanenter Cookies beschränkt sich auf eine
   Identifikationsnummer. Eine Nutzung unserer Websites ist auch ohne Cookies
   möglich. Stellen Sie bitte in diesem Fall Ihren Internet-Browser so ein,
   dass er bereits vorhandene Cookies von Ihrer Computerfestplatte löscht,
   alle neuen Cookies blockiert oder Sie warnt, bevor ein Cookie gespeichert
   wird. Die Deaktivierung von Cookies kann aber dazu führen, dass einige
   Teile unsere Website nur eingeschränkt dargestellt werden oder die
   Benutzerführung eingeschränkt ist.

   6. Twitter Nachrichten-Feed

   Auf unserer Website ist ein Nachrichten-Feed unseres Twitter-Accounts
   eingebunden. Dieser Nachrichten-Feed wird angeboten durch die Twitter
   Inc., Twitter, Inc. 1355 Market St, Suite 900, San Francisco, CA 94103,
   USA. Durch das bloße Anzeigen des Nachrichten-Feeds auf unserer Website
   werden keine personenbezogenen Daten erhoben. Sofern Sie über einen
   Twitter-Account verfügen und dort angemeldet sind, werden durch das
   Benutzen der Funktion „Re-Tweet“ die von Ihnen besuchten Webseiten mit
   Ihrem Twitter-Account verknüpft und anderen Nutzern bekannt gegeben. Dabei
   werden auch Daten an Twitter übertragen. Wir weisen darauf hin, dass wir
   keine Kenntnis vom Inhalt der übermittelten Daten sowie deren Nutzung
   durch Twitter erhalten. Weitere Informationen hierzu finden Sie in der
   Datenschutzerklärung von Twitter unter http://twitter.com/privacy.

   7. Google Analytics

   Diese Website benutzt Google Analytics, einen Webanalysedienst der Google
   Inc. ("Google"). Google Analytics verwendet sog. "Cookies", Textdateien,
   die auf Ihrem Computer gespeichert werden und die eine Analyse der
   Benutzung der Website durch Sie ermöglichen. Die durch den Cookie
   erzeugten Informationen über Ihre Benutzung dieser Website werden in der
   Regel an einen Server von Google in den USA übertragen und dort
   gespeichert. Auf dieser Webseite wurde die IP-Anonymisierung aktiviert, so
   dass die IP-Adresse der Nutzer von Google innerhalb von Mitgliedstaaten
   der Europäischen Union oder in anderen Vertragsstaaten des Abkommens über
   den Europäischen Wirtschaftsraum zuvor gekürzt wird.

   Nur in Ausnahmefällen wird die volle IP-Adresse an einen Server von Google
   in den USA übertragen und dort gekürzt. Im Auftrag des Betreibers dieser
   Website wird Google diese Informationen benutzen, um Ihre Nutzung der
   Website auszuwerten, um Reports über die Websiteaktivitäten
   zusammenzustellen und um weitere mit der  Websitenutzung und der
   Internetnutzung verbundene Dienstleistungen gegenüber dem Websitebetreiber
   zu erbringen. Die im Rahmen von Google Analytics von Ihrem Browser
   übermittelte IP-Adresse wird nicht mit anderen Daten von Google
   zusammengeführt.

   Sie können die Speicherung der Cookies durch eine entsprechende
   Einstellung Ihrer Browser-Software verhindern; wir weisen Sie jedoch
   darauf hin, dass Sie in diesem Fall gegebenenfalls nicht sämtliche
   Funktionen dieser Website vollumfänglich werden nutzen können. Sie können
   darüber hinaus die Erfassung der durch das Cookie erzeugten und auf Ihre
   Nutzung der Website bezogenen Daten (inkl. Ihrer IP-Adresse) an Google
   sowie die Verarbeitung dieser Daten durch Google verhindern, indem sie das
   unter dem folgenden Link verfügbare Browser-Plugin herunterladen und
   installieren: http://tools.google.com/dlpage/gaoptout?hl=de.

   8. Schutz Ihrer Daten

   Wir sichern unsere Website und IT-Systeme durch angemessene technische und
   organisatorische Maßnahmen gegen Verlust, Zerstörung, unberechtigten
   Zugriff, Veränderung oder Verbreitung Ihrer Daten durch unbefugte Personen
   ab.

   9. Auskunftsrecht

   Sie haben jederzeit das Recht, unentgeltlich Auskunft über die von uns
   über Sie gespeicherten Daten, deren Herkunft und Empfänger sowie den Zweck
   der Speicherung zu verlangen sowie gegebenenfalls ein Recht auf
   Berichtigung, Sperrung oder Löschung dieser Daten.

   Hierzu wenden Sie sich bitte an unsere Datenschutzbeauftragte unter den in
   Ziffer 10 genannten Kontaktdaten.

   10. Fragen und Anmerkungen

   Wenn Sie weitere Fragen zum Thema “Datenschutz bei der Simufact
   Engineering GmbH” haben, wenden Sie sich an den externen
   Datenschutzbeauftragten unseres Unternehmens, die MSC.Software GmbH, deren
   Kontaktdaten unten aufgeführt sind. Darüber hinaus können Sie Auskünfte,
   Löschungs- und Berichtigungswünsche zu Ihren Daten und gerne auch
   Anregungen jederzeit per Brief oder E-Mail an folgende Adresse senden:

   MSC.Software GmbH, Am Moosfeld 13, 81829 München

   Telefon: +49 (0)89 431987 344

   E-Mail: Datenschutzbeauftragter@MSCSoftware.com

    

   11. Anpassungen

   Wir behalten uns das Recht vor, diese Datenschutzerklärung von Zeit zu
   Zeit zu aktualisieren. Aktualisierungen dieser Datenschutzerklärung werden
   auf unserer Website veröffentlicht. Änderungen gelten ab ihrer Publikation
   auf unserer Website. Wir empfehlen Ihnen daher, diese Seite regelmäßig zu
   besuchen, um sich über gegebenenfalls erfolgte Aktualisierungen zu
   informieren.

   Stand: 11.12.2015

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   vorzugsweise als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.
   Support

   Für Ihre Support-Anfragen steht Ihnen unser Helpdesk zur Verfügung. Sie
   können Ihre Anfragen entweder per Telefon, über ein Formular auf unseren
   Webseiten oder per E-Mail an support@simufact.de stellen.

   Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation von
   Fertigungsprozessen stehen Ihnen hier zur Verfügung.

   Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate – 
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   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten rund um unsere Software; schauen Sie gerne ob etwas
   für Sie dabei ist.

   Customizing

   Sie wollen eigene Modellansätze entwickeln und diese mit Hilfe von
   User-Subroutinen in die Software einbinden? Gerne übernehmen wir diese
   Aufgaben für Sie.

   System Integration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Sie passenden Hardware und liefern Ihnen das System ‚ready-for-use‘
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               Engineering – wenn Sie mehr als Software benötigen

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate –
   vorzugsweise als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

Prozesssimulation als Dienstleistung

  Lohnsimulation

   Nicht für jedes Unternehmen lohnt sich die Beschaffung einer Software,
   nicht immer ist der Aufwand für eine Einarbeitung von Mitarbeitern in die
   Prozesssimulation gerechtfertigt. Aus jahrelanger Erfahrung wissen wir:
   Gerade Unternehmen, die den Einstieg in die Simulation planen, möchten
   zunächst erste Erfahrungen mit den Simulationsergebnissen machen.

   Manchmal sind es Einzelprojekte, in deren Zuge es sinnvoller ist,
   Prozesssimulation zunächst als Dienstleistung (Lohnsimulation)
   einzukaufen. Auch die initiale Parametrierung Ihres Simulationssystems
   übernhemen wir gerne als Diensleistung.

   Die internen Ressourcen reichen derzeit nicht aus, um ein Zusatzprojekt zu
   stemmen? In solchen Fällen stellen wir Ihnen gerne die erforderlichen
   qualifizierten Ressourcen zur Verfügung.

    

Engineering-Projektbeispiel

   In einem gemeinsamen Projekt hat Simufact für seinen Technologiepartner
   Schuler SMG zwei individuelle Softwarelösungen entwickelt:

   Zum einen die als FPS bezeichnete FEM-Prozesskettensimulation der
   Schmiede- und Walzoperationen auf Basis von Simufact Forming und zum
   anderen das als Job-Engineering-Software (JES) bezeichnete und komplett
   neuentwickelte Tool zur Stadienplanung und Generierung der
   Maschinenparameter beziehungsweise Walzstrategie.

   Die in JES generierten Prozessparameter sowie Sollgeometrien für Werkstück
   und Werkzeug werden als Eingangsparameter für die Maschinensteuerung
   beziehungsweise die Prozesskettensimulation genutzt. Dem Anwender ist es
   möglich, gezielt sowohl einzelne Prozessstufen als auch die
   Gesamtprozesskette auszulegen und zu optimieren. Die Komponenten der
   Engineering-Umgebung sind eigenständig nutzbar. Dadurch vereinfacht sich
   zum einen die Handhabung; die damit verbundene Robustheit und
   Störungsunempfindlichkeit gewährleistet zum anderen eine hohe
   Produktivität und Verfügbarkeit sowohl der Engineering-Umgebung als auch
   der Fertigungslinie.

   Lesen Sie weitere Details in dem nebenstehenden Artikel
   "Engineering-Umgebung für die Auslegung, Steuerung und Optimierung von
   Prozessketten in der Massivumformung", erschienen in der Fachzeitschrift
   SchmiedeJOURNAL.

  Download Fachartikel

   Lesen Sie hier eine Schilderung unseres Engineering-Projektbeispiels mit
   der Schuler SMG:

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                             Forschung & Innovation

    

Simufact F&I: Bindeglied zwischen Forschung und Industrie

   Simufact engagiert sich seit vielen Jahren für die Zusammenarbeit mit
   akademischen Partnern. Bei der Umsetzung von Projekten vor allem im
   Bereich der akademischen Grundlagen und angewandten Forschung kooperiert
   Simufact mit zahlreichen, namhaften Institutionen und
   Forschungseinrichtungen – mehr als 40 Partnerschaften weltweit belegen den
   hohen Stellenwert, den das Unternehmen dieser Form des Wissenstransfers
   beimisst.

   Simufact versteht sich hier als Bindeglied zwischen akademischer
   Entwicklung und industrieller Anwendung. Strategische und langfristig
   relevante Themen aus Forschung und Entwicklung werden in der Entwicklung
   der Simufact-Simulationssoftware für Fertigungsprozesse umgesetzt.
   Umgekehrt werden Anforderungen und Erkenntnisse aus der Industrie in die
   Forschungsarbeit implementiert.

   Dennoch gilt: So spannend die Vielzahl der Projektideen auch sein mag,
   Simufact versteht sich in seiner Mittlerrolle zwischen Hochschulpartnern
   und Kunden immer auch als Filter – denn nur auf Basis realer oder
   künftiger Kundenbedürfnisse haben Neuerungen das Potenzial, sich als
   Innovation am Markt zu behaupten.

   Innovationsmanagement Innovationsmanagement bei Simufact

Entstehen von Innovationen fördern

  Wie entstehen Innovationen?

   Innovation und Innovationsfähigkeit sind wichtige Schlüsselfaktoren für
   die Wettbewerbsfähigkeit und damit auch den Markterfolg eines
   Unternehmens. Wer der Frage folgt, wo und wie Innovation entsteht, der
   stößt schnell auf die Nahtstellen zwischen Wissenschaft und Industrie,
   zwischen Theorie und Praxis, zwischen Vision und Realität. Innovative
   Verfahren, Produkte und Dienstleistungen finden ihren Ursprung oft in der
   Zusammenarbeit von Industrie und forschenden Institutionen – dort wo
   kommerziell-praktische Anforderungen und neueste Forschungsergebnisse sich
   begegnen und gegenseitig befruchten.

   Kooperationen zwischen Industrie und Wissenschaft stärken einerseits die
   Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen, andererseits gewährleisten sie den
   Praxisbezug von Forschung und Lehre sowie die gewinnbringende Verwertung
   von Forschungsergebnissen. Kooperationen zwischen Industrie und
   Wissenschaft sind ein Motor für Innovationen.

   Als Anbieter von Software für die Auslegung und Optimierung von
   Fertigungsprozessen mithilfe der Prozesssimulation bewegt sich Simufact in
   einem hochinnovativen Umfeld, in dem Forschungsergebnisse aus Mathematik,
   Physik, Chemie und Materialwissenschaften oftmals direkt in
   ingenieurwissenschaftliche Neuerungen einfließen. Die simulatorische
   Abbildung solcher Neuerungen, die Optimierung innovativer
   Herstellverfahren und Prozesse und neue mathematisch-physikalische
   Berechnungsmodelle für die Vorhersage herstellungsbedingter
   Produkteigenschaften gehören zu den täglichen Arbeitsfeldern von Simufact
   und erfordern selbst eine intensive Auseinandersetzung mit den
   Innovationen. Am Ende stehen nicht selten eigene innovative Ansätze, die
   in die Software mit einfließen.

  Gütesiegel des EFB

   EFB-Gütesiegel EFB-Gütesiegel

   Die EFB Europäische Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung e.V.
   vergibt das Gütesiegel ,,lnnovative Allianz" an Mitglieder, die sich im
   Branchennetzwerk der Unternehmen und Forschungseinrichtungen engagieren
   und die vorwettbewerbliche Forschung in den Bereichen Werkstoffe,
   Produktionsverfahren und Oualitätssicherung der Blechverarbeitung
   vorantreiben.

  Die Simufact-Produktentwicklung

   Momentan entwickelt Simufact u.a. intensiv und erfolgreich in folgenden
   Bereichen:

     • Abbildung ganzheitlicher Prozessketten inkl. Berücksichtigung der
       Ergebnisse aus vorangegangenen Prozessstufen (Umformen, Schweißen,
       Wärmebehandlung)
     • Möglichkeit zur eigenschaftsorientierten virtuellen Entwicklung

          • (lokale) Produkteigenschaft = f(Materialhistorie und
            Prozesszyklus)

     • Entwicklung automatisierter komplexer Kinematiken inkl.
       Steuerungskonzepte

          • Kinematik = f(aktuellen Prozessvariablen)

     • Virtuelle Entwicklung robuster Prozesse durch Integration statistisch,
       stochastisch oder generisch basierter Optimierungsalgorithmen

          • SixSigma
          • virtuelle Streuungsanalyse, DoE, …

     • Intelligente Datenbanken und Wissensbasis
     • Berücksichtigung des Maschinenverhaltens (Auffederung, Kippung,
       Neigung, Schwingung, …) bei der Prozesssimulation
     • Entwicklung von Optimierungsstrategien inkl. CAD-Integration

   In nahezu allen Themengebieten arbeitet Simufact dabei in
   Forschungsprojekten mit Industrieunternehmen und wissenschaftlichen
   Institutionen zusammen.

Ihre Anfrage


   Dr. Ingo Neubauer

  Ihr Ansprechpartner

   Dr. Ingo Neubauer
   Director Research & Innovation
   Telefon: +49 (0)561 988 46 202
   ingo.neubauer@simufact.de
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   Freiformschmieden

   Inkrementelle Umformverfahren zur Herstellung großer Bauteile oder kleiner
   Stückzahlen

   Simufact Anwendungsfeld Freiformschmieden

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                               Freiformschmieden

Charakterisierung Freiformschmieden

  Freiformschmieden - inkrementelles Schmiedeverfahren für große Bauteile

    Freiformgeschmiedete Welle bei der Wärmebehandlung. Quelle:
   Saarschmiede Freiformschmiede

   Das Freiformschmieden umfasst eine Reihe von verschiedenen
   Umformverfahren, bei denen die Werkstückform nicht aus der Werkzeugform
   resultiert, sondern durch wiederholtes, lokales Umformen mit geometrisch
   einfachen, in der Regel relativ zum Werkstück bewegten, Werkzeugen
   inkrementell (d.h. schrittweise) erzeugt wird. Meist handelt es sich dabei
   um die Warmmassivumformung sehr großer Bauteile des Maschinen- und
   Anlagenbaus oder um die Nachverdichtung gegossener Rohteile.
   Freiformschmieden kommt auch dort zum Einsatz, wo formgebende Werkzeuge
   nicht wirtschaftlich sind. Für besondere Bauteilformen kommen
   beispielsweise auch Rundknetverfahren in der Kaltumformung großer
   Stückzahlen zum Einsatz.

Freiformschmieden: Typische Branchen und Produkte

    Freiformgeschmiedete Welle. Quelle: Saarschmiede Freiformschmiede

   Die unterschiedlichsten Freiformverfahren kommen in einer Vielzahl von
   Branchen bei sehr unterschiedlichen Produkten zum Einsatz. Ein großes
   Anwendungsgebiet ist die Halbzeugherstellung aus gegossenen Rohlingen.
   Häufig stehen dabei die gezielte Einstellung von Materialeigenschaften und
   das Schließen gussbedingter Poren und Lunker im Mittelpunkt. Eine weitere
   typische Anwendung des Freiformschmiedens ist die endkonturnahe
   Herstellung von Großbauteilen des Maschinen- und Anlagenbaus,
   beispielsweise von Wellen, Kurbelwellen, Scheiben, Ringen, Schalen und
   Behältern. Reaktordruckbehälter sind ein prominentes Beispiel für durch
   Freiformschmieden hergestellte anspruchsvolle, sicherheitsrelevante
   Bauteile aus Sonderwerkstoffen. Im Fahrzeugbau kommen
   Freiformschiedeverfahren zur Herstellung von (Hohl-)Wellen und anderen
   Motor- und Antriebstrangskomponenten zum Einsatz.

Trends und Entwicklungen

  Wohin geht die Entwicklung beim Freiformschmieden?

   Der Trend zu immer höherer Produktvielfalt und damit immer kleineren
   Stückzahlen kombiniert mit stetig kürzeren Entwicklungszeiten begünstigt
   die Freiformschmiedeverfahren, da die Notwendigkeit von teuren und
   zeitaufwendig herzustellenden formgebenden Werkzeugen entfällt. Die
   Umformsimulation begünstigt diesen Trend, da sie die oftmals
   erfahrungsbasiert erfolgende Auslegung von Freiformschmiedeprozessen
   unterstützt und dabei hilft, die Anzahl zeit- und kostenintensiver
   Probeschmiedungen zu minimieren.

   Die energieeffiziente Herstellung von Halbzeugen und Großbauteilen gewinnt
   zunehmend an Bedeutung. Dazu ist es notwendig die Anzahl der
   Aufheizvorgänge zu minimieren und die vorhandene Wärme möglichst gut zu
   nutzen, wobei Schmiede- und Wärmebehandlungsoperationen ganzheitlich
   betrachtet werden müssen. Die Simulation unterstützt die Auslegung
   optimierter Stichpläne und kann die minimal notwendigen Aufheizdauern
   ermitteln.

   Aus dem Trend zum Leichtbau resultieren die immer stärkere Ausnutzung der
   Belastungsgrenzen des Werkstoffs und der verstärkte Einsatz von in der
   Verarbeitung anspruchsvollen Sonderwerkstoffen. Insbesondere bei der
   Halbzeugherstellung erfordert dies die absolut fehlerfreie, homogene
   Einstellung der geforderten Werkstoffeigenschaften, wobei die
   Prozessgrenzen des Werkstoffes, z.B. die zulässigen Temperaturbereiche,
   nicht verlassen werden dürfen. In der Simulation können die mit dem
   Freiformschmieden einhergehenden Änderungen der lokalen
   Werkstoffeigenschaften bereits bei der Prozessauslegung gezielt
   berücksichtigt werden.

     • Simufact-PHO-Freiformschmieden.jpg ziehendes Reckschmieden. Quelle:
       SMS Meer
     • Simufact-PHO-Schmiedeblock-8Kant.jpg Freiformschmieden eines
       Achtkantes. Quelle: SMS Meer

Typische Aufgabenstellungen beim Freiformschmieden

    Radialschmieden Quelle: SMS Meer

   Bei der Auslegung von Freiformschmiedeprozessen ist der Stichplan
   einschließlich möglicher Zwischenerwärmungen so auszulegen, dass die
   geforderte Endgeometrie und die geforderten Werkstoffeigenschaften mit
   möglichst geringem Aufwand erreicht werden. Hochleistungswerkstoffe wie
   Titan- und Nickelbasislegierungen können dabei nur in einem engen
   Temperaturbereich geschmiedet werden.

   Sie wollen...

     • die Anzahl der Hübe, Stiche und Hitzen minimieren?
     • die "Temperaturfenster" für eine erfolgreiche Umformung einhalten?
     • alle Poren und Lunker des gegossenen Rohlings schließen?
     • die resultierenden Werkstoffeigenschaften im Voraus kennen?
     • Schmiedefehler wie Fischmaulbildung vermeiden?
     • die Leistungsgrenzen Ihrer Schmiedeanlage einhalten?

   ... dann ist unsere Lösung zur Simulation von Freiformschmiedeprozessen
   für Sie das richtige.

    

     • Simufact-GR-Radialschmieden-Umformgrad_diskret.png Kaltverfestigung
       beim Radialschmieden
     • Simufact-GR-Reckschmieden-Kohlenstoffverteilung_im_Schnitt_diskret.png
       Kohlenstoffverteilung und Einzug des Angusses beim Reckschmieden
       aufbauend auf einer MagamaSoft-Gußsimulation (Schnittdarstellung)
     • Simufact-GR-Partielles-Schmieden_Kräfte_diskret.png Presskräfte beim
       Partiellen Schmieden

     • Simufact-GR-Schalenschmieden-Typ1-Temperatur_diskret.png
       Kantentemperatur beim Über-Dorn-Schmieden
     • Simufact-GR-Reckschmieden-relative-Dichte_im_Schnitt_diskret.png
       Verdichten von Lunkern durch Recken (Schnittdarstellung)

Literatur- und Videotipps

   Herstellung einer Generatorwelle bei Saarschmiede GmbH, Völklingen

   (N24)

   zum Video

Unsere Lösung für das Freiformschmieden

   Abb. Steuerung einer Reckschmiedepresse (Quelle: SMS Meer) Steuerung einer
   Reckschmiedepresse (Quelle: SMS Meer)

  Das Modul Freiformschmieden in Simufact Forming

   Mit dem Anwendungsmodul Simufact Forming Open Die Forging stellen wir
   Ihnen eine speziell auf das Anwendungsfeld Freiformschmieden hin
   optimierte Softwarelösung zur Verfügung. Basierend auf anwendungsnah
   vorgegebenen Stichplänen erfolgt für eine Vielzahl von
   Freiformschmiedevarianten eine vollautomatische Regelung des simulierten
   Prozesses, einschließlich der Ermittlung der jeweils notwendigen Anzahl an
   Hüben.

   Ihr Prozess wird von keiner der vordefinierten Varianten erfasst? Mit
   etwas Programmierung – die wir gerne als Customizing für Sie übernehmen –
   kann nahezu jeder Prozess mit seiner spezifischen Regelung simuliert
   werden, also auch Ihrer.

   Freiformschmiedepresse (Quelle: SMS Meer) Freiformschmiedepresse (Quelle:
   SMS Meer)

   Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming für die Simulation Ihrer
   Freiformschmiedeprozesse:

     • kürzere Entwicklungszeiten
     • umfassendes Prozessverständnis
     • höhere Prozessstabilität und -qualität
     • Vorhersage der Bauteileigenschaften
     • höhere Maschinennutzung
     • Erweiterung der Produktpalette
     • optimale Abstimmung der einzelnen Prozessschritte
     • weniger Ausschuss
     • Vermeidung von Schmiedefehlern
     • die in die Simulation integrierte Prozessregelung ermöglicht die
       Verarbeitung von fertigungsnahen Stichplänen ohne vorherige Kenntnis
       der daraus resultierenden Schläge bzw. Hübe und Positionen

    

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Forming Open Die Forging
   lesen Sie bitte unsere Produktbeschreibung:

   Simufact Forming Open Die Forging

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   Anschrift:
   simufact engineering gmbh
   Tempowerkring 19
   21079 Hamburg

   Telefon: 040 790 128 000
   Fax: 040 790 128 199
   E-Mail: info@simufact.de

    

   Verantwortlich für den Inhalt:
   Volker Mensing

   Geschäftsführung:
   Dr. Hendrik Schafstall
   Michael Wohlmuth
   Douglas Campbell

   Umsatzsteuer ID:
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   Handelsregister:
   Amtsgericht Hamburg, HRB 60751
   Sitz der Gesellschaft: Hamburg

    

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   Simufact Automotive Solutions

   Simufact-Lösungen für die automobile Produktion konzentrieren sich auf den
   Karosseriebau (Body in white). Der Trend zum Leichtbau und dem damit
   verbundenen Materialmix erfordert den Einsatz neuer Fügeverfahren - deren
   Simulation ist unser Business.

   Simufact Automotive Solutions

   Treffen Sie uns

   Treffen Sie Simufact auf einer der hier aufgeführten Veranstaltungen. Wir
   nehmen an einer großen Anzahl von Messen, Kongressen, Konferenzen und
   Workshops teil - sei es als Aussteller oder als Referenten.

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                          Simulation in der Fertigung

Anwendungsfelder

   zu den Anwendungsfeldern

  Prozesse und Produktionsverfahren in der Praxis

   Mit unseren Softwarelösungen decken wir eine große Anzahl von
   Produktionsverfahren in der Metallbearbeitung ab. Wir haben diese
   Verfahren in drei Gruppen (Umformen, Fügen und Additive Fertigung)
   eingeteilt und diesen 13 Anwendungsfeldern zugeordnet, die wiederum
   diverse Spezialverfahren beinhalten. Lesen Sie hier, mit welchen typischen
   Aufgabenstellungen der Anwender bei der Auslegung und Optimierung seiner
   Prozesse konfrontiert wird und wie Simulation ihn dabei unterstützen kann.

  Anwendungsfelder Umformen

     • Simufact Anwendungsfeld Kaltumformung Kaltumformung
     • Simufact Anwendungsfeld Warmumformung Warmumformung
     • Simufact Anwendungsfeld Ringwalzen Ringwalzen
     • Simufact Anwendungsfeld Blechumformung Blechumformung
     • Simufact Anwendungsfeld Walzen Walzen
     • Simufact Anwendungsfeld Freiformschmieden Freiformschmieden
     • Simufact Anwendungsfeld Wärmebehandlung Wärmebehandlung

  Anwendungsfelder Fügen

     • Simufact Anwendungsmodul Lichtbogenschweißen Lichtbogen- schweißen
     • Anwendungsfeld Icon Strahlschweißen Strahlschweißen
     • Anwendungsfeld Icon Pressschweißen Pressschweißen
     • Anwendungsfeld Icon Wiederstandspunktschweißen Widerstands-
       punktschweißen
     • Simufact Anwendungsfeld Icon Mechanisches Fügen Mechanisches Fügen

  Anwendungsfelder Additive Fertigung

     • icon-metalpowder.png Pulverbettschmelzen
     • icon-deposition.png Auftragsschweißen

Produktlinien

   zu den Produkten

  Simufact Forming

   Umformen simulieren

   

   Simufact Forming ist eine professionelle Software für die Auslegung und
   Optimierung sämtlicher umformender Produktionsprozesse in der
   Metallbearbeitung und -verarbeitung.

   Simufact Forming

  Simufact Welding

   Schweißen simulieren

   Abb. Produktlinie Simufact Welding

   Simufact Welding ist eine leistungsfähige Software für die Simulation von
   Schweißprozessen, mit der Verzüge und Eigenspannungen realitätsnah
   vorhergesagt und Strategien zu deren Minimierung bestimmt werden können.

   Simufact Welding

  Simufact Additive

   Additive Fertigungsprozesse simulieren

   Abb. Produktlinie Simufact Additve

   Simufact Additive ist eine leistungsstarke und skalierbare
   Simulationssoftware zur Auslegung und Optimierung von metallbasierten
   additiven Fertigungsprozessen.

   Simufact Additive

Professionelle Services

   zu den Services

  Professional Services - ein Pluspunkt für unsere Kunden

   Mit unseren produktbegleitenden Services unterstützen wir Sie über den
   gesamten Lifecyle der Software hinweg.

    

    Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienst-leister in der Simulation von
   Fertigungs-prozessen machen uns zu Experten in allen Fragen der
   Prozesssimulation.

   Consulting

    Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate –
   vorzugsweise als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   Engeineering

    College

   Im Simufact College bündeln wir unsere gesamten Schulungsaktivitäten;
   angefangen bei klassischen Präsenzseminaren über Webinare bis hin zum
   Coaching.

   Simufact College

    Systemintegration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Ihre Anforderungen passenden Hardware und liefern Ihnen das System
   ‚ready-for-use‘ aus.

   Systemintegration

    Support

   Für Ihre Support-Anfragen stehen Ihnen erfahrende Ingenieure im Helpdesk
   zur Verfügung. Sie erfassen Ihre Anfrage und kümmern sich gleich um eine
   Lösung der Problemstellung.

   Support

Präsenzschulungen und Webinare

  Simufact College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten; angefangen bei klassischen Präsenzseminaren an
   unseren Schulungsstandorten in Hamburg oder Kassel über web-basierte
   Seminare (Webinare) bis hin zum Coaching bei Ihnen vor Ort.

   In unseren Seminaren erwerben Sie das notwendige Wissen, um mit
   Simufact-Software Prozesse zu modellieren, Berechnungen durchzuführen und
   die Berechnungsergebnisse richtig zu interpretieren. Wir vermitteln Ihnen
   das Wissen für die Simulation von umformenden Fertigungsprozessen und die
   Simulation von Schweißstrukturen; Sie erhalten die Möglichkeit, sich
   selbstständig und praxisbezogen mit simulations- und prozesstechnischen
   Problemstellungen auseinanderzusetzen.

   Schulungsprogramm 2017

Referenzen

   zu den Referenzen

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News & Events

  News

   08. Juni 2017

    Simufacts 18. RoundTable - Nachlese

   

   Simufacts 18. RoundTable Simulating Manufacturing

    

   Umformen, Fügen, additiv fertigen: 130 Teilnehmer tauschen sich auf der
   Simufact-Fachkonferenz zur Simulation von Fertigungsprozessen aus

    

    

    

    

    

   12. Mai 2017

    Simufact Additive 2 – Optimierung von Prozessketten für metallbasierte
    additive Fertigung

   

   Simufact Additive 2 ist die nächste Version der Simulationslösung für den
   Metall-3D-Druck. Die Software bietet eine Reihe von Funktionalitäten für
   Pulverbettschmelzverfahren, um die Prozesssicherheit in der additiven
   Fertigung zu erhöhen und zuverlässig hochwertige Teile zu liefern.

    

   15. Februar 2017

    Simufact Forming 14: Neue Produktversion bietet besseren Bedienkomfort und
    deckt zusätzliche Fertigungsverfahren ab

   

   Neues intuitives Bedienkonzept verbessert Modellaufbau und
   Ergebnisauswertung Neues Anwendungsfeld Pressschweißen
   Brankamp-Schnittstelle: Kopplung der Prozesssimulation mit der
   Prozessüberwachung

    

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Anwendungsfelder

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  Prozesse und Produktionsverfahren in der Praxis

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   Schweißprozessen, mit der Verzüge und Eigenspannungen realitätsnah
   vorhergesagt und Strategien zu deren Minimierung bestimmt werden können.

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  Simufact Additive

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   Abb. Produktlinie Simufact Additve

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Professionelle Services

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    Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienst-leister in der Simulation von
   Fertigungs-prozessen machen uns zu Experten in allen Fragen der
   Prozesssimulation.

   Consulting

    Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate –
   vorzugsweise als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   Engeineering

    College

   Im Simufact College bündeln wir unsere gesamten Schulungsaktivitäten;
   angefangen bei klassischen Präsenzseminaren über Webinare bis hin zum
   Coaching.

   Simufact College

    Systemintegration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Ihre Anforderungen passenden Hardware und liefern Ihnen das System
   ‚ready-for-use‘ aus.

   Systemintegration

    Support

   Für Ihre Support-Anfragen stehen Ihnen erfahrende Ingenieure im Helpdesk
   zur Verfügung. Sie erfassen Ihre Anfrage und kümmern sich gleich um eine
   Lösung der Problemstellung.

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Präsenzschulungen und Webinare

  Simufact College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten; angefangen bei klassischen Präsenzseminaren an
   unseren Schulungsstandorten in Hamburg oder Kassel über web-basierte
   Seminare (Webinare) bis hin zum Coaching bei Ihnen vor Ort.

   In unseren Seminaren erwerben Sie das notwendige Wissen, um mit
   Simufact-Software Prozesse zu modellieren, Berechnungen durchzuführen und
   die Berechnungsergebnisse richtig zu interpretieren. Wir vermitteln Ihnen
   das Wissen für die Simulation von umformenden Fertigungsprozessen und die
   Simulation von Schweißstrukturen; Sie erhalten die Möglichkeit, sich
   selbstständig und praxisbezogen mit simulations- und prozesstechnischen
   Problemstellungen auseinanderzusetzen.

   Schulungsprogramm 2017

Referenzen

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News & Events

  News

   08. Juni 2017

    Simufacts 18. RoundTable - Nachlese

   

   Simufacts 18. RoundTable Simulating Manufacturing

    

   Umformen, Fügen, additiv fertigen: 130 Teilnehmer tauschen sich auf der
   Simufact-Fachkonferenz zur Simulation von Fertigungsprozessen aus

    

    

    

    

    

   12. Mai 2017

    Simufact Additive 2 – Optimierung von Prozessketten für metallbasierte
    additive Fertigung

   

   Simufact Additive 2 ist die nächste Version der Simulationslösung für den
   Metall-3D-Druck. Die Software bietet eine Reihe von Funktionalitäten für
   Pulverbettschmelzverfahren, um die Prozesssicherheit in der additiven
   Fertigung zu erhöhen und zuverlässig hochwertige Teile zu liefern.

    

   15. Februar 2017

    Simufact Forming 14: Neue Produktversion bietet besseren Bedienkomfort und
    deckt zusätzliche Fertigungsverfahren ab

   

   Neues intuitives Bedienkonzept verbessert Modellaufbau und
   Ergebnisauswertung Neues Anwendungsfeld Pressschweißen
   Brankamp-Schnittstelle: Kopplung der Prozesssimulation mit der
   Prozessüberwachung

    

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  Messen & Events

   
   11. - 14. September 2017 , Graz, Österreich

    IFM 20th International Forge Masters Meeting

   
   14. - 17. November 2017 , Frankfurt

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   Simufact-Lösungen für die automobile Produktion konzentrieren sich auf den
   Karosseriebau (Body in white). Der Trend zum Leichtbau und dem damit
   verbundenen Materialmix erfordert den Einsatz neuer Fügeverfahren - deren
   Simulation ist unser Business.

   Simufact Automotive Solutions

   Treffen Sie uns

   Treffen Sie Simufact auf einer der hier aufgeführten Veranstaltungen. Wir
   nehmen an einer großen Anzahl von Messen, Kongressen, Konferenzen und
   Workshops teil - sei es als Aussteller oder als Referenten.

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                          Simulation in der Fertigung

Anwendungsfelder

   zu den Anwendungsfeldern

  Prozesse und Produktionsverfahren in der Praxis

   Mit unseren Softwarelösungen decken wir eine große Anzahl von
   Produktionsverfahren in der Metallbearbeitung ab. Wir haben diese
   Verfahren in drei Gruppen (Umformen, Fügen und Additive Fertigung)
   eingeteilt und diesen 13 Anwendungsfeldern zugeordnet, die wiederum
   diverse Spezialverfahren beinhalten. Lesen Sie hier, mit welchen typischen
   Aufgabenstellungen der Anwender bei der Auslegung und Optimierung seiner
   Prozesse konfrontiert wird und wie Simulation ihn dabei unterstützen kann.

  Anwendungsfelder Umformen

     • Simufact Anwendungsfeld Kaltumformung Kaltumformung
     • Simufact Anwendungsfeld Warmumformung Warmumformung
     • Simufact Anwendungsfeld Ringwalzen Ringwalzen
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  Anwendungsfelder Fügen

     • Simufact Anwendungsmodul Lichtbogenschweißen Lichtbogen- schweißen
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     • Anwendungsfeld Icon Wiederstandspunktschweißen Widerstands-
       punktschweißen
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  Anwendungsfelder Additive Fertigung

     • icon-metalpowder.png Pulverbettschmelzen
     • icon-deposition.png Auftragsschweißen

Produktlinien

   zu den Produkten

  Simufact Forming

   Umformen simulieren

   

   Simufact Forming ist eine professionelle Software für die Auslegung und
   Optimierung sämtlicher umformender Produktionsprozesse in der
   Metallbearbeitung und -verarbeitung.

   Simufact Forming

  Simufact Welding

   Schweißen simulieren

   Abb. Produktlinie Simufact Welding

   Simufact Welding ist eine leistungsfähige Software für die Simulation von
   Schweißprozessen, mit der Verzüge und Eigenspannungen realitätsnah
   vorhergesagt und Strategien zu deren Minimierung bestimmt werden können.

   Simufact Welding

  Simufact Additive

   Additive Fertigungsprozesse simulieren

   Abb. Produktlinie Simufact Additve

   Simufact Additive ist eine leistungsstarke und skalierbare
   Simulationssoftware zur Auslegung und Optimierung von metallbasierten
   additiven Fertigungsprozessen.

   Simufact Additive

Professionelle Services

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  Professional Services - ein Pluspunkt für unsere Kunden

   Mit unseren produktbegleitenden Services unterstützen wir Sie über den
   gesamten Lifecyle der Software hinweg.

    

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  News

   08. Juni 2017

    Simufacts 18. RoundTable - Nachlese

   

   Simufacts 18. RoundTable Simulating Manufacturing

    

   Umformen, Fügen, additiv fertigen: 130 Teilnehmer tauschen sich auf der
   Simufact-Fachkonferenz zur Simulation von Fertigungsprozessen aus

    

    

    

    

    

   12. Mai 2017

    Simufact Additive 2 – Optimierung von Prozessketten für metallbasierte
    additive Fertigung

   

   Simufact Additive 2 ist die nächste Version der Simulationslösung für den
   Metall-3D-Druck. Die Software bietet eine Reihe von Funktionalitäten für
   Pulverbettschmelzverfahren, um die Prozesssicherheit in der additiven
   Fertigung zu erhöhen und zuverlässig hochwertige Teile zu liefern.

    

   15. Februar 2017

    Simufact Forming 14: Neue Produktversion bietet besseren Bedienkomfort und
    deckt zusätzliche Fertigungsverfahren ab

   

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   eingeteilt und diesen 13 Anwendungsfeldern zugeordnet, die wiederum
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   Aufgabenstellungen der Anwender bei der Auslegung und Optimierung seiner
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  Simufact Welding

   Schweißen simulieren

   Abb. Produktlinie Simufact Welding

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   Schweißprozessen, mit der Verzüge und Eigenspannungen realitätsnah
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   Abb. Produktlinie Simufact Additve

   Simufact Additive ist eine leistungsstarke und skalierbare
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   additiven Fertigungsprozessen.

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   diverse Spezialverfahren beinhalten. Lesen Sie hier, mit welchen typischen
   Aufgabenstellungen der Anwender bei der Auslegung und Optimierung seiner
   Prozesse konfrontiert wird und wie Simulation ihn dabei unterstützen kann.

  Anwendungsfelder Umformen

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       punktschweißen
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Produktlinien

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  Simufact Forming

   Umformen simulieren

   

   Simufact Forming ist eine professionelle Software für die Auslegung und
   Optimierung sämtlicher umformender Produktionsprozesse in der
   Metallbearbeitung und -verarbeitung.

   Simufact Forming

  Simufact Welding

   Schweißen simulieren

   Abb. Produktlinie Simufact Welding

   Simufact Welding ist eine leistungsfähige Software für die Simulation von
   Schweißprozessen, mit der Verzüge und Eigenspannungen realitätsnah
   vorhergesagt und Strategien zu deren Minimierung bestimmt werden können.

   Simufact Welding

  Simufact Additive

   Additive Fertigungsprozesse simulieren

   Abb. Produktlinie Simufact Additve

   Simufact Additive ist eine leistungsstarke und skalierbare
   Simulationssoftware zur Auslegung und Optimierung von metallbasierten
   additiven Fertigungsprozessen.

   Simufact Additive

Professionelle Services

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  Professional Services - ein Pluspunkt für unsere Kunden

   Mit unseren produktbegleitenden Services unterstützen wir Sie über den
   gesamten Lifecyle der Software hinweg.

    

    Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienst-leister in der Simulation von
   Fertigungs-prozessen machen uns zu Experten in allen Fragen der
   Prozesssimulation.

   Consulting

    Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate –
   vorzugsweise als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   Engeineering

    College

   Im Simufact College bündeln wir unsere gesamten Schulungsaktivitäten;
   angefangen bei klassischen Präsenzseminaren über Webinare bis hin zum
   Coaching.

   Simufact College

    Systemintegration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Ihre Anforderungen passenden Hardware und liefern Ihnen das System
   ‚ready-for-use‘ aus.

   Systemintegration

    Support

   Für Ihre Support-Anfragen stehen Ihnen erfahrende Ingenieure im Helpdesk
   zur Verfügung. Sie erfassen Ihre Anfrage und kümmern sich gleich um eine
   Lösung der Problemstellung.

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Präsenzschulungen und Webinare

  Simufact College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten; angefangen bei klassischen Präsenzseminaren an
   unseren Schulungsstandorten in Hamburg oder Kassel über web-basierte
   Seminare (Webinare) bis hin zum Coaching bei Ihnen vor Ort.

   In unseren Seminaren erwerben Sie das notwendige Wissen, um mit
   Simufact-Software Prozesse zu modellieren, Berechnungen durchzuführen und
   die Berechnungsergebnisse richtig zu interpretieren. Wir vermitteln Ihnen
   das Wissen für die Simulation von umformenden Fertigungsprozessen und die
   Simulation von Schweißstrukturen; Sie erhalten die Möglichkeit, sich
   selbstständig und praxisbezogen mit simulations- und prozesstechnischen
   Problemstellungen auseinanderzusetzen.

   Schulungsprogramm 2017

Referenzen

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News & Events

  News

   08. Juni 2017

    Simufacts 18. RoundTable - Nachlese

   

   Simufacts 18. RoundTable Simulating Manufacturing

    

   Umformen, Fügen, additiv fertigen: 130 Teilnehmer tauschen sich auf der
   Simufact-Fachkonferenz zur Simulation von Fertigungsprozessen aus

    

    

    

    

    

   12. Mai 2017

    Simufact Additive 2 – Optimierung von Prozessketten für metallbasierte
    additive Fertigung

   

   Simufact Additive 2 ist die nächste Version der Simulationslösung für den
   Metall-3D-Druck. Die Software bietet eine Reihe von Funktionalitäten für
   Pulverbettschmelzverfahren, um die Prozesssicherheit in der additiven
   Fertigung zu erhöhen und zuverlässig hochwertige Teile zu liefern.

    

   15. Februar 2017

    Simufact Forming 14: Neue Produktversion bietet besseren Bedienkomfort und
    deckt zusätzliche Fertigungsverfahren ab

   

   Neues intuitives Bedienkonzept verbessert Modellaufbau und
   Ergebnisauswertung Neues Anwendungsfeld Pressschweißen
   Brankamp-Schnittstelle: Kopplung der Prozesssimulation mit der
   Prozessüberwachung

    

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   11. - 14. September 2017 , Graz, Österreich

    IFM 20th International Forge Masters Meeting

   
   14. - 17. November 2017 , Frankfurt

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   Simufact-Lösungen für die automobile Produktion konzentrieren sich auf den
   Karosseriebau (Body in white). Der Trend zum Leichtbau und dem damit
   verbundenen Materialmix erfordert den Einsatz neuer Fügeverfahren - deren
   Simulation ist unser Business.

   Simufact Automotive Solutions

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   Treffen Sie Simufact auf einer der hier aufgeführten Veranstaltungen. Wir
   nehmen an einer großen Anzahl von Messen, Kongressen, Konferenzen und
   Workshops teil - sei es als Aussteller oder als Referenten.

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   Mit unseren Softwarelösungen decken wir eine große Anzahl von
   Produktionsverfahren in der Metallbearbeitung ab. Wir haben diese
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   eingeteilt und diesen 13 Anwendungsfeldern zugeordnet, die wiederum
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   Abb. Produktlinie Simufact Welding

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   08. Juni 2017

    Simufacts 18. RoundTable - Nachlese

   

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   Umformen, Fügen, additiv fertigen: 130 Teilnehmer tauschen sich auf der
   Simufact-Fachkonferenz zur Simulation von Fertigungsprozessen aus

    

    

    

    

    

   12. Mai 2017

    Simufact Additive 2 – Optimierung von Prozessketten für metallbasierte
    additive Fertigung

   

   Simufact Additive 2 ist die nächste Version der Simulationslösung für den
   Metall-3D-Druck. Die Software bietet eine Reihe von Funktionalitäten für
   Pulverbettschmelzverfahren, um die Prozesssicherheit in der additiven
   Fertigung zu erhöhen und zuverlässig hochwertige Teile zu liefern.

    

   15. Februar 2017

    Simufact Forming 14: Neue Produktversion bietet besseren Bedienkomfort und
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                                Jobs & Karriere

   Die Simufact Engineering GmbH ist ein stark wachsendes, international
   tätiges Softwareunternehmen. Unsere Lösungen kommen für die Simulation von
   Fertigungsprozessen zum Einsatz. Mit selbst entwickelten Softwareprodukten
   und begleitenden Services helfen wir unseren Kunden, umformtechnische
   Prozesse, mechanische und thermische Fügeprozesse sowie additive
   Fertigungsprozesse auszulegen und zu optimieren.

   Mit über 20 Jahren Marktpräsenz sind wir in diesem Umfeld ein bekanntes
   und führendes Unternehmen mit einem breiten weltweiten Kundenstamm. Zu
   unseren Kunden gehören neben großen Unternehmen aus der Automobil- und
   Luftfahrtindustrie, der Transportindustrie und dem Anlagen- und
   Maschinenbau insbesondere auch mittelständische Zulieferbetriebe.

    

Simufact im Profil

  Exoten mit der Simulationssoftware

   Simufact - die Exoten mit der Simulationssoftware (hit News Juni 2014)

   Download hier

  Vom Gründer zum Global Player

   Simufact - vom Gründer zum Global Player (Business People, Juli 2014)

   Download hier

Stellenangebote

  Berechnungsingenieur (m/w) für die Simulation der Fertigungsprozesse Additive
  Fertigung, Umformen oder Schweißen

   Consulting- und Benchmark-Projekte durchführen, durch Softwaretest und
   -validierung an der Qualitätssicherung mitwirken, Softwareschulungen
   durchführen, Helpdesk-Support, uvm.

   Weiterlesen … Berechnungsingenieur (m/w) für die Simulation der
   Fertigungsprozesse Additive Fertigung, Umformen oder Schweißen

Praktika für Studenten

   Informatikstudenten und Maschinenbaustudenten bieten wir regelmäßig
   Praktikantenstellen an.

   In Zusammenarbeit mit unseren Industriepartnern können wir regelmäßig
   Masterarbeiten aus den Bereichen der Softwareentwicklung oder der
   Prozesssimulation anbieten. Sprechen Sie uns an!

   Schauen Sie sich gerne an, wie sich Simufact im Bereich Forschung & 
   Innovation engagiert.

   Zur Scientific Initiative

Initiativ bewerben

   Sollten Sie unter den ausgeschriebenen Stellen keine finden, die Ihren
   Fähigkeiten, Ihren Wünschen und Vorstellungen entspricht, freuen wir uns
   auch auf Ihre Initiativbewerbung, bevorzugt per E-Mail.

   Damit zeigen Sie uns, was Sie können und wir verstehen, wo wir Sie
   bestmöglich einsetzen können. Bei entsprechendem Bedarf greifen wir gerne
   auf vorliegende Bewerbungsunterlagen zurück.

Ihre Anfrage


   Rowena Cook-Lau

  Ihre Ansprechpartnerin

   Rowena Cook-Lau
   Human Resources EMEA
   Telefon: +49 (0)89 2109 3224
   rowena.cook-lau@mscsoftware.com
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   Kaltumformung

   Unter Kaltumformen werden alle Umformungsprozesse deutlich unterhalb der
   Rekristallisationstemperatur des Materials bezeichnet

   Simufact Anwendungsfeld Kaltumformung

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                                 Kaltumformung

Charakterisierung Kaltumformung

  Kaltumformen - ein Fertigungsverfahren mit Tradition

   Abb. Stadienfolge Kaltumformung Firma Möhling Stadienfolge Kaltumformung
   Quelle: Möhling

   Unter Kaltumformen verstehen wir – wie allgemein üblich –
   Umformungsprozesse deutlich unterhalb der Rekristallisationstemperatur des
   Materials, in der Regel liegt die Temperatur des Werkstücks zum Beginn des
   Umformprozesses bei Raumtemperatur. Beim Kaltumformen werden Materialien
   durch hohe Druckspannungen plastisch verformt. Dieser Vorgang verändert
   neben der Form auch wesentlich die Materialeigenschaften.

   Die wichtigsten Fertigungsverfahren sind klassische Stauch- und
   Fließpressprozesse (z.B. für die Herstellung von Schrauben, Muttern und
   Nieten), aber auch Prägen, Einsenken, Gewindewalzen und nicht zuletzt
   Ziehprozesse (Drahtziehen, Rohrziehen, Profilziehen). Da wir die
   Umformprozesse für Blech sowie Walzprozesse gesondert betrachten, liegt
   der Fokus hier auf der Kaltmassivumformung.

   Kaltumformende Herstellprozesse kommen insbesondere dann zum Einsatz, wenn
   einbaufertige Geometrien (Netshape-Umformung), enge Maßtoleranzen und gute
   Oberflächeneigenschaften das Ziel sind. Im Vergleich zur
   Warmmassivumformung, können kürzere Durchlaufzeiten, höhere
   Oberflächengüte und verbesserte mechanische Eigenschaften Vorteile sein.
   Durch den vergleichsweise geringen Energieeinsatz können
   Kaltumformprozesse zudem wirtschaftlicher sein, wobei die erforderlichen
   Umformkräfte i.d.R. deutlich über denen der Warmmassivumformung liegen.
   Die Kaltumformung ist daher beschränkt auf gut verformbare Werkstoffe bzw.
   solche Werkstoffe, die in einen gut verformbaren Gefügezustand gebracht
   werden können.

   Bei der Kaltumformung kommt es zu einer Kaltverfestigung, d.h. die Härte
   und der Umformwiderstand nehmen mit steigender Umformung zu. Dadurch
   können kaltumgeformte Teile höhere Betriebslasten ertragen. Zugleich
   vermindert die Kaltverfestigung jedoch die Verformbarkeit (Duktilität) des
   Werkstoffes. Soll das Werkstück weiter umgeformt werden, muss die
   Kaltverfestigung im Werkstück durch Rekristallisationsglühen wieder
   abgebaut werden. Kaltumformung und Wärmebehandlung gehen bei
   Mehrstufenprozessen oft Hand in Hand.

  Kooperation von Simufact, Prokos und Möhling

   Wie kann die Simulation in Verbindung mit Prozessüberwachungssystemen den
   Werkzeugausfall verhindern?

   Mit dieser Frage hat sich Simufact gemeinsam mit der Prokos GmbH, dem
   Spezialisten für die Prozessüberwachung in der Umformtechnik, und
   der Möhling GmbH & Co. KG, dem Experten auf dem Gebiet Kaltumformung und
   Kaltformteile, auseinandergesetzt. Lesen Sie hier die ersten Ergebnisse
   der Zusammenarbeit. 

   Zum Artikel

Kaltumformung: Produkte und Zielbranchen

  Typische Produkte und Anwendungsfelder

   Typische Kaltumformprodukte sind zum Beispiel Schrauben, Muttern, Bolzen,
   Nieten, Zahnräder, Wellen, Formteile und Beschläge.

   Diese Produkte können Verwendung finden:

     • in der Verbindungsmittel- und Beschlagindustrie,
     • als Elektronikkomponenten (Stecker, Kontakte, Kühlkörper),
     • im Automobilbau,
     • im Getriebe- und Motorenbau,
     • als Fahrradkomponenten,
     • beim Münzprägen,
     • beim Heizungsbau (Leitungsrohre),
     • in der Werkzeugindustrie,
     • im Maschinenbau.

   Das Spektrum an Kaltumformprodukten und deren Anwendungsfeldern ist
   natürlich ungleich größer.

     • Simufact-GR-Schrauben-maho-Foroalia.com.jpg (Quelle: maho -
       Fotoalia.com)
     • PHO_Stadienfolge_Kaltmassiv_Verzahnungswelle.jpg Stadienfolge in der
       Kaltmassivumformung - Verzahnungswelle

Trends und Entwicklungen

  Wohin geht die Entwicklung bei der Kaltumformung?

   (Quelle: Les Cunliffe - Fotoalia.com)

     • immer komplexere Bauteile
     • einbaufertig pressenfallende Teile
     • Werkstoffe mit immer höherer Grundfestigkeit sollen umgeformt werden
     • Zwischenglühungen müssen eingespart werden
     • Laufverzahnungen sollen prozesssicher hergestellt werden
     • Verbundwerkstücke

Typische Aufgabenstellungen bei der Kaltumformung

    Faltenbildung am Werkstück

   Hoch relevant bei der Kaltumformung, auch aus betriebswirtschaftlicher
   Sicht, ist neben der Werkstückumformung die Betrachtung der Werkzeuge,
   insbesondere der Werkzeugstandmenge.

   Die verfahrenstypisch hohen Fließspannungen und die Werkstoffverfestigung
   führen im Fertigungsprozess zu sehr hohen Presskräften und lenken den
   Blick auf die zu verwendenden Umformwerkzeuge und Werkzeugwerkstoffe. Die
   für die Kaltumformung so wichtige Werkzeuglebensdauer wird oft nur durch
   eine unterstützende Armierung erreicht, so dass die Simulation von
   Kaltumformprozessen neben der Abbildung des Stoffflusses zwingend auch die
   Werkzeugarmierung berücksichtigen muss. Unverzichtbar für eine hochgenaue
   Simulation von Kaltumformprozessen sind darüber hinaus die realitätsnahe
   Abbildung der Kräfte im Umformprozess und die Berücksichtigung von
   Effekten der Rückfederung, unter Einbeziehung des elastisch-plastischen
   Materialgesetzes.

    

  Typische Fehler:

     • Faltenbildung
     • Unzureichende Formfüllung
     • Markierungen verursacht durch Scherkanten
     • Risse
     • zu hohe Pressen- und Werkzeugbelastung

Unsere Lösung für die Kaltumformung

  Das Modul Kaltumformen in Simufact Forming

   Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming für Ihre Kaltumformprozesse.

   Simufact Forming Cold Forming dient der Simulation von
   Massivumformungsprozessen unterhalb der Rekristallisationstemperatur des
   Materials. Das Modul hilft Ihnen dabei, typische Fertigungsfehler wie

     • Faltenbildung
     • Markierungen verursacht durch Scherkanten
     • Unzureichende Formfüllung
     • Risse
     • zu hohe Pressen- und Werkzeugbelastung

   im Werkstück zu vermeiden.

   Simufact Forming Cold Forming berücksichtigt alle relevanten
   Randbedingungen einschließlich der Werkzeugarmierung und der
   federgelagerten Werkzeuge. Unverzichtbar für eine hochpräzise Simulation
   von Kaltumformprozessen ist die realistische Vorhersage der beteiligten
   Umformkräfte unter Berücksichtigung der Rückfederungseffekte und der
   elastisch-plastischen Materialgesetze.

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Forming Cold Forming lesen
   Sie bitte unsere Produktbeschreibung:

    

   Simufact Forming Cold Forming
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Zentrale und DACH

  Zentrale Anfragen

   Im deutschsprachigen Raum erreichen Sie uns unter Telefon, per E-Mail oder
   über ein Kontaktfomular.

    

   Support-Anfrage

Global Sales & Support Network

   Simufact-Global-Sales-and-Support-Network Global Sales & Support Network

   Für die vertriebliche und technische Betreuung unserer Kunden haben wir
   ein dichtes, weltweites Netzwerk aufgebaut.

   Unser Global Sales & Support Network besteht aus eigenen Niederlassungen
   (MSC Software) sowie qualifizierten Simufact Channel Partnern.

    

   Global Sales & Support Network

Simufact Engineering GmbH (Deutschland)

  Hauptsitz Hamburg

   Hauptsitz Simufact Hamburg

   Tempowerkring 19
   21079 Hamburg

   Tel.: +49 (0)40 790 128-000
   Fax: +49 (0)40 790 128-199
   E-Mail: info@simufact.de

   IFrame

  Niederlassung Kassel

   Simufact Niederlassung Kassel

   Ludwig-Erhard-Str. 4
   34131 Kassel

   Tel.: +49(0)561 98846-0
   Fax: +49 (0)561 98846-100

   IFrame

  Niederlassung Marburg

   Niederlassung in Marburg

   Universitätsstraße 62
   35037 Marburg

   Tel.: +49 (0)6421 16796-0
   Fax: +49 (0)6421 16796-19

   IFrame

Ihre Anfrage


   Georg Schrade

  Ihr Ansprechpartner

   Georg Schrade
   Sales Administration
   Telefon: +49 (0)40 790 128 112
   georg.schrade@simufact.de
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                              Kunden & Referenzen

   Zu den Anwendern von Simufact-Software gehören Unternehmen
   unterschiedlicher Größe: Vom Ingenieurbüro über den Mittelständler bis zum
   großen Konzern. Unsere Kunden simulieren vielfältige industrielle
   Fertigungsprozesse - die Bandbreite der Anwendungsfelder, für die unsere
   Software zum Einsatz kommt, ist somit breit gefächert.

   Die Stärke der Automobilindustrie und ihrer Zulieferer in unserem
   Heimatmarkt Deutschland spiegelt sich auch in unserem Kundenstamm wider.
   Zu unseren Kunden gehören OEMs wie Audi, Daimler, Jaguar, Porsche und
   Volkswagen, Tier1-Supplier wie Bosch, Magna, Schaeffler oder ZF und eine
   Vielzahl an weiteren hochspezialisierten Unternehmen, die zur
   Automobilzulieferindustrie zu zählen sind.

   Weitere Kunden kommen aus dem Maschinen- und Anlagenbau und aus weiteren
   metallbe- und verarbeitenden Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, dem
   Schiffbau, der Elektronikindustrie oder auch der Medizintechnik.

   Hier sehen Sie eine Auswahl an Unternehmen, die unsere Simulationssoftware
   einsetzen.

   [_____________] [__________________] [_______________________]

DACH

    A. + E. Keller GmbH + Co. KG
    Aesculap AG
    Alutec metal innovations GmbH & Co. KG
    Ammann AG
    ARNOLD Umformtechnik GmbH & Co. KG
    August Friedberg GmbH
    Betriebsforschungsinstitut VDEh GmbH
    BILSTEIN GmbH & Co. KG
    Böllhoff Gruppe
    Branscheid Umformtechnik GmbH & Co. KG.
    Buderus Edelstahl GmbH
    BURGER Automation Technology GmbH
    COEXAL GmbH
    Cotarko GmbH
    ECKOLD GMBH & Co. KG
    Eisenbau Krämer GmbH
    EJOT HOLDING GmbH & Co. KG
    ESKA Automotive GmbH
    F. Flamm Precomp GmbH & Co Umform- und Montagetechnik KG
    Falkenroth Umformtechnik GmbH
    Feintool
    Fischerwerke GmbH & Co. KG
    Frank Sieber GmbH
    FUCHS Schraubenwerk GmbH
    Gebr. Bruse KG
    Gebr. Steller Gesenkschmiede
    GKN Driveline International GmbH
    Gottlieb Roll GmbH & Co. KG
    Hoesch Schwerter Profile GmbH
    IFU Institut für Umformtechnik
    Julius Blum GmbH
    KAMAX Holding GmbH & Co. KG
    KAMPWERK Vieregge und Pickardt GmbH & Co.
    Karl Groll GmbH & Co KG
    Kolb GmbH
    Köster & Co. GmbH
    LEIBER Group GmbH & Co. KG
    Leistritz Turbinentechnik GmbH
    Lueb & Schumacher GmbH & Co KG
    MAHLE GmbH
    Mannstaedt GmbH
    Maschinenfabrik Reinhausen GmbH
    Metallumform GmbH
    MKM Mansfelder Kupfer und Messing GmbH
    MÖHLING GMBH & CO. KG
    Nedschroef Machinery
    Neue Materialien Bayreuth GmbH
    Neue Materialien Fürth GmbH
    Otto Fuchs KG
    Paul Beier GmbH
    PEINER Umformtechnik GmbH
    PENN GmbH
    Prinz Verbindungselemente GmbH
    Profiroll Technologies GmbH
    Räuchle Gmbh + Co. KG
    RIBE Richard Bergner Holding GmbH & Co. KG
    Robert Bosch GmbH
    Rosswag GmbH
    RUAG Group
    Ruhrtaler Gesenkschmiede
    Saarschmiede GmbH Freiformschmiede
    Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH
    Schmiedag GmbH
    Schmiedetechnik Plettenberg GmbH & Co. KG
    SCHOMÄCKER Federnwerk GmbH
    Schuler AG
    Seppelfricke Armaturen GmbH
    SFS Intec AG
    Siempelkamp GmbH & Co. KG
    Sinus Pro GmbH
    SITEK-Spikes GmbH & Co. KG
    SLV Halle GmbH
    SMS group GmbH
    SONA BLW Präzisionsschmiede GmbH
    STIWA Holding GmbH
    Synthes Produktions GmbH
    TOX® PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG
    VDM Metals GmbH
    voestalpine Schienen GmbH
    Vollmann Group
    Walter Mester GmbH
    Walter Schneider GmbH
    WEBO Werkzeugbau Oberschwaben GmbH
    Wieland-Werke AG
    Wiha Werkzeuge GmbH
    Wildauer Schmiedewerke GmbH & Co. KG
    Wilhelm Schumacher GmbH
    Witzenmann GmbH
    WTN Werkzeugtechnik Niederstetten GmbH & Co. KG
    ZF Friedrichshafen AG

EMEA

    Kanca
    Norm Fasteners
    ORS

Americas

    Aichi Forge USA Inc.
    Bruning Tecnometal S.A.
    Metalurgica Hassmann S.A.
    Omni-Lite Industries
    Patriot Forge Co.
    Vico Products
    Wyman Gordon Pennsylvania

Akademische Kunden & Referenzen

   Auch im akademischen Umfeld hat Simufact eine eine breite Nutzerschaft:
   Über 100 Kunden von Hochschulen und forschenden Einrichtungen setzen
   Simufact zu Forschungs- und Ausbildungszwecken ein. Gewinnen Sie hier
   einen Überblick über unsere Kunden aus dem akademischen Umfeld.

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   Markus Merten

  Ihr Ansprechpartner

   Markus Merten
   Country Manager DACH
   Telefon: +49 (0)6421 167 96 10
   markus.merten@simufact.de
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     • Mechanisches Fügen

    
   Mechanisches Fügen

   Diese Verbindungstechnologie ist dadurch gekennzeichnet, dass ein
   Umformprozess maßgeblich eine mechanische Verklammerung der Werkstoffe
   initiiert.

   Simufact Anwendungsfeld Mechanisches Fügen

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                               Mechanisches Fügen

Charakterisierung Mechanisches Fügen

  Mechanisches Fügen: Verbindung durch Form- und Kraftschluss

   Ausgelöst durch die Ausweitung des intelligenten Leichtbaus mit seinem
   Trend, verschiedenartige Materialien zu kombinieren, werden gegenwärtig
   zunehmend mechanische Fügeverfahren entwickelt. Diese
   Verbindungstechnologie ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Umformprozess
   maßgeblich eine mechanische Verklammerung der Werkstoffe initiiert. Dazu
   wird der Stofffluss der Materialien und des Verbindungselementes während
   des Fügeverfahrens derart beeinflusst, dass es zu einem Form- und
   Kraftschluss zwischen den zu kombinierenden Materialien bzw. ggf. zwischen
   dem zusätzlichen Verbindungselement kommt. Somit existiert eine
   interessante Fügevariante, mithin einzige Möglichkeit, zur
   wirtschaftlichen Herstellung von Werkstoffverbunden und zur Gewährleistung
   eines flexiblen Multi-Material-Designs.

   Clinchen: Werkzeug und Werkstoffe Clinchen: Werkzeug und Werkstoffe
   (Quelle: Eckold)
   Clinchen - Verklammerung der Werkstoffe Clinchen: Verklammerung der
   Werkstoffe (Quelle: Eckold)

Mechanisches Fügen: Typische Branchen und Anwendungsfelder

  Typische Anwendungsfelder für die mechanische Fügetechnik sind:

     • Automobilindustrie (Karosserie, Sitzschiene, Motorhaube,
       Schiebedachrahmen, Fensterheber)
     • Luft- und Raumfahrt (Außenhaut-Assembling)
     • Schiffs-, Yachten- und Bootsbau (Außenhaut-Assembling)
     • Weißwarenindustrie (Gehäusebau, Schubladenschienen)
     • Klima- und Lüftungsbau (Segment-Assembling)
     • Erneuerbare Energien (Windkraftanlagen, Solarmodule)
     • Medizintechnik (Aktivrollstühle, Implantate, medizinisches Gerät)
     • Stahl- und Anlagenbau (Außenfassaden, Brücken, Türme - beispielsweise
       wurden 2,5 Mio. Nieten für den Eiffelturm in Paris verwendet)

     • Simufact-GR-Kran-Lissabon1.png Kran am Hafen von Lissabon
     • Kran am Yachthafen in Lissabon Kran am Yachthafen in Lissabon

Trends und Entwicklungen

  Wohin geht die Entwicklung, wie sieht die Zukunft aus?

   Klimaschutz und knapper werdende Ressourcen werden derzeit so vielfältig
   und umfassend diskutiert wie niemals zuvor. Daher ist es notwendig, mit
   der Weiterentwicklung von Technologien den Herausforderungen der Zukunft
   zu begegnen.

   Der Trend in Richtung intelligenter Leichtbau, und das bedeutet, für jedes
   Bauteil das hinsichtlich Funktion, Haltbarkeit, Herstellung und Kosten
   geeignete Material zu verwenden. Die dabei entstehenden
   Multi-Material-Komponenten tragen zum schonenden Umgang mit Ressourcen bei
   und wirken sich zusätzlich positiv auf die Gebrauchseigenschaften des
   Produktes aus. Der Zusammenbau dieser Bauteile ist die größte
   Herausforderung beim Multi-Material-Design und wird zum größten
   Kostentreiber. Gemeinsam mit den gestiegenen qualitativen Anforderungen
   der Halbzeuge werden völlig neue Ansprüche an das Fügen gestellt. Dadurch
   kommen verstärkt mechanische Fügetechnologien zum Einsatz, die ein Feld
   für innovative Neuerungen bieten.

   Zur Ausschöpfung des Leichtbaupotenzials für eine effizientere Gestaltung
   von Bauteilen setzen allen voran die Automobil- und die Luftfahrtindustrie
   vermehrt faserverstärkte Kunststoffe, Aluminium, Druckgussmaterialien,
   höchstfeste Stähle und Metallschäume ein. Um die unterschiedlichen
   Werkstoffe sicher zu so genannten Multi-Material-Modulen zu verbinden,
   wird gegenwärtig intensiv an der Entwicklung neuer Fügemethoden bzw. der
   Optimierung bestehender mechanischer Fügemethoden gearbeitet.

Typische Aufgabenstellungen

  Einzelpunktbetrachtungen

   Typischer Fehler beim Halbhohlstanznieten Typischer Fehler beim
   Halbhohlstanznieten

   In der Einzelpunktbetrachtung wird die Fügtechnologiegrundsätzlich auf die
   zu verbindenden Werkstoffe, deren Dicke, Anordnung und Zugänglichkeit
   abgestimmt:

     • Wahl der geeigneten Fügetechnologie
     • Wahl der geeigneten Verfahrensvariante
     • Verfahrenssetup (Anpassung Fügeelement zu Matrize bzw. Werkzeug)
     • Prozess-Setup (Stempelkraft, Niederhalterkraft)
     • Robustheitsbetrachtungen (Schwankungen Materialdicke, -festigkeit,
       Beölung,)
     • Werkzeugbelastung
     • Schädigung (Fügeelement, Werkstoffe)
     • Bestimmung der Resistenz der Verbindung gegen Belastung (statisch,
       dynamisch)
     • Einfluss von Klebstoff in der Fügezone
     • Einfluss von Materialvorverfestigung
     • Einfluss von Fügebügelauffederungen und Außermittigkeiten
     • Fügetechnologie-Entwicklung

    

  Multipunktbetrachtungen

   Halbhohlstanznieten in der automotiven Anwendung

   In Multipunktbetrachtungen wird die gegenseitige Beeinflussung der
   Fügepunkte untersucht:

     • Fügereihenfolge zur Minimierung des Verzugs
     • Minimaler Fügepunktabstand
     • Betrachtung der virtuellen Prozesskette von Karosserie- bzw.
       Fügeelementherstellung über das Fügen bis zum Crash

Unsere Lösung für das Mechanische Fügen

  Das Modul Mechanical Joining in Simufact Forming

   Das Anwendungsmodul Mechanical Joining wurde speziell für die Simulation
   von mechanischen Fügeprozessen konzipiert. Es ermöglicht die numerische
   Berechnung von Technologien, die vorrangig auf dem fügenden Umformen
   beruhen. Somit sind vielfältige Nietverfahren, wie beispielsweise das
   Stanznieten, Halbhohlstanznieten und Blindnieten virtuell analysierbar.
   Aber auch die Verbindungsausbildung bei diversen
   Durchsetzfügetechnologien, wie z.B. das Druckfügen, Clinchen und Toxen mit
   fester und öffnender Matrize sind berechen- und damit vorhersagbar. Des
   Weiteren können auch spezielle Effekte, wie hohe Fügegeschwindigkeit, wie
   z.B. beim Bolzensetzen oder eine hohe Drehbewegung, wie z.B. beim
   Fließlochformenden Schrauben in den Berechnungen berücksichtigt werden.
   Auch eine Betrachtung mit Klebstoff in der Fügezone ist durchführbar.

   Simufact Forming Mechanical Joining beinhaltet Datenbanken zur Ablage der
   CAD-Beschreibung Ihrer Fügewerkzeuge bzw. -elemente und gibt die
   spezifischen Verbindungskennwerte nach der numerischen Berechnung
   automatisiert aus. Des Weiteren ist es durch ein gesondert angepasstes
   Simulationssetup gekennzeichnet, das eine stabile und effektive Berechnung
   von Fügeprozessen ermöglicht. In Kombination mit den Basisfunktionalitäten
   des Simufact.forming Hub steht Ihnen somit ein Werkzeug zur numerischen
   Beantwortung Ihrer Einzel- oder Multi-Punkt-Fragestellungen zur Verfügung.

    

  Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming für Ihre mechanischen
  Fügeprozesse:

   Robuste und performante Simulationen, durchgeführt von Technologen
   (Fügeexperten), mit Ergebnissen nahe an der experimentellen Realität,
   ermöglichen:

     • Vorhersage von charakteristischen Verbindungsparametern (z.B.
       Hinterschnitt) bei unterschiedlichen Fügeanordnungen und dem Verhalten
       unter Belastung (z.B. Kopf-Zug-Versuch)
     • Robustheitsbewertungen für Schwankungen bezüglich Materialdicken,
       Materialeigenschaften (z.B. Rm), Schmierung oder Presseneigenschaften
     • Erhebliche Reduktion von Aufwänden

          • geringere Anzahl an experimentellen Tests
          • geringere Anzahl an Querschliffpräparationen und Messungen der
            Verbindungskennwerte
          • weniger Ressourcen (Zeit, Mitarbeiter, Pressen) für
            experimentelle Untersuchungen und deren Bewertung

     • Signifikanter Gewinn an Prozess-Know-how

          • Bestimmen des Niet- und Materialverhaltens während des
            Fügevorgangs
          • Stabilität der Verbindung und des Prozesses
          • Versagensvorhersage für Werkzeuge oder Nieten

    

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Forming Mechanical Joining
   lesen Sie bitte unsere Produktbeschreibung:

   Simufact Forming Mechanical Joining

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   Treffen Sie Simufact auf einer der hier aufgeführten Veranstaltungen.

   Simufact-Events
   IFM 20th International Forge Masters Meeting
   IFM 20th International Forge Masters Meeting
   11. - 14. September 2017, Graz, Österreich
   formnext
   formnext
   14. - 17. November 2017, Frankfurt

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   Treffen Sie Simufact auf eine der hier aufgeführten Veranstaltungen. Wir
   nehmen an einer großen Anzahl von Messen, Kongressen, Konferenzen und
   Workshops teil - sei es als Aussteller oder als Referenten.

   Insbesondere für größere Messen und Konferenzen mit vielen Teilnehmern
   empfehlen wir Ihnen, mit uns Gesprächstermine zu vereinbaren. So vermeiden
   Sie längere Wartezeiten, und wir können uns die notwendige Zeit für das
   Gespräch mit Ihnen nehmen.

   Wir feuen uns, wenn Sie mit uns Kontakt aufnehmen und das direkte Gespräch
   suchen!

    

zukünftige Events

   
   11. - 14. September 2017 , Graz, Österreich

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   Volker Mensing
   Director Marketing & Communications
   Telefon: +49 (0)40 790 128 160
   volker.mensing@simufact.de

   Natalie Habeth

  Ihre Ansprechpartnerin

   Natalie Habeth
   Junior Manager Fairs & Events
   Telefon: +49 (0)40 790 128 162
   natalie.habeth@simufact.de

RoundTable

   

   wir danken Ihnen vielmals für Ihre Teilnahme und Ihren Beitrag zum
   diesjährigen RoundTable in Marburg und hoffen, dass Sie ebenso auf
   erfolgreiche Tage zurückblicken können wie wir.

   Nach dem RoundTable ist vor dem RoundTable: Wir freuen uns jetzt schon,
   Sie im nächsten Jahr wieder bei unserer Kundenveranstaltung zu begrüßen.

   Auf unserer RoundTable-Webseite haben wir Ihnen eine kleine Bildergalerie
   zusammengestellt.

  News

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Aktuelle Informationen für Kunden, Partner und Journalisten

   Lesen Sie hier die aktuellsten News zu Simufact als Unternehmen, zu
   unseren Produkten und Services, zu Veranstaltungen und vieles mehr. Diese
   News senden wir Ihnen - wenn Sie mögen - auch gerne als Presse- oder
   Kundeninformation direkt per E-Mail zu. Nutzen Sie dazu bitte unser
   (natürlich kostenfreies) News-Abo.

   Mit dem News-Abo verbunden können Sie in Ihrem persönlichen Profil Ihre
   Interessengebiete pflegen.

    

   Volker Mensing

  Ihr Ansprechpartner

   Volker Mensing
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   volker.mensing@simufact.de

   Penelope Friebel

  Ihre Ansprechpartnerin

   Penelope Friebel
   Public Relations & Social Media
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   penelope.friebel@simufact.de

  Pressemitteilungen und News

   08. Juni 2017

    Simufacts 18. RoundTable - Nachlese

   

   Simufacts 18. RoundTable Simulating Manufacturing

    

   Umformen, Fügen, additiv fertigen: 130 Teilnehmer tauschen sich auf der
   Simufact-Fachkonferenz zur Simulation von Fertigungsprozessen aus

    

    

    

    

    

   12. Mai 2017

    Simufact Additive 2 – Optimierung von Prozessketten für metallbasierte
    additive Fertigung

   

   Simufact Additive 2 ist die nächste Version der Simulationslösung für den
   Metall-3D-Druck. Die Software bietet eine Reihe von Funktionalitäten für
   Pulverbettschmelzverfahren, um die Prozesssicherheit in der additiven
   Fertigung zu erhöhen und zuverlässig hochwertige Teile zu liefern.

    

   15. Februar 2017

    Simufact Forming 14: Neue Produktversion bietet besseren Bedienkomfort und
    deckt zusätzliche Fertigungsverfahren ab

   

   Neues intuitives Bedienkonzept verbessert Modellaufbau und
   Ergebnisauswertung Neues Anwendungsfeld Pressschweißen
   Brankamp-Schnittstelle: Kopplung der Prozesssimulation mit der
   Prozessüberwachung

    

   08. Februar 2017

    Wenn die Industrie von der Forschung lernen kann – Scientific Publication
    Award prämiert relevante Forschungsergebnisse zum Thema Fertigungssimulation

   

    

   Mit dem Award prämiert Simufact praxisrelevante Veröffentlichungen und
   schlägt den Bogen zwischen Wissenschaft und Industrie

    

    

    

    

    

   03. Februar 2017

    Simufact’s 18. RoundTable – Dialogforum für Simulationsexperten und
    -interessierte

   

   Vom 30. Mai bis zum 1. Juni 2017 treffen sich Simufact-Anwender und
   Interessierte zum 18. RoundTable Simulating Manufacturing in Marburg

   Tagungsprogramm um die Themen Schweißen und additive Fertigungsverfahren
   erweitert

   College Workshop thematisiert „Optimierung von Fertigungsprozessen“

    

    

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   Guten Tag,

   an dieser Stelle möchten wir Ihnen aktuelle Informationen und für Ihren
   journalistischen Alltag nützliche Services anbieten.

   In unserem Content-Bereich finden Sie aktuelle Pressemitteilungen und
   News, unseren Twitter-Stream, eine große Auswahl an Fachartikeln sowie ein
   Medienarchiv mit Bildmaterial und Videos.

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   Darüber hinaus freuen wir uns natürlich ganz besonders, wenn Sie uns
   direkt ansprechen. Wir sind Ihnen gerne bei Ihrer Recherche nach
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  Pressemitteilungen und News

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   08. Juni 2017

    Simufacts 18. RoundTable - Nachlese

   

   Simufacts 18. RoundTable Simulating Manufacturing

    

   Umformen, Fügen, additiv fertigen: 130 Teilnehmer tauschen sich auf der
   Simufact-Fachkonferenz zur Simulation von Fertigungsprozessen aus

    

    

    

    

    

   12. Mai 2017

    Simufact Additive 2 – Optimierung von Prozessketten für metallbasierte
    additive Fertigung

   

   Simufact Additive 2 ist die nächste Version der Simulationslösung für den
   Metall-3D-Druck. Die Software bietet eine Reihe von Funktionalitäten für
   Pulverbettschmelzverfahren, um die Prozesssicherheit in der additiven
   Fertigung zu erhöhen und zuverlässig hochwertige Teile zu liefern.

    

   15. Februar 2017

    Simufact Forming 14: Neue Produktversion bietet besseren Bedienkomfort und
    deckt zusätzliche Fertigungsverfahren ab

   

   Neues intuitives Bedienkonzept verbessert Modellaufbau und
   Ergebnisauswertung Neues Anwendungsfeld Pressschweißen
   Brankamp-Schnittstelle: Kopplung der Prozesssimulation mit der
   Prozessüberwachung

    

   08. Februar 2017

    Wenn die Industrie von der Forschung lernen kann – Scientific Publication
    Award prämiert relevante Forschungsergebnisse zum Thema Fertigungssimulation

   

    

   Mit dem Award prämiert Simufact praxisrelevante Veröffentlichungen und
   schlägt den Bogen zwischen Wissenschaft und Industrie

    

    

    

    

    

   03. Februar 2017

    Simufact’s 18. RoundTable – Dialogforum für Simulationsexperten und
    -interessierte

   

   Vom 30. Mai bis zum 1. Juni 2017 treffen sich Simufact-Anwender und
   Interessierte zum 18. RoundTable Simulating Manufacturing in Marburg

   Tagungsprogramm um die Themen Schweißen und additive Fertigungsverfahren
   erweitert

   College Workshop thematisiert „Optimierung von Fertigungsprozessen“

    

    

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   Die Pressebilder und -grafiken aus unserem Bildarchiv stehen Ihnen für
   redaktionelle Zwecke frei zur Verfügung, dürfen aber ohne vorherige
   Zustimmung nicht verändert werden.

    

   Die Datei Simufact-GR-AM-distortion-manifold.jpg herunterladen (571,4 kB)

   Additiv gefertigtes Teil von Renishaw zeigt in der Simulation den Verzug
   eines Verteilerblocks nach dem Entfernen der Platte

   Die Datei Simufact-GR-GUI-Arc-Welding.png herunterladen (261,3 kB)

   Das Bild zeigt eine zur Hälfte berechnete, unter Ausnutzung der Symmetrie,
   idealisierte Querträgerstruktur.

   Die Datei Simufact_GR-Geschaeftsführung-vor-Neubau.jpg herunterladen (5,0
   MB)

   Die Simufact-Geschäftsführer Michael Wohlmuth und Dr. Hendrik Schafstall
   vor dem Neubau Tempowerking 19

   Die Datei Simufact-GR-GUI-Simufact-Forming-V14.png herunterladen (446,3
   kB)

   Neu in der Version 14 das Kontextmenü View

   In unserem Medienarchiv finden Sie weiteres Bildmaterial, darunter
   Simulations- und Realbilder zur Veranschaulichung der Einsatzfelder für
   unsere Software, sowie Portraitfotos der Geschäftsführung und Vieles mehr.

   zum Medienarchiv

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     • RoundTable /
     • Pressemitteilung

                            Eine Nachlese in Bildern

   Simufacts 18. RoundTable Simulating Manufacturing 

   Umformen, Fügen, additiv fertigen: 130 Teilnehmer tauschen sich auf der
   Simufact-Fachkonferenz zur Simulation von Fertigungsprozessen aus

    

    Pressemitteilung - Bildergalerie (15,1 MB)
    Pressemitteilung - Bildergalerie (709,7 kB)
    Vortragübersicht - PDF (63,4 kB)
   18. RoundTable 2017 Fotowand

   College Workshop eröffnet 18. RoundTable

   Mit dem Themenschwerpunkt Optimierung von Fertigungsprozessen im Rahmen
   des vorangestellten College Workshops eröffnet Simufact 18. RoundTable
   Simulating Manufacturing am 30. Mai den  in Marburg. Simufact führt in
   seinen Weiterbildungsvorträgen zunächst in die Grundlagen der Optimierung
   von Simufact Forming ein und vertieft dieses Wissen in praxisnahen
   Beispielen.

   Blick über Marburg

   Im Fokus steht das Networking 

   Beim Blick über Marburg runden die Gäste gemeinsam mit den Simufact
   Mitarbeitern den College Workshop ab. Bei Häppchen und Getränken findet
   ein reger Austausch zwischen den Teilnehmern und den Veranstaltern statt.
   Branchenübergreifende Gespräche führen zu neuen Netzwerken und bereits
   vorhandene werden gepflegt.  

   Begrüßung Michael Wohlmuth

   Offizielle Eröffnung der Fachkonferenz

   Michael Wohlmuth, Managing Director und CEO, begrüßt am ersten
   Konferenztag die Teilnehmer zum 18. RoundTable Simulating Manufacturing.
   Rund 130 Gäste verfolgen von Mittwoch bis Donnerstag in mehr als 20
   Fachvorträgen Präsentationen, die den praxisorientierten Einsatz der
   Simufact Simulationslösungen in verschiedenen Anwendungsbereichen zeigen.
   Nahezu alle Anwendungsfelder, die mit Simufact Forming, Simufact Welding
   und Simufact Additive abgedeckt werden, finden sich in der Agenda wieder.
   Ebenfalls etwas exotischere Themen wie das Unterwasserschweißen sind in
   der Agenda vertreten. Simufact präsentiert seine Simulationsvielfalt auf
   dem18. RoundTable.

   Simufact Award Gewinner

   Die traditionelle Verleihung der Simufact Awards

   Zu einer langen Tradition gehört die Ehrung von Kundenprojekten und
   Kundenbeziehungen auf dem RoundTable durch die Simufact Awards. Während
   der großen Abendveranstaltung am Mittwoch verleiht Simufact Awards in drei
   Kategorien.

   Die diesjährigen Gewinner mit der Simufact Geschäftsführung v. l. n. r.:
   Michael Wohlmuth – Simufact Engineering GmbH, Prof. Dr. Dirk Ringhand –
   Hochschule Heilbronn (Academic Relationship Award), Mareike Kollmer –
   Schomäcker Federnwerk GmbH (Customer Relationship Award), Jörg Beste –
   Otto Vollmann Gmbh & Co. KG (Customer Application Award) und Dr. Hendrik
   Schafstall – Simufact Engineering GmbH.

   Gewinner Academic Relationship Award

   Hochschule Heilbronn erhält Academic Relationship Award

   Laudator Dr.-Ing. Ingo Neubauer, Simufact Engineering GmbH, ehrt Prof. Dr.
   Ringhand von der Hochschule Heilbronn mit dem Academic Relationship Award
   für die engagierte anwendungsfokussierte Zusammenarbeit im
   Fügetechnikverbundprojekt FALCON.

   Customer Application Award

   Customer Application Award für die Vollmann Group

   Für das anspruchsvolle Projekt zur virtuellen Prozesskette Umformen –
   Schweißen bei der Herstellung einer „ZFB-Gabel“ erhält die Vollmann Group
   auf dem 18. RoundTable den Customer Application Award. Laudator Dr.-Ing.
   Ralph Bernhardt, Simufact Engineering GmbH, hat gemeinsam mit Julian
   Litzkow, Simufact Engineering GmbH, Jörg Beste, Vollman GmbH & Co. KG, bei
   der erfolgreichen Umsetzung des Projekts “ZFB-Gabel” unterstützt.

   Customer Relationship Award

   Das Meller Schomäcker Federnwerk gewinnt den Customer Relationship Award

   Mareike Kollmer, Schomäcker Federnwerk GmbH, nimmt die Auszeichnung
   Customer Relationship Award entgegen. Dr.-Ing. Ingo Neubauer, Simufact
   Engineering GmbH, hebt in seiner Laudatio die konstruktive und
   vertrauensvolle Zusammenarbeit in Projekten zur Implementierung sowie den
   erfolgreichen Einsatz von Simufact Software hervor.

   Netzwerken Dammühle

   Abseits der Konferenz

   Im charmanten Ambiente der Marburger Dammühle lassen die Teilnehmer sowie
   Simufact Mitarbeiter den ersten Konferenztag ausklingen. Wenngleich hier
   der formale Konferenzteil mit den Vorträgen vorerst abgeschlossen ist,
   nutzen alle das entspannte Zusammensein zum fachlichen Austausch und
   Networking.

   Gewinner Best Lecture Award

   Schaeffler Vortrag überzeugt das Publikum 

   Aus allen Fachbeiträgen der Konferenz bestimmen die RoundTable-Teilnehmer
   ihren Favoriten: „And the winner is …“ der Vortrag „Verbesserte simulative
   Vorhersage der elastischen Rückfederung und Eigenspannungen in
   kaltumgeformten Bauteilen mittels des Yoshida-Uemori Modells“ von Dr.
   Xiaohui Zeng, Schaeffler Technologies AG & Co. KG. Da der eigentliche
   Preisträger aus terminlichen Gründen verhindert ist, nimmt an dessen
   Stelle Dr.-Ing. Stefan Schmaltz, Schaeffler Technologies AG & Co. KG, den
   Best Lecture Award von Laudator Michael Wohlmuth, Simufact Engineering
   GmbH, entgegen.

   Gewinner Scientific Publication Award

   Universität Leibniz mit Scientific Publication Award ausgezeichnet

   Den mit 1.000 Euro dotierten Scientific Publication Award erhält in diesem
   Jahr Alexander Chugreev von der Leibniz Universität Hannover, der sich am
   Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen (IFUM) mit der Entwicklung
   und Implementierung eines erweiterten Verschleißmodells zur verbesserten
   Simulation von Umformprozessen (Originaltitel: Advanced Wear Simulation
   for Bulk Metal Forming Processes, Bernd-Arno Behrens, Anas Bouguecha,
   Milan Vuceti, Alexander Chugreev erschienen im Tagungsband NUMIFORM 2016,
   July 2016). beschäftigt hat.

   (Bild von links nach rechts: Michael Wohlmuth, Simufact Engineering GmbH,
   Alexander Chugreev, Preisträger von der Leibniz Universität Hannover und
   Dr.-Ing. Ingo Neubauer, Simufact Engineering GmbH).

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    Ansprechpartner für Journalisten:

   Volker Mensing

  Ihr Ansprechpartner

   Volker Mensing
   Director Marketing & Communications
   Telefon: +49 (0)40 790 128 160
   volker.mensing@simufact.de

   Penelope Friebel

  Ihre Ansprechpartnerin

   Penelope Friebel
   Public Relations & Social Media
   Telefon: +49 (0)40 790 128 164
   penelope.friebel@simufact.de
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   Pressschweißen

   Fügeverfahren, bei dem Werkstücke miteinander verbunden werden, indem sie
   erwärmt und zusammengedrückt werden. Die Wärme kann entweder über das
   Einbringen von Strom (Widerstandspressschweißen) oder durch Reibung
   (Reibschweißen) erzeugt werden.

   Anwendungsfeld Icon Pressschweißen

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     • Pressschweißen

Pressschweißverfahren im Überblick

   KE-Schweißen, eine Sonderform des Buckelschweißens (Quelle: GLAMAtronic)
   KE-Schweißen, eine Sonderform des Buckelschweißens (Quelle: GLAMAtronic)

   Pressschweißen steht für eine Gruppe von Verfahren, bei denen Bauteile
   durch Wärme und Druck verbunden werden. Die Wärme kann dabei entweder
   durch elektrischen Strom (beim Widerstandsschweißen) oder durch Reibung
   (beim Reibschweißen/Reibpunktschweißen) erzeugt werden.

   Folgende Pressschweißverfahren decken Simufact-Produkte ab:

     • Widerstandsschweißen

          • Widerstandspunktschweißen
          • Buckelschweißen
          • Rollnahtschweißen
          • Kondensatorentladungsschweißen

     • Reibschweißen

          • Rotationsreibschweißen
          • Linearreibschweißen

     • Reibpunktschweißen

Pressschweißen: Typische Industrien und Anwendungen

  Typische Industriezweige:

   Body in white (Quelle: fotolia)

     • Fahrzeugbau (Karosserie, Motorhaube, Dach)
     • Luft- und Raumfahrt
     • Haushaltsgeräteindustrie
     • Erneuerbare Energien
     • Anlagenbau und Energiewirtschaft

Typische Herausforderungen

     • Die besten Prozessparameter für eine gegebene
       Material-Dicken-Kombination bestimmen
     • Ein geeignetes Prozessfenster finden
     • Den Werkstofffluss verstehen
     • Einfluss der Phasenumwandlung auf die Materialeigenschaften
       vorhersagen
     • Festigkeit der Verbindung gegenüber statischer und dynamischer
       Belastung
     • Auswirkungen falscher Positionierung auf die Verbindung
     • Einfluss verschiedener Beschichtungen
     • Einfluss des Kurzschlusseffekts bei mehreren Schweißpunkten
     • Entwicklung neuer Verbindungstechnologien

     • Simufact-GR-Gefuegeumwandlung-Realitaet.png Gefügeumwandlung-Realität
     • Gefügeumwandlung-Simulation.png Gefügeumwandlung-Simulation

Unsere Lösung für das Pressschweißen

  Pressure welding Modul in Simufact Forming

   Das Pressure Welding Modul ist speziell auf die Prozesssimulation von
   Pressschweißverfahren zugeschnitten. Mit dem Modul können eine Vielzahl
   von Prozessen berechnet werden, u.a. Widerstands(punkt)schweißen,
   Reibschweißen und Reibpunktschweißen. Auch Besonderheiten wie der
   Kurzschlusseffekt, Mehr-Punkt-Betrachtung oder der Einfluss von
   Beschichtungen können berücksichtigt werden.

    Machen Sie sich Simufact Forming für Ihre Pressschweißprozesse zunutze

   Ihre Fügetechnik-Experten können mit Simufact Forming robuste,
   leistungsfähige Simulationen durchführen, mit Testergebnissen abgleichen
   und Varianten untersuchen. Dadurch können Sie:

     • Die charakteristischen Verbindungseigenschaften (z.B.
       Schweißlinsengrößen) abhängig von verschiedenen Prozessparametern
       vorhersagen
     • Beurteilen, wie groß der Einfluss von Abweichungen in Materialdicke,
       Materialeigenschaften und Prozessparametern auf die Prozessstabilität
       ist
     • Kosten deutlich reduzieren

          • Weniger physikalische Versuche
          • Weniger Schliffbilder und Messungen von Fügeparametern
          • Weniger Ressourcen (Zeit, Personal, Maschinen) für Versuche und
            Auswertungen

     • Erheblich mehr Prozess-Knowhow gewinnen

          • Das Materialverhalten beim Schweißen bestimmen
          • Stabilität der Verbindungen und des ganzen Prozesses erhöhen
          • Versagen der Schweißverbindungen vorhersagen

   

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Forming Pressure Welding
   lesen Sie bitte unsere Produktbeschreibung:

   Simufact Forming Pressure Welding

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   Ringwalzen

   Umformverfahren zur Herstellung von nahtlosen Ringen

   Simufact Anwendungsfeld Ringwalzen

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     • Ringwalzen

                                   Ringwalzen

Charakterisierung Ringwalzen

  Ringwalzen - ein Umformverfahren zur Herstellung von nahtlosen Ringen

   Das Ringwalzen ist ein Umformverfahren zur Herstellung von Ringen.
   Üblicherweise wird ein gestauchter und gelochter Ring als Ausgangsprodukt
   verwendet, um ihn dann mit einer Ringwalzmaschine aufzuweiten und ggf. zu
   profilieren. Dazu werden zwei oder mehrere rotierende Werkzeuge (Walzen)
   eingesetzt. Durch die Verringerung der Wandstärke und der Ringhöhe wächst
   der Ringdurchmesser unter Beibehaltung eines konstanten Volumens.
   Profilierte Walzen ermöglichen die Herstellung endkonturnaher
   Ringquerschnitte. Mit Hilfe von Ringwalzverfahren können nahtlose Ringe
   mit einem Durchmesser von zehn Zentimetern bis zu zehn Metern hergestellt
   werden. Stärker verbreitet ist das Warmringwalzen, aber auch
   Kaltwalzverfahren kommen seit den 1980er Jahren zum Einsatz (z.B. für
   Wälzlager- und Getrieberinge).

     • Der mehrstufige Ringwalzprozess beginnt üblicherweise mit einem
       Stauchprozess (Quelle: Brück) Der mehrstufige Ringwalzprozess beginnt
       üblicherweise mit einem Stauchprozess (Quelle: Brück)
     • Radreifenproduktion im Bochumer Verein (Quelle: Rainer Halama)
       Radreifenproduktion im Bochumer Verein (Quelle: Rainer Halama)

Ringwalzen: Produkte und Zielbranchen

  Typische Ringwalzprodukte

   Gewalzte Ringe finden Verwendung in Lagern, Drehkränzen, Turbinenscheiben
   oder in Zahnradrohlingen. Räderwalzmaschinen produzieren Vollräder und
   Radscheiben für Hochgeschwindigkeitszüge, Lokomotiven, Eisenbahnwaggons,
   Straßen- und U-Bahnen. Kegel- und Achsantriebsräder für die
   Automobilindustrie, Getriebebau, Turbinenbau (z.B. Turbinenscheiben in
   Flugzeugtriebwerken), Flansche im Maschinen- und Anlagenbau, Ringe für
   Turmflansche (Offshore-Windkraftanlagen) und Wälzlagerbau (Kaltwalzen)
   sind weitere Beispiele für die vielfältigen Einsatzfelder für
   Ringwalzprodukte.

    

  Branchen

   Zu den wichtigsten Zielbranchen gehören

     • der Fahrzeugbau/Automotive
     • das Transportwesen
     • die Luft- und Raumfahrt
     • der Anlagen- und Maschinenbau
     • sowie die Offshore- und die Energietechnik.

     • Walzen eines Eisenbahnrades auf einer Schuler Radwalzanlage (Quelle:
       Schuler) Walzen eines Eisenbahnrades auf einer Schuler Radwalzanlage
       (Quelle: Schuler)
     • Simufact-PHOI-vielfalt-gewalzter-ringe.jpg Vielfalt gewalzter Ringe

Trends und Entwicklungen

  Wohin geht die Entwicklung beim Ringwalzen?

   Sich ständig erweiternde Produktpaletten mit neuen, immer größer werdenden
   Bauteilgeometrien, stetig komplexer werdenden Querschnittsgeometrien
   profilierter Ringe und teuren Hochleistungswerkstoffen sind der Grund
   dafür, dass über Jahrzehnte gewachsenes Erfahrungswissen der
   prozessplanenden Ringwalzspezialisten heute nicht mehr ausreicht, um das
   Zusammenwirken zwischen den verschiedenen Prozessparametern und dem
   Werkstück in einem Walzprozess mit der gewünschten Präzision
   vorherzusagen. Heute verwenden die Spezialisten daher Simulationssoftware,
   die den Ringwalzprozess virtuell abbildet. Die Simulationssoftware lässt
   Aussagen zu Materialverformung und -eigenschaften zu, hilft dabei, teure
   Fehlwalzungen zu vermeiden und zeigt Ansätze zur Optimierung der Prozesse
   auf. Der Ringwalzprozess kann durch den Einsatz der Prozesssimulation in
   die Nähe der Serienreife gebracht werden. So wird nicht nur die Anzahl
   kostspieliger und zeitlich aufwändiger Probewalzungen deutlich verringert;
   auch die Entwicklung neuer Prozesse, für die noch keine Erfahrungswerte
   vorliegen, wird überhaupt erst wirtschaftlich darstellbar.

     • Zahnkranz für ein Differenzialgetriebe (real) Zahnkranz für ein
       Differenzialgetriebe (real)
     • Zahnkranz für ein Differenzialgetriebe (Simulation) Zahnkranz für ein
       Differenzialgetriebe (Simulation)

  3D-Simulation von Ringwalzprozessen

   Komplexe Massivumformprozesse wie das Ringwalzen müssen dreidimensional
   betrachtet werden; zugleich beeinflusst die Temperaturentwicklung im Ring
   insbesondere bei Hochleistungswerkstoffen den Prozess und die finalen
   Werkstoffeigenschaften ganz wesentlich – beides Faktoren, die höchste
   Ansprüche an die Leistungsfähigkeit der Simulationssoftware stellen.
   Ebenso will der Einsatz unterschiedlicher Materialien und Werkstoffe
   berücksichtigt werden. Für die Simulation der Ringwalzprozesse stützt sich
   Simufact unter anderem auf eine besonders realitätstreue elasto-plastische
   Werkstoffmodellierung, mit denen der Werkstofffluss beim Walzen unter
   Berücksichtigung der Eigenspannungen und der kleinen jedoch durch die
   inkrementelle Umformung sehr häufigen Rückfederung berechnet wird. Auch
   die Reibung zwischen dem Werkstück und geschleppten oder angetriebenen
   Walzen wird mit einer einmalig hohen Genauigkeit abgebildet, die die
   Genauigkeit des simulierten Werkstoffflusses nochmal anhebt. Darüber
   hinaus können sogar Walzen- und Walzgerüstelastizitäten - mit nur sehr
   kleinem Modellierungsaufwand - realitätsnah berücksichtigt werden.

Typische Aufgabenstellungen beim Ringwalzen

  Die Kunst des Ringwalzens

    Stauchen eines großen Rohblocks in einer Ringwalzanlage (Quelle:
   Brück)

   Bei der Auslegung von Ringwalzprozessen sind die Vorringgeometrie und die
   Walzstrategie (d.h. die Vorschübe und Drehzahlen der einzelnen Walzen, die
   Vorform des Rings) so aufeinander abzustimmen, dass die geforderte
   Endkontur möglichst optimal erreicht wird (vergleiche Stefan Puller,
   Universität Hannover 2003). Das Walzen von profilierten Ringen stellt
   zusätzlich die Herausforderung, eine vollständige und faltenfreie
   Profilfüllung bei gleichzeitig korrektem Durchmesser und Wandstärke zu
   erreichen.

   Hochleistungswerkstoffe wie Titan- und Nickelbasislegierungen können zudem
   nur in einem engen Temperaturbereich erfolgreich gewalzt werden.

    Was sind Ihre Ziele? Sie wollen ...

     • ... höchste geometrische Präzision erreichen?
     • ... den Werkstoff-/Materialeinsatz verringern?
     • ... "Temperaturfenster" für die erfolgreiche Umformung einhalten?
     • ... Walzfehler wie Unrundheit, Höhenschlag, Faltenbildung, Risse,
       Fischmaulbildung, Gratbildung sowie unvollständiges Füllen des Profils
       vermeiden?
     • ... instabile Prozesse vermeiden?
     • ... die Leistungsgrenzen Ihrer Ringwalzanlage einhalten?

  Typische Walzfehler in der Praxis

     • Simufact-SIM-Walzfehler-Gratbildung.jpg Walzfehler Gratbildung
     • Simufact-SIM-Walzfehler-Faltenbildung-Schnitt.jpg Walzfehler
       Faltenbildung (Schnitt)
     • Simufact-SIM-Ringwalzen-simulierter-Walzfehler.jpg Simulierter
       Walzfehler: die Falte passt exakt zum Experiment
     • Walzfehler Fischmaulbildung Walzfehler Fischmaulbildung

   Alle Walzfehler wurden simuliert mit Simufact Forming.

Literatur- und Videotipps

   A brief overview of Ring Roll Forging (FIA)

   zum YouTube-Video

   Glühende Ringe – Das Ringwalzen als wichtiges Verfahren der
   Massivumformung

   (Info-Reihe Massivumformung, Ausgabe 41, Industrieverband Massivumformung)

   zum PDF-Download

Unsere Lösung für das Ringwalzen

  Das Modul Ringwalzen in Simufact Forming

   Das Anwendungsmodul Simufact Forming Ring Rolling dient der Simulation von
   Ringwalzprozessen.

   Ob Ringwalzen, Ringaufweitung, Axialwalzen oder Radwalzen, ob profilierte
   Ringe oder Ringe mit Rechteckquerschnitten: Mit Simufact Forming können
   Sie beliebige Ringwalzprozesse in allen Abmessungen und für die gesamte
   Bandbreite an Ringprodukten simulieren. Die Software unterstützt sowohl
   Kalt- als auch Warmwalzprozesse. Dabei stellt das Anwendungsmodul anhand
   des Ringwachstums geregelte Kinematiken bereit.

    

   Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming für Ihre Ringwalzprozesse:

    Vorteile:

     • kürzere Entwicklungszeiten
     • umfassendes Prozessverständnis
     • höhere Prozessstabilität und -qualität
     • Vorhersage der Bauteileigenschaften
     • höhere Maschinennutzung
     • Erweiterung der Produktpalette
     • optimale Abstimmung der einzelnen Prozessschritte
     • weniger Ausschuss
     • Vermeidung von Rissen

    

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Forming Ring Rolling lesen
   Sie bitte unsere Produktbeschreibung:

   Simufact Forming Ring Rolling

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   Mit unseren Services decken wir eine große Bandbreite von Dienstleistungen
   rund um unsere Softwareprodukte und -lösungen ab.
   Support

   Für Ihre Support-Anfragen steht Ihnen unser Helpdesk zur Verfügung. Sie
   können Ihre Anfragen entweder per Telefon, über ein Formular auf unseren
   Webseiten oder per E-Mail an support@simufact.de stellen.

   Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation von
   Fertigungsprozessen stehen Ihnen hier zur Verfügung.

   Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate –
   als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten rund um unsere Software; schauen Sie gerne ob etwas
   für Sie dabei ist.

   Customizing

   Sie wollen eigene Modellansätze entwickeln und diese mit Hilfe von
   User-Subroutinen in die Software einbinden? Gerne übernehmen wir diese
   Aufgaben für Sie.

   System Integration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Sie passenden Hardware und liefern Ihnen das System ‚ready-for-use‘
   aus.

     • Simufact Simulationslösungen /
     • Services

                        Unsere professionellen Services

   Unser Anspruch ist es, Sie mit passenden und hilfreichen Services während
   des gesamten Lebenszyklus der Software zu begleiten.

   Das beginnt mit der Beratung noch vor der Kaufentscheidung, geht weiter
   mit Engineering Services, um den individuellen Nutzen der Software zu
   erhöhen, gefolgt von Schulungen und Trainings unter der Flagge des
   Simufact College. Unser Support ist erste Anlaufstation, wenn Sie
   unmittelbare Hilfe bei der Bedienung der Software benötigen. Mit System
   Integration liefern wir nach Ihren Wünschen fertig konfigurierte Hard- und
   Softwarelösungen.

Services im Detail

  Consulting – nutzen Sie unsere Erfahrung

   Mehr als 20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation
   von Fertigungsprozessen machen uns zu Experten in allen Fragen der
   Prozesssimulation.

   zum Consulting

  Engineering – wenn Sie mehr als Software benötigen

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate –
   vorzugsweise als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   zum Engineering

  Customizing – Individuelle Anpassung

   Die in der Software enthaltene Standardfunktionalität deckt Ihre
   spezifischen Anforderungen nicht ab? Wir liefern Ihnen maßgeschneiderte
   Lösungen – unabhängig ob Sie individuelle Neuentwicklung, funktionale
   Erweiterung oder Anpassung wünschen. Sie wollen eigene Modellansätze
   entwickeln und diese mit Hilfe von User-Subroutinen in die Software
   einbinden? Gerne übernehmen wir diese Aufgaben für Sie.

   zum Customizing

  Simufact College – wir qualifizieren Sie für die Prozesssimulation

   Unter dem Dach des Simufact College bündeln wir unsere gesamten
   softwarebezogenen Schulungsaktivitäten; angefangen bei klassischen
   Präsenzseminaren an unseren Schulungsstandorten in Hamburg oder Kassel
   über Web-basierte Seminare (Webinare) bis hin zum Coaching bei Ihnen vor
   Ort.

   Simufact College

  Support – wenn Sie zeitnah Hilfe benötigen

   Für Ihre Support-Anfragen steht Ihnen unser Helpdesk zur Verfügung. In der
   Bedienung der Software und in der Problemlösung erfahrene Ingenieure
   erfassen Ihre Anfrage und kümmern sich gleich um eine Lösung der
   Problemstellung.

   zum Support

  System Integration – wir liefern passende Systemlösungen

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Ihre Anforderungen passenden Hardware (Prozessorleistung, Anzahl der
   Cores, Arbeitsspeicher, etc.) und liefern Ihnen das System ‚ready-for-use‘
   aus.

   zur System Integration

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Simufact Additive 2 – Optimierung von Prozessketten für metallbasierte additive
                                   Fertigung

   Hamburg, 12. Mai 2017 – Simufact Engineering, ein Tochterunternehmen von
   MSC Software, bringt mit Simufact Additive 2 die nächste Version seiner
   Simulationslösung für den Metall-3D-Druck auf den Markt. Die Software
   bietet eine Reihe von Funktionalitäten für Pulverbettschmelzverfahren, um
   die Prozesssicherheit in der additiven Fertigung zu erhöhen und
   zuverlässig hochwertige Teile zu liefern.

   Neue Features sind:

   Kalibrierung mit Cantilevern – ein schneller Optimierungsalgorithmus
   kalibriert die inhärenten Dehnungswerte. Diese Dehnungswerte
   repräsentieren die Maschine, das Material und auch die verwendeten
   Prozessparameter. Dies ermöglicht eine zuverlässige Simulation für
   komplexe additiv gefertigte Komponenten. 

   Individuelle Positionierung von Teilen im virtuellen Bauraum – Teile
   können effizient auf der Grundplatte positioniert werden, und es sind
   Iterationen zur Optimierung des Schichtaufbaus möglich. In der
   anwenderfreundlichen Benutzeroberfläche ist die Positionierung des Teiles
   sehr intuitiv.

   Unterstützung orthotroper Materialeigenschaften – so wird die Steifigkeit
   der Stützstruktur realistischer abgebildet. Auch gröbere Vernetzung
   liefert zuverlässige Ergebnisse, und gleichzeitig reduziert sich die
   benötigte Rechenzeit.

   Optimierung der additiven Prozesskette – eine effektive, schnelle
   Optimierung der gesamten Prozesskette. Der Anwender simuliert oft mehrere
   unterschiedliche Varianten. Jeder Prozessschritt kann basierend auf den
   vorhergehenden Ergebnissen separat optimiert werden.

   HIP-Prozesse simulieren – die Verdichtung der Komponenten kann simuliert
   werden. Dieser Prozess reduziert die Porosität und führt zu einer längeren
   Lebensdauer der Produkte. 

   Vergleich mit physikalischen Tests – Vergleich der berechneten Teile mit
   dem Zieldesign oder mit 3D-Messdaten als Referenz. Die simulierten
   Verformungen können relativ zur Referenzgeometrie betrachtet werden.

    

   Besuchen Sie Simufact auf der Rapid.Tech in Erfurt: Halle 2, Stand 114.

    

    Download:

    Simufact-NR-Simufact-Additive-2.docx (425,2 kB)
    Simufact-NR-Simufact-Additive-2.pdf (355,1 kB)
    Simufact-Bildunterschriften-S+2.pdf (238,8 kB)
   Die Datei Simufact-GR-calibration-composing.jpg herunterladen (172,7 kB)
   Die Datei Simufact-GR-aircraft-component-positioning-rotation.png
   herunterladen (959,1 kB)
   Die Datei Simufact-GR-distortion-impeller.jpg herunterladen (213,9 kB)
   Die Datei Simufact-GR-HIP-process.jpg herunterladen (250,8 kB)
   Die Datei Simufact-GR-aircraft-component-transferedResults.jpg
   herunterladen (231,7 kB)

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   Volker Mensing

  Ihr Ansprechpartner

   Volker Mensing
   Director Marketing & Communications
   Telefon: +49 (0)40 790 128 160
   volker.mensing@simufact.de

   Penelope Friebel

  Ihre Ansprechpartnerin

   Penelope Friebel
   Public Relations & Social Media
   Telefon: +49 (0)40 790 128 164
   penelope.friebel@simufact.de

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     • Simufact Additive
     • What´s new in V2
     • Innovationspreis IT

    
   Simufact Additive 2 ist verfügbar

   Erfahren Sie mehr zu neuen Funktionen wie das Kalibrieren mit Cantilevern
   (physikalische Tests), dem individuellen Positionieren von Teilen im
   Bauraum oder die Unterstützung von orthotropen Materialeigenschaften und
   weiteren neuen Funktionen.

   Was ist neu in V2

   Simufact Additive

   Simufact Additive ist eine leistungsstarke und skalierbare
   Simulationssoftware zur Auslegung und Optimierung von metallbasierten
   additiven Fertigungsprozessen.

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     • Simufact Additive

              Additive Fertigung mit Simufact Additive simulieren

   Button Simufact Additive V2
   Abb. Simufact Additive erhielt den "Best of 2017" Innovationspreis
   Mittelstandt

Wir stellen vor: Simufact Additive

   Michael Wohlmuth, CEO Simufact

   „Unternehmen, die AM-Technologie zum Druck von Metallteilen einsetzen,
   müssen heute mit Fehlern in ihrer Produktion und damit hohen Folgekosten
   rechnen. Simufact Additive ist ein wichtiges Werkzeug, um auf Anhieb gute
   Ergebnisse zu erreichen, indem sie vor der Fertigung regelmäßig
   Simulationen des Fertigungsprozesses durchführen.“

   Michael Wohlmuth, CEO Simufact

    

   Michael Wohlmuth, CEO Simufact

   „Als technisches Herz der Software haben wir einen anwendungsspezifischen
   Solver entwickelt, der auf dem leistungsstarken FEM-Solver Marc von MSC
   basiert. Simufact Additive wird die komplette Prozesskette in der
   additiven Fertigung abbilden und die Simulation so detailgenau
   durchführen, wie sie der Anwender jeweils benötigt. Das wichtigste
   Kriterium ist die Genauigkeit - das zweite die Geschwindigkeit. Daher
   haben wir eine völlig neue Infrastruktur speziell für AM entwickelt.“

   Dr. Hendrik Schafstall, CTO Simufact

   IFrame

   Einblicke in Simufact Additive

  Was ist neu: Simufact Additive 2

   Button Simufact Additive V2

   Mit Simufact Additive 2 decken wir eine Reihe von Funktionalitäten für das
   Pulverbettschmelzverfahren ab, um die Prozesssicherheit in der additiven
   Fertigung zu erhöhen und gleichbleibend hochwertige Teile zu liefern.

   What´s new

Zusammenfassung der wichtigsten Vorteile

   Simufact Additive ist eine leistungsstarke und skalierbare Softwarelösung
   für die Simulation metallbasierter additiver Fertigungsprozesse.

   Mit Simufact Additive können Sie AM-Teile auf Anhieb richtig produzieren: 

    1. Verformung des fertigen Teiles berechnen und Verzüge reduzieren /
       vermeiden
    2. Eigenspannungen minimieren
    3. Orientierung des Schichtaufbaus optimieren
    4. Stützstruktur optimieren
    5. Auch den Zustand nach Wärmebehandlung und Entfernen der Grundplatte
       und Stützstruktur beherrschen

   Anfrage stellen
   Angebot anfragen
   Angebot anfragen

   Logo Simufact

   Gerne kommen wir auf Sie zu, um Ihnen ein konkretes Angebot zu
   unterbreiten. Bitte geben Sie uns dazu einige grundlegende Informationen.

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   In Zukunft auch

    1. Vorhersage der Mikrostruktur
    2. Versagen der Teile kriterienbasiert anzeigen

  3D-Drucksimulation mit Simufact Additive | Basisseminar

   Wir möchten Sie herzlich einladen an unserem Basisseminar zu Simufact
   Additive am 20.9.2017 in Kassel teilzunehmen.

   weitere Informationen

  Erreichen Sie Ihre Geschäftsziele mit Simufact Additive

   Ersetzen Sie zeitraubende Tests durch Simulation!

   Setzen Sie die Prozesssimulation mit Simufact Additive ein und sparen Sie
   Zeit und Geld:

    1. Verkürzen Sie Ihren Lernprozess dramatisch
    2. Probieren Sie vor dem Start der Produktion mehr Varianten aus
    3. Verkürzen Sie die Produkteinführungszeit
    4. Erhöhen Sie die Verfügbarkeit von Maschinen und Arbeitskräften und die
       Produktivität
    5. Reduzieren Sie Material- und Energiekosten

  5 Gründe warum...

   

   ... Simufact Additive wegweisend sein wird (englisch).

  Simufact Additive Prospekt

   Die Datei Simufact-BR-Simufact-Additive_de.pdf herunterladen (3,0 MB)
    Lesen Sie unser Produktprospekt Simufact Additive (3,0 MB)

Funktionsumfang von Simufact Additve

  Simulation Pulverbettschmelzverfahren

   Icon Pulverbettschmelzverfahren Pulverbettschmelzverfahren

  Simulating Laser Deposition Methods

   Icon Auftragsschweißen Auftragsschweißen

   Zunächst unterstützt Simufact Additive Pulverbettschmelzverfahren, z.B.
   bekannt als:

     • Selektives Laserschmelzen (SLM)
     • Direktes Metall-Lasersintern (DMLS) - eine EOS-Technologie
     • LaserCUSING® - eine Concept Laser-Technologie
     • Elektronenstrahlschmelzen (EBM) - eine ARCAM-Technologie
     • Und mehr …

    

   Laser Beam Melting principle with machine scheme (Source: Fraunhofer IWU)
   Laser Beam Melting principle with machine scheme (Source: Fraunhofer IWU)

   Depositionsprozesse werden zurzeit abgedeckt in Simufact Welding.

     • Laser Metal Deposition (LMD)
     • Direct Metal Deposition (DMD)
     • Direct Energy Deposition
     • Laser Cladding

    

   Simufact Welding for Metal Deposition Methods Simufact Welding for Metal
   Deposition Methods

Prozesskette Additive Fertigung

  AM Prozesskette Vision

   Abdeckung der kompletten AM Prozesskette (in Kombination mit MSC
   Produkten)

   Durch MSC & Simufact abgedeckte Prozesskette der additiven Fertigung Durch
   MSC & Simufact abgedeckte Prozesskette der additiven Fertigung
   IFrame

  Eingebettete Prozesskettensimulation

   Simufact Additive deckt den Kern des Fertigungsprozesses ab,
   einschließlich

     • Additiver Fertigung
     • Wärmebehandlung / Spannungsabbauprozess
     • Abschneiden & Entfernen (der Stützstruktur und Grundplatte)
     • HIP-Prozess (mechanischer Einfluss)

    

   Lesen Sie mehr über das komplette AM-Portfolio von MSC:

   MSC Lösungen für die Additive Fertigung

    

Videos AM-Simulation - Beispiele

   IFrame

   Simulation der Verzerrung einer additiv gefertigten Verteilerstruktur

    

   IFrame

   Simulation der Vergleichsspannung einer additiv gefertigten Halterung in
   der Luftfahrt

    

Ihre Vorteile: Mit Simufact Additive können Sie ...

  ... die Verformung des fertigen Teiles berechnen

     • Zu hohe Verzerrungen in der Höhenrichtung erkennen und minimieren, um
       den Abbruch des Druckjobs zu vermeiden
     • Die Form vor der Verzerrung rückberechnen, so dass die Verzerrung
       kompensiert werden kann

   Gesamtverzug - Berechnungsergebnisse Gesamtverzerrung in einer durch AM
   hergestellten Halterung

  ... Eigenspannungen minimieren

     • Abbruch des Druckjobs vermeiden
     • Nachfolgende Rissbildung vermeiden

     • Eigenspannung nach der Fertigung Eigenspannung nach der Fertigung
     • Eigenspannung nach dem Abschneiden der Grundplatte Eigenspannung nach
       dem Abschneiden der Grundplatte
     • Eigenspannung nach dem Entfernen der Stützstrukturen Eigenspannung
       nach dem Entfernen der Stützstrukturen

  ... den Einfluss der Nachbearbeitungsschritte untersuchen

     • Wärmebehandlung / HIP
     • Abschneiden & Entfernen (Grundplatte und Stützstruktur)

     • Vernetztes Teil mit Grundplatte und Stützstrukturen Vernetztes Teil
       mit Grundplatte und Stützstrukturen
     • Process-Chain-1-AM-2-stress.png Eigenspannung nach der Fertigung
     • Process-Chain-2-HT-2-stress.png Eigenspannung nach der Wärmebehandlung
     • Process-Chain-3-Cutting-plate-2-stress.png Eigenspannung nach dem
       Abschneiden der Grundplatte
     • Process-Chain-4-Removal-Support-2-stress.png Eigenspannung nach dem
       Entfernen der Stützstrukturen

   Optimierung der Prozesskette: Diese Bildfolge zeigt den schrittweisen
   Abbau der Eigenspannungen in einer Halterung während des Post-Processings.
   Das Ergebnis der Optimierung ist eine fast spannungsfreie Halterung.

  ... den Schichtaufbau optimieren

     • Verschiedene Optionen für die Orientierung des Schichtaufbaus
       vergleichen
     • Die optimale Druckstrategie finden

     • Horizontale Orientierung Horizontale Orientierung
     • Additiv gefertigtes Teil – horizontale Orientierung Additiv
       gefertigtes Teil – horizontale Orientierung
     • Verzüge nach dem Abschneiden der Grundplatte – horizontale
       Orientierung Verzüge nach dem Abschneiden der Grundplatte –
       horizontale Orientierung
     • Verzüge nach dem Entfernen der Stützstrukturen – horizontale
       Orientierung Verzüge nach dem Entfernen der Stützstrukturen –
       horizontale Orientierung

     • Vertikale Orientierung Vertikale Orientierung
     • Additiv gefertigtes Teil – vertikale Orientierung Additiv gefertigtes
       Teil – vertikale Orientierung
     • Verzüge nach dem Abschneiden der Grundplatte - vertikale Orientierung
       Verzüge nach dem Abschneiden der Grundplatte - vertikale Orientierung
     • Verzüge nach dem Entfernen der Stützstrukturen - vertikale
       Orientierung Verzüge nach dem Entfernen der Stützstrukturen -
       vertikale Orientierung

  ... Stützstrukturen optimieren

     • Die minimal benötigten Stützstrukturen ermitteln
     • Den Einfluss auf Verformung und Spannung prüfen
     • Den Einfluss unterschiedlicher Gestaltung und Eigenschaften der
       Stützstrukturen analysieren

     • Weniger Abstützung Weniger Abstützung (Quelle: NDES)
     • Mehr Abstützung Mehr Abstützung (Quelle: NDES)
     • Weniger Stützstrukturen = mehr Verzug Weniger Stützstrukturen = mehr
       Verzug (Quelle: NDES)
     • Mehr Stützstrukturen = reduzierter Verzug Mehr Stützstrukturen =
       reduzierter Verzug (Quelle: NDES)

   Mit freundlicher Genehmigung von NDES.

  ... Schnittrichtung optimieren

     • Simulationsergebnisse für verschiedene Schnittstrategien vergleichen
     • Endverzüge minimieren

     • Halterung nach der additiven Fertigung – Verzug Halterung nach der
       additiven Fertigung – Verzug
     • Nach dem Abschneiden der Grundplatte in x-Richtung Nach dem
       Abschneiden der Grundplatte in x-Richtung
     • Nach dem Entfernen der Stützstrukturen Nach dem Entfernen der
       Stützstrukturen
     • Nach dem Abschneiden der Grundplatte in y-Richtung Nach dem
       Abschneiden der Grundplatte in y-Richtung
     • Nach dem Entfernen der Stützstrukturen Nach dem Entfernen der
       Stützstrukturen

    

    

  Weitere Optionen

   Zukünftig können Sie auch

     • Die Mikrostruktur vorhersagen
     • Versagen der Teile kriterienbasiert anzeigen

Genauigkeit und Geschwindigkeit der Simulation

  Multi-Skalierung

   Das Grundkonzept von Simufact Additive bildet das Fundament für breite
   Veränderbarkeit und Skalierbarkeit durch verschiedene Detaillierungsgrade
   für die Simulationsergebnisse. Simufact Additive kombiniert die besten
   Ansätze in einer einzigen Softwarelösung.

   Dies nennen wir einen Multi-Skalierungsansatz:

     • Makroskopischer Ansatz (Version 1)

        • Eine extrem schnelle mechanische Methode zur Vorhersage der Verzüge
          und der Eigenspannungen
        • Schichtbasiertes Modell, das die inhärente Dehnungsmethode
          verwendet

     • Mesoskopischer Ansatz (kommende Versionen)

        • Zwischenansätze, die die Vorteile von vernünftigen Rechenzeiten und
          gewünschtem Detaillierungsgrad verbinden
        • Schicht- oder Hatchingmodell, z.B. mit inhärenter Dehnung oder
          Temperaturzyklen

     • Mikroskopischer Ansatz (kommende Versionen)

        • Eine volle thermisch-mechanisch gekoppelte transiente Analyse, die
          den Temperaturverlauf und abgeleitete Eigenschaften wie die
          Mikrostruktur exakt bestimmt.
        • Wärmequellenmodell
        • Hohe Detailgenauigkeit basierend auf Mehrphasenmodellen

    

  Ihre Prämisse:

   Die genauesten Ergebnisse liefern  eine komplette thermisch-mechanisch
   gekoppelte transiente Analyse – aber ist dies Ihr Tagesgeschäft?

   Oft reicht wahrscheinlich eine schnellere Methode aus – mit der Sie
   kurzfristig Rechenergebnisse erzielen, die bei Ihrer Entscheidungsfindung
   von einem Tag zum anderen helfen.

  Verbesserte Solvertechnologie

   Simufact Additive basiert auf der bewährten Marc-Solvertechnologie von MSC

    1. Führende Lösung für nichtlineare numerische Simulationen
    2. Deckt einen weiten Bereich von physikalischen Effekten ab
    3. Effiziente Matrix-Solver
    4. Parallelisierte, beschleunigte Rechnung durch Nutzung von
       Mehrkernprozessoren und SMP
    5. Weitere spezielle Entwicklungen für AM-Zwecke
    6. Skalierbar in Bezug auf Geschwindigkeit und Detaillevel
    7. Ermöglicht hoch aufgelöste Modelle in Bezug auf den Feststoffanteil

    Gesamt Verzug in einer durch AM erstellten Halterung

Anwenderfreundlichkeit der Software

  Branchenführende Benutzeroberfläche für die Prozesssimulation in der additiven
  Fertigung

   Prozessbezogene Icons Prozessbezogene Icons

   Simufact Additive hat eine intuitive grafisches Benutzeroberfläche (GUI),
   die durch außergewöhnliche Anwenderfreundlichkeit begeistert. Das flexible
   GUI-Konzept ermöglicht maschinen- und anwendungsspezifische Dialoge, die
   sich am echten Arbeitsprozess orientieren. Mit den enthaltenen
   Vernetzungsmöglichkeiten können auch große und komplexe Strukturen
   beliebiger Form rasch und automatisch diskretisiert werden. Das GUI ist
   dafür ausgelegt, mit solchen Netzen, die leicht mehr als eine Million
   Elemente umfassen können, problemlos umzugehen.

   Die branchenführende Benutzeroberfläche von Simufact Additive:

     • Anwenderfreundlich, intuitive Benutzung
     • Ergonomischer durch weniger Icons
     • Kontextsensitiv, Verwendung der rechten Maustaste
     • Anwendungs- und maschinenspezifische Dialoge
     • Unterstützt große, stark filigrane Modelle
     • GUI orientiert sich am realen AM-Arbeitsablauf

    Beispiel: Arbeitsablauf im GUI

     • GUI Arbeitsablauf Schritt 1: Teil importiert Schritt 1: Teil
       importiert
     • GUI Arbeitsablauf Schritt 2: Stützstrukturen erzeugt oder importiert
       Schritt 2: Stützstrukturen erzeugt oder importiert
     • GUI Arbeitsaublauf Schritt 3: Fertigungsparameter definieren Schritt
       3: Fertigungsparameter definieren
     • GUI Arbeitsaublauf Schritt 4: Netz erzeugt Schritt 4: Netz erzeugt
     • GUI Arbeitsaublauf Schritt 5: Zwischenergebnis der Berechnung Schritt
       5: Zwischenergebnis der Berechnung
     • GUI Arbeitsaublauf Schritt 6: Ergebnis nach der Herstellung Schritt 6:
       Ergebnis nach der Herstellung
     • GUI Arbeitsaublauf Schritt 7: Ergebnis nach Entfernen der Platte
       Schritt 7: Ergebnis nach Entfernen der Platte
     • GUI Arbeitsaublauf Schritt 8: Ergebnis nach Entfernen der
       Stützstrukturen Schritt 8: Ergebnis nach Entfernen der Stützstrukturen

    Ergebnisvergleich

     • Halterung Originalteil (Quelle: Fraunhofer) Halterung Originalteil
       (Quelle: Fraunhofer)
     • Gesamtverzug– optisch gemessen Gesamtverzug– optisch gemessen
     • Gesamtverzug - Berechnungsergebnisse Gesamtverzerrung in einer durch
       A'M hergestellten Halterung

   Hochrealistische Ergebnisse: Der Vergleich des optisch gemessenen und des
   berechneten Verzugs zeigt eine hohe Korrelation.

    

    

  Automatisches Erzeugen von Stützstrukturen

   Basierend auf CAD-Daten des Teiles kann Simufact Additive automatisch
   Stützstrukturen für den Fertigungsprozess erzeugen.

     • Halterung mit Stützstrukturen Halterung mit Stützstrukturen
     • Gabelschaft-Stützstrukturen Gabelschaft-Stützstrukturen

   Vorteile:

     • Dieser Ansatz ist zeitsparend, da der ständige Wechsel zurück in die
       Software entfällt, die normalerweise die Stützstrukturen erzeugt:

        • Unterschiedliche Aufbaupositionen mit ihrer jeweiligen Anordnung
          der Stützstrukturen können in einem Programm simuliert werden
        • Prinzipstudien von Positionen und Eigenschaften der Stützstruktur
          sind möglich
        • Orientierung des Schichtaufbaus kann einfach optimiert werden

Partnerschaften mit Maschinenherstellern

  Integration von Simulationssoftware und 3D-Druckmaschinen

   Simufact schließt Partnerschaften mit Anbietern von 3D-Druckmaschinen und
   erarbeitet einen integrierten Ansatz, der die AM-Simulation mit
   anbieterspezifischen 3D-Druckern und Software für die Druckvorbereitung
   kombiniert. Ziel ist eine voll gekoppelte simulationsbasierte Optimierung,
   die eine Druckdatei für die beste Konfiguration liefert. Dieser Ansatz ist
   eine wichtige Komponente unserer “Auf-Anhieb-richtig”-Strategie.

    

   Logo Renishaw

   Renishaw plc, ein führender Hersteller von hochentwickelten
   Metall-AM-Systemen, arbeitet als erster 3D-Druckmaschinenhersteller
   gemeinsam mit Simufact an einem integrierten Ansatz. Das gemeinsame Ziel
   ist eine komplett simulationsbasierte Optimierung, die zu einer Druckdatei
   höchster Qualität führt. Zuerst werden die
   QuantAM-Druckvorbereitungssoftware von Renishaw mit der
   Prozesssimulationssoftware von Simufact gekoppelt und der Datenaustausch
   ermöglicht, dafür wird das offene API (Programmierschnittstelle) von
   QuantAM verwendet. Der nächste Schritt ist, basierend auf der
   Schichtaufbauinformation automatisch eine Simulation aufzusetzen und im
   Gegenzug die Simulationsergebnisse in der Druckvorbereitungssoftware
   QuantAM von Renishaw darzustellen.

     • Simufact-SIM-Renishaw-manifold-part.png Renishaw Ventilblock
     • Renishaw Ventilblock - Vergleichsspannung Renishaw Ventilblock -
       Vergleichsspannung
     • Renishaw Ventilblock - Verzug Renishaw Ventilblock - Verzug

Simulation der Mikrostruktur

  Simulation der Mikrostruktur hilft, das mechanische Verhalten eines Produktes
  vorherzusagen

    1. Rückschlüsse auf die Haltbarkeit und Lebensdauer des Teiles ziehen
    2. Einfluss auf die Materialeigenschaften des fertigen Teiles erkennen

   Um Metallteile aus additiver Fertigung effizient einsetzen zu können, muss
   das mechanische Verhalten des Teiles unter verschiedenen Belastungen
   vorhergesagt werden. Das Verhalten hängt stark von den inhärent
   inhomogenen lokalen Eigenschaften des Basismaterials ab. Um die lokalen
   Materialeigenschaften exakt vorhersagen und steuern zu können, ist eine
   genaue Kenntnis der zugrundeliegenden Mikrostruktur mit robuster
   Integration in Finite-Elemente-Software erforderlich.

   MRL-logo

   Zur Vorhersage der Mikrostrukturen baut Simufact weitere Funktionalitäten
   in Simufact Additive ein, für die transiente Simulation mit angekoppelter
   Mikrostruktur. Simufact arbeitet mit Materials Resources LLC (MRL)
   zusammen, einem Vorreiter in der Materialinformatik. Diese Zusammenarbeit
   eröffnet Konstrukteuren und Herstellern die positionsabhängigen
   Mikrostruktureffekte, mittels eines integrierten rechnergestützten
   mikrostrukturkundigen  Antwortlabors (ICMRL), welches von MRL entwickelt
   wurde und zum Kalibrieren und Validieren von Simufact Additive verwendet
   wird. Es wird eine ständig wachsende Datenbank für Verarbeitung,
   Mikrostruktur und Eigenschaften von additiv hergestellten Metallen
   eingebaut. Dadurch erhalten die Simufact-Kunden ein mikrostrukturkundiges
   Modellierungswerkzeug, das von der Pulververarbeitung bis zur mechanischen
   Leistungfähigkeit des fertigen Teils reicht.

    Mikrostrukturkundige Kalibrierung

     • Kalibrierung: Exakte Charakterisierung eines AM-Pulvers (Quelle: MRL)
       Kalibrierung: Exakte Charakterisierung eines AM-Pulvers (Quelle: MRL)
     • Kalibrierung: Exakte Aufzeichnung der Geometrie eines erstarrten
       Schmelzpools (Quelle: MRL) Kalibrierung: Exakte Aufzeichnung der
       Geometrie eines erstarrten Schmelzpools (Quelle: MRL)

    Vorhersage des mechanischen Verhaltens

     • Exakte Vorhersagen des mechanischen Verhaltens für additiv gefertigtes
       Ti-6Al-4V Exakte Vorhersagen des mechanischen Verhaltens für additiv
       gefertigtes Ti-6Al-4V
     • Alpha-Ti6Al4V: Großflächige EBSD-Scans Alpha-Ti6Al4V: Großflächige
       EBSD-Scans
     • Beta-Ti6Al4V: Großflächige EBSD-Scans Beta-Ti6Al4V: Großflächige
       EBSD-Scans

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   Markus Merten

  Ihr Ansprechpartner

   Markus Merten
   Country Manager DACH
   Telefon: +49 (0)6421 167 96 10
   markus.merten@simufact.de
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   Simufact College
    
   Unter dem Dach des Simufact College bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten von klassischen Präsenzseminaren über Webinare bis
   hin zum Coaching bei Ihnen vor Ort.
   Support

   Für Ihre Support-Anfragen steht Ihnen unser Helpdesk zur Verfügung. Sie
   können Ihre Anfragen entweder per Telefon, über ein Formular auf unseren
   Webseiten oder per E-Mail an support@simufact.de stellen.

   Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation von
   Fertigungsprozessen stehen Ihnen hier zur Verfügung.

   Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate – 
   als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten rund um unsere Software; schauen Sie gerne ob etwas
   für Sie dabei ist.

   Customizing

   Sie wollen eigene Modellansätze entwickeln und diese mit Hilfe von
   User-Subroutinen in die Software einbinden? Gerne übernehmen wir diese
   Aufgaben für Sie.

   System Integration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Sie passenden Hardware und liefern Ihnen das System ‚ready-for-use‘
   aus.

     • Simufact Simulationslösungen /
     • Services /
     • Simufact College

                                Simufact College

   Logo Simufact College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten; angefangen bei klassischen Präsenzseminaren an
   unseren Schulungsstandorten in Hamburg oder Kassel über web-basierte
   Seminare (Webinare) bis hin zum Coaching bei Ihnen vor Ort.

   Neben Schulungen zu unserem bewährten Produkt Simufact Forming, finden Sie
   in unserem Programm auch Schulungen zu Simufact Welding, dessen
   Anwenderkreis kontinuierlich wächst. Sowie zu unserem neuen Produkt
   Simufact Additive, eine skalierbare Simulationssoftware zur Auslegung und
   Optimierung von metallbasierten additiven Fertigungsprozessen.

   Unsere drei Produktlinien, folgen unserer Produktphilosophie: Der Anwender
   findet eine grafische Benutzeroberfläche vor, die trotz ihrer breiten
   Funktionalität intuitiv bedienbar ist. Die Bedienbarkeit ist einfach
   gestaltet, so wie bei herkömmlichen CAD-Systemen. Damit ist die
   Einarbeitung in die Simufact-Produkte innerhalb kürzester Zeit möglich.

   In unseren Seminaren erwerben Sie das notwendige Wissen, um Prozesse zu
   modellieren, Berechnungen durchzuführen und die Berechnungsergebnisse
   richtig zu interpretieren. Unsere Schulungen beinhalten den grundlegenden
   Aufbau komplexer Fertigungsmodelle. Die Schulungsinhalte sind auf die
   unterschiedlichen fertigungstechnischen Fragestellungen abgestimmt und
   behandeln konkrete industrielle Problemstellungen. Durch die Variation der
   wichtigsten Prozessparameter können Sie innerhalb kürzester Zeit das
   Optimierungspotenzial Ihres Prozesses ermitteln. Wir vermitteln Ihnen das
   notwendige Wissen für die Simulation von Fertigungsprozessen und die
   Simulation von Schweißstrukturen; sie erhalten die Möglichkeit, sich
   selbstständig und praxisbezogen mit simulations- und prozesstechnischen
   Problemstellungen auseinanderzusetzen.

   Unsere Referenten sind ausgewählte, kompetente Ingenieure mit langjähriger
   praktischer Erfahrung in der Auslegung und Simulation umformtechnischer
   und schweißtechnischer Prozesse. Neben ihrer fachlichen Qualifikation
   verfügen sie auch über die entsprechenden didaktischen und
   methodischen Fertigkeiten.

   Melden Sie sich doch gleich an, wir freuen uns auf Sie.

  Hands-on Tutorials Simufact Forming und Simufact Welding

   Overview Hands-on Turorials Simufact Forming Hands-on Workshops
   Simufact.forming Overview

   Gewinnen Sie in kurzen Videos (jeweils ca. 6 min) Einblicke
   in die Bedienung von Simufact Forming und Simufact Welding!

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   Sie alle zwei Tage das aktuellste Video.

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  Schulungsprogramm 2017

   Die Datei Simufact_BR-Trainingsprogramm-2017.pdf herunterladen (5,6 MB)
    Informieren Sie sich hier über die Simufact Schulungen (5,6 MB)

Webinare

    

   Im geschlossenen Kundenbereich stehen die Aufzeichungen der aktuellen
   Webinare zum Download zur Verfügung.

Präsenzveranstaltungen 2017

   Zur Anmeldung

  Umformsimulation mit Simufact Forming | Basisseminar

   Produktbild Simufact Forming

   Der Seminarteilnehmer soll in die Lage versetzt werden, Standardmodelle
   mit Simufact Forming aufzubauen, zu berechnen und auszuwerten.
   Insbesondere soll er die Struktur des Programms verstehen lernen, um sich
   selbstständig die Modellierung eigener Prozesse zu erarbeiten. Der
   grundlegende Funktionsumfang wird vermittelt, um die notwendigen
   Prozessparameter und die Werkzeuge für eine Standardauswertung handhaben
   zu können.

    Schulungsinhalte

     • grundlegende Programmstruktur
     • CAD-Import und Geometrieaufbereitung
     • grundlegende Modellierung mehrstufiger Umformprozesse
     • Idealisierung realer Umformprozesse
     • grundlegende Modellierung von Loch- und Abgratprozessen
     • Definition federnd gelagerter Werkzeuge
     • Grundzüge der Auswertung (Standardauswertung)
     • grundlegende Unterschiede FE-/ FV-Solver

   Termine:

   19.09.2017 - 21.09.2017 in Hamburg

   Zur Anmeldung

  Schweißsimulation mit Simufact Welding | Basisseminar

   Produktbox Simufact Welding

   Der Seminarteilnehmer soll in die Lage versetzt werden, Standardmodelle
   mit Simufact Welding aufzubauen, zu berechnen und auszuwerten.
   Insbesondere soll er die Struktur des Programms verstehen lernen, um sich
   selbstständig die Modellierung eigener Prozesse zu erarbeiten. Der
   grundlegende Funktionsumfang wird vermittelt, um die notwendigen
   Prozessparameter und die Werkzeuge für eine Standardauswertung handhaben
   zu können.

    Schulungsinhalte

     • grundlegende Programmstruktur
     • CAD-Import und Geometrieaufbereitung
     • grundlegende Modellierung der Schweißfolge einer Schweißbaugruppe
     • Idealisierung realer Schweißprozesse
     • Beschreibung der Schweißnähte mit dem Filletgenerator
     • Optimierung der Wärmequelle mit dem Weldmonitor
     • Grundzüge der Auswertung (Standardauswertung)

   Termine:

   17.10.2017 - 19.10.2017 in Hamburg

   Zur Anmeldung

  3D-Drucksimulation mit Simufact Additive | Basisseminar

   Produktbox Simufact Additive

   Der Seminarteilnehmer soll in die Lage versetzt werden, Standardmodelle
   mit Simufact Additive aufzubauen, zu berechnen und auszuwerten.
   Insbesondere soll er die Struktur des Programms verstehen lernen, um sich
   selbstständig die Modellierung eigener Prozesse zu erarbeiten. Der
   grundlegende Funktionsumfang wird vermittelt, um die notwendigen
   Prozessparameter und die Werkzeuge für eine Standardauswertung handhaben
   zu können.

    Schulungsinhalte

     • grundlegende Programmstruktur
     • CAD-Import und Geometrieaufbereitung
     • grundlegende Modellierung metallbasierter additiver Fertigungsprozesse
     • grundlegende Modellierung von Trenn- und nachgeschalteten
       Wärmebehandlungsvorgängen
     • Grundzüge der Auswertung (Standardauswertung)

   Termine:

   20.09.2017 in Kassel

   Zur Anmeldung

  Kaltmassivumformung | Aufbauseminar

   Kaltumformung Icon

   Der Schulungsteilnehmer wird mit spezifischen Modellierungsmöglichkeiten
   bei mehrstufigen Kaltumformprozessen vertraut gemacht.  Weiterführende
   Modellierungs- und Auswertefunktionalitäten sollen den Zugang zu komplexen
   Umformprozessen ermöglichen.

    Schulungsinhalte

     • weiterführende Modellierung mehrstufiger Kaltumformprozesse
     • Vertiefung der Kinematik von Maschinen für die Kaltumformung; dabei
       Anlegen einer Maschinendatenbank
     • alternative Beschreibung der Materialparameter
     • fortgeschrittene Vernetzungsstrategien
     • grundlegende Armierungsberechnung
     • ausgewählte Aspekte der Auswertung der Werkzeugbelastung (entkoppelte
       Analyse)
     • Werkzeugverschleiß
     • weiterführende Ergebnisauswertung

    Voraussetzungen

   Kenntnisse der Schulungsinhalte des Basisseminars und eine
   mehrwöchige Praxisphase daran anschließend werden empfohlen.

   Termine:

   17.10.2017 - 18.10.2017 in Kassel

   Zur Anmeldung

  Warmmassivumformung | Aufbauseminar

   Simufact Anwendungsfeld Warmumformung

   Der Schulungsteilnehmer wird mit spezifischen Modellierungsmöglichkeiten
   des Gesenkschmiedens vertraut gemacht. Weiterführende Modellierungs- und
   Auswertefunktionalitäten sollen den Zugang zu komplexen Umformprozessen
   unterschiedlichster Kinematik ermöglichen.

    Schulungsinhalte

     • weiterführende Modellierung mehrstufiger Warmumformprozesse
     • Vertiefung der Kinematik von Maschinen für die Warmumformung; dabei
       Anlegen einer Maschinendatenbank
     • Modellierung des Reckwalzprozesses
     • alternative Beschreibung der Materialparameter
     • fortgeschrittene Anwendung des FV-Solvers; spezifischer Einsatz des
       FE-Solvers in der Warmumformung
     • Vertiefung der Modellierung von Abgrat- und Stanzoperationen
     • ausgewählte Aspekte der Auswertung der Werkzeugbelastung (entkoppelte
       Analyse)
     • Werkzeugverschleiß
     • weiterführende Ergebnisauswertung

    Voraussetzungen

   Kenntnisse der Schulungsinhalte des Basisseminars und eine mehrwöchige
   Praxisphase daran anschließend werden empfohlen.

   Termine:

   07.11.2017 - 08.11.2017 in Kassel

   Zur Anmeldung

  Blechumformung | Aufbauseminar

   Blechumformung Icon

   Der Schulungsteilnehmer wird mit spezifischen Modellierungsmöglichkeiten
   der Blechumformung vertraut gemacht. Weiterführende Modellierungs- und
   Auswertefunktionalitäten sollen den Zugang zu komplexen
   Blechumformprozessen ermöglichen.

    Schulungsinhalte

     • weiterführende Modellierung mehrstufiger Blechumformprozesse
     • Anwendung des Sheetmeshers
     • Vertiefung der Kinematik von Maschinen für die Blechumformung; dabei
       Anlegen einer Maschinendatenbank
     • Modellierung von Niederhaltern
     • fortgeschrittene Modellierung der Federkinematik
     • alternative Beschreibung der Materialparameter
     • fortgeschrittene Anwendung des FE-Solvers
     • Vertiefung der Modellierung von Abgrat- und Lochoperationen
     • weiterführende Ergebnisauswertung

    Voraussetzungen

   Kenntnisse der Schulungsinhalte des Basisseminars und eine
   mehrwöchige Praxisphase daran anschließend werden empfohlen.

   Termine:

   14.11.2017 - 15.11.2017 in Hamburg

   Zur Anmeldung

  Simulation von mechanischen Fügeprozessen | Basisseminar

   Mechanisches Fügen Icon

   Der Seminarteilnehmer soll in die Lage versetzt werden, mechanische
   Fügeprozesse mit Simufact Forming aufbauen, berechnen und auswerten zu
   können. Dabei soll Simufact Forming neben der reinen Berechnung des
   Fügeprozesses auch zur Beurteilung der Festigkeit der Fügeverbindung
   eingesetzt werden. Hierzu wird auch auf die Möglichkeiten der Abbildung
   von Prozessketten eingegangen. Hauptaugenmerk der Schulung liegt darauf,
   dem Schulungsteilnehmer eine „Schritt für Schritt“ Anleitung zu geben, um
   später die eigenen Prozesse selbstständig modellieren und analysieren zu
   können.

    Schulungsinhalte

     • grundlegende Programmstruktur
     • Modellbildung am Beispiel dreier Fügeprozesse (Halbhohlstanznieten,
       Blindnieten, Clinchen)
     • CAD-Import und Vernetzungsstrategie für Fügeelemente
     • Besonderheiten der Kontaktmodellierung zwischen deformierbaren
       Körpern, insbesondere segment-to-segment Kontakte
     • Ergebnisübernahme innerhalb einer Prozesskettensimulation
     • Modellierung von zerstörenden Prüfverfahren (Kopfzug, Scherzug,
       Schälzug)
     • Ausblick auf das Joining-Modul und die Klebstoffmodellierung

    Voraussetzungen

   Grundkenntnisse in der Bedienung von Simufact Forming sind von Vorteil.

   Termin:

   24.10.2017 - 26.10.2017 in Kassel

   Zur Anmeldung

  Werkzeuganalyse und Materialschädigung | Spezialseminar

   Diese Spezialschulung befähigt den Teilnehmer dazu, die Zusammenhänge der
   Werkzeugbelastung sowie der Materialschädigung im Bauteil besser verstehen
   zu können. Die Grundzüge des theoretischen Hintergrundes werden vermittelt
   und die Anwendung der praktischen Berechnungsansätze in der Simulation
   soll geübt werden.

    Schulungsinhalte

     • theoretische Grundlagen der Verschleiß- und Schädigungsmodelle
     • Aufbau von Modellen für die Werkzeuganalyse
     • Ergebnisinterpretation bei Werkzeuganalysen
     • Interpretation der Ergebnisse bei Verschleißberechnungen
     • Interpretation der Ergebnisse bei Schädigungsberechnungen

    Voraussetzungen

   Kenntnisse der Inhalte des Basisseminars sowie wahlweise aus einem
   Aufbauseminar (Blech-, Kalt- oder Warmmassivumformung) und umfassende
   Praxiskenntnisse in der Prozesssimulation werden empfohlen.

   Termin:

   21.11.2017 - 22.11.2017 in Hamburg

   Zur Anmeldung

  Materialdaten und Materialanalyse | Spezialseminar

   Dieses Spezialseminar vermittelt die Grundlagen der materialspezifischen
   Prozessparameter, soweit sie für die  Umformsimulation relevant sind. Die
   Bedeutung und der Einsatz der Fließkurven werden als Schwerpunkte
   behandelt. Themen der Wärmebehandlung und der Gefügesimulation werden im
   Überblick vermittelt.

    Schulungsinhalte

     • Fließkurvenaufnahme
     • theoretischer Hintergrund zur Fließkurve; Nutzung in der
       Plastizitätstheorie
     • unterschiedliche Modellierungsmöglichkeiten der Fließkurve für die
       Simulation
     • sonstige Materialparameter (mechanische, thermische)
     • Grundzüge der Simulation von Phasenübergängen
     • Grundzüge der Simulation von Rekristallisation und Kornwachstum

    Voraussetzungen

   Kenntnisse der Schulungsinhalte des Basisseminars sowie eines der
   Aufbauseminare (Blech-, Kalt- oder Warmmassivumformung) und umfassende
   Praxiskenntnisse in der Prozesssimulation werden empfohlen.

   Termine:

   23.11.2017 in Hamburg

   Zur Anmeldung

  Fortgeschrittene Ergebnisauswertung mit Simufact Forming | Aufbauseminar

   Diese Aufbauschulung befähigt den Teilnehmer dazu, die
   Simulationsergebnisse systematisch auszuwerten, zu interpretieren und
   darzustellen. Der Trainer erläutert die theoretischen Hintergründe der
   einzelnen Ergebnisgrößen und stellt die Anwendung an Praxisbeispielen vor.
   Sie lernen eine systematische Vorgehensweise und Methoden zur
   Plausibilitätsprüfung kennen und erfahren, wie Sie die Ergebnisse mit
   realen Prozessdaten abgleichen.

    Schulungsinhalte

     • theoretische Hintergründe zu den wichtigsten Eingangsparametern (z.B.
       Reibung, Wärmeübergang, Fließkurven)
     • theoretische Hintergründe zu den Ergebnisgrößen
     • Konturplots
     • Schnitte
     • Zeitverlaufsdiagramme
     • Partikel und Fließlinien

    Voraussetzungen

   Kenntnisse der Inhalte des Basisseminars sowie wahlweise aus einem
   Aufbauseminar (Blech-, Kalt- oder Warmmassivumformung) und umfassende
   Praxiskenntnisse in der Prozesssimulation werden empfohlen.

   Termine:

   26.09.2017 - 27.09.2017 in Kassel

   zur Anmeldung

  Widerstandspunktschweißen und konduktive Erwärmung | Spezialseminar

   Anwendungsfeld Icon Wiederstandspunktschweißen

   Die Schulungsteilnehmer werden mit der Modellierung und Simulation von
   Widerstands(punkt)schweißprozessen sowie von konduktiven
   Erwärmungsprozessen vertraut gemacht. Grundlegende Zusammenhänge,
   wichtige  Werkstoffdaten und die speziell für elektrische Berechnungen
   nötigen Randbedingungen und Eingaben werden erläutert. Die
   Auswertefunktionalitäten für elektrische Berechnungen sollen den Zugang zu
   komplexen Prozessen und Prozessstufen ermöglichen. Insbesondere wird
   aufgezeigt, für welche Fragenstellungen diese Prozesse in Simufact Welding
   und für welche in Simufact Forming sinnvoll simuliert werden können und
   wie beides kombiniert werden kann.

    Schulungsinhalte

     • Elektrische Werkstoffdaten
     • Elektrische Kontakteigenschaften und erweiterte Kontaktdefinition
     • Kopplung der elektrischen Berechnung mit der Phasentransformation
     • Anwendungsfelder für Simufact Welding und für Simufact Forming
     • Grundlegende Programmstruktur von Simufact Welding und Simufact
       Forming
     • Modellierung von Widerstandspunktschweißprozessen in Simufact Welding
     • Definition und Umsetzung von Schweißzangenkinematiken
     • Modellierung von konduktiven Erwärmungsprozessen in Simufact Forming
     • Modellierung von Widerstandsschweißprozessen in Simufact Forming
     • Modellierung weiterer Pressschweißprozesse in Simufact Forming
     • Auswertung der elektrischen Simulationen
     • Weiterführende Modellierung und Modellierungshinweise

    Voraussetzungen

   Kenntnisse der Schulungsinhalte des Basisseminars Simufact Welding oder
   Simufact Forming und eine mehrwöchige Praxisphase daran anschließend
   werden empfohlen.

   Termine:

   14.11.2017 - 15.11.2017 in Kassel

   Zur Anmeldung

  Kundenspezifische Schulungen

   Neben den regulären Seminaren bieten wir Ihnen auch kundenspezifische
   Schulungen an. Im Allgemeinen dienen diese einer firmenspezifischen,
   weiterführenden Ausbildung der Anwender. Bei einer ausreichenden Anzahl
   neuer Anwender seitens des Kunden kann im Ausnahmefall eine
   Individualschulung mit Grundkursinhalten gebucht werden. Bei einer
   Individualschulung werden neben Standard- Workshop-Beispielen häufig auch
   kundenspezifische Musterprozesse aus dem Tagesgeschäft herangezogen, um
   die Kenntnisse im Umgang mit der Simulationssoftware zu vermitteln. Aus
   Gründen der Effizienz und des Schulungserfolges sollte eine
   Individualschulung mit nicht mehr als sechs Teilnehmern durchgeführt
   werden.

   Das Lehrgangsziel sowie die Schulungsinhalte werden in der Vorbereitung
   individuell mit Ihnen abgestimmt. Dabei sprechen unsere erfahrenen
   Schulungsleiter Empfehlungen aus, die nach didaktischen Gesichtspunkten
   einen Schulungserfolg sicherstellen.

   Zur Anfrage

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   Firma _____________________
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   Seminar
   [ ] Kundenspezifische Schulungen
   [ ] Umformsimulation mit Simufact Forming 19.-21.09.2017 in HH
   [ ] Kaltmassivumformung | Aufbauseminar 17.-18.10.2017 in Kassel
   [ ] Warmmassivumformung | Aufbauseminar 7.-8.10.2017 in Kassel
   [ ] Blechumformung | Aufbauseminar 3.-4.10.17 in HH
   [ ] Simulation mechanischer Fügepr. 24.-26.10.2017 in Kassel
   [ ] Schweißsimulation mit Simufact Welding17.-.19.10.2017 in HH
   [ ] Punktschweißen/konduktive Erwärmung 14.-15.11.2017 in Kassel
   [ ] Werkzeuganalyse und Materialschädigung 21.-22.11.2017 in HH
   [ ] Materialdaten und Materialanalyse 23.11.2017 in HH
   [ ] Fortgeschrittene Ergebnisauswertung 26.-27.09.2017 in Kassel
   [ ] 3D-Drucksimulation mit simufact additive 20.9.17 in Kassel
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   Aurelia Dördelmann

  Ihre Ansprechpartnerin

   Aurelia Dördelmann
   Office Management
   Telefon: +49 (0)40 790 128 115
   aurelia.doerdelmann@simufact.de
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Simufact Forming 14: Neue Produktversion bietet besseren Bedienkomfort und deckt
                       zusätzliche Fertigungsverfahren ab

   Hamburg, 15. Februar 2017 – Simufact Engineering, ein MSC Software
   Unternehmen, stellt mit Simufact Forming 14 die neue Version seiner
   Umformsimulationslösung vor.

   Die Software überzeugt durch ein neues Bedienkonzept, das die
   Modellerstellung und die Auswertung der Simulationsergebnisse (Pre-und
   Postprocessing) weiter vereinfacht. Ein weiteres Highlight der neuen
   Version ist das neue Pressschweiß-Modul, das die Simulation von
   Fügeverfahren ermöglicht, in denen Werkstücke durch Druck und Wärme
   miteinander verbunden werden.

   Für die Simulation von mechanischen Fügeprozessen stellt Simufact Forming
   neue Prozesstypen zur Verfügung: Prozessspezifische Voreinstellungen
   verkürzen den Modellaufbau für die Fügeverfahren Halbhohlstanznieten,
   Stanznieten, Blindnieten sowie für Zugversuche.

   Mit dem Joining Optimizer bietet Simufact Forming ein zusätzliches
   Werkzeug an, das vor allem in automobilen Zusammenbau Verwendung findet.
   Auch die bereits bei der wire 2016 in einem Pilotprojekt vorgestellte
   Kopplung der Prozesssimulation mit der Prozessüberwachung auf Basis einer
   Schnittstelle ist nun in die Software eingeflossen.

   Neues Bedienkonzept vereinfacht Modellaufbau und Ergebnisauswertung

   Simufact führt in der neuen Version ein neues Bedienkonzept ein und
   beschert Anwendern moderne, grafisch ansprechende Softwaredialoge, die für
   mehr Flexibilität sowohl beim Modellaufbau als auch der Ergebnisauswertung
   sorgen. Interaktive und kontextbezogene Bediendialoge unterstützen den
   Benutzer bei der Auswertung der Simulationsergebnisse – mit einem
   Mausklick wechselt er unter anderem zwischen Temperatur, Verformung oder
   der Werkzeugbelastung.

   Das neue Bedienkonzept hält etliche grafische Verbesserungen auch für den
   Modellaufbau bereit und erlaubt die einfache Darstellung mittels Maus oder
   Touchpad. Das Positionieren als auch das Erstellen von „Clippings“, also
   das Einfügen von Schnittebenen in das Modell, können hier kombiniert
   werden. So kann der Anwender sein Modell während der Erstellungsphase
   überprüfen und gegebenenfalls bestimmte Prozessparameter anpassen.

   Egal ob Neueinstieg oder Umstieg auf eine höhere Version: Simufact
   Forming-Anwender profitieren mit dem neuen Bedienkonzept von weiter
   vereinfachten Softwaredialogen, die einen schnelleren Modellaufbau sowie
   eine schnellere Ergebnisauswertung ermöglichen. 

   Mit Simufact Forming 14 Pressschweißverfahren simulieren

   Das neue Modul Pressschweißen unterstützt bei der Simulation von
   mechanisch-thermischen Verfahren, bei denen Werkstücke über das Einbringen
   von Druck und Wärme gefügt werden. Beispiele sind Verfahren wie das
   Widerstandspunktschweißen, Reibschweißen und das Reibpunktschweißen.

   Für Kaltumformer interessant: Auch das Buckelschweißverfahren, ein
   typischer, der Kaltumformung nachgelagerter Fertigungsschritt, kann nun
   simuliert werden und wertvolle Hinweise für die optimale Ausprägung der
   Schweißbuckel an den Werkstücken liefern. Auch die Warmumformer
   profitieren von der Implementierung des Moduls Pressschweißen: Sie können
   nun Elektrostauchprozesse abbilden, die häufig in der Warmumformung als
   vorgelagerte Verfahrensschritte eingesetzt werden.

   Der Fokus bei Pressschweißverfahren in Simufact Forming 14 liegt auf der
   Prozesssimulation. Der Anwender erhält unter Berücksichtigung des
   zeitlichen Verlaufs präzise Aussagen zum Verhalten einzelner
   Schweißpunkte. So werden Fertigungsschritte der Umformung mit thermischen
   Fügeprozessen kombiniert.  

   Werkzeugstandzeiten verbessern – durch Koppelung von Prozesssimulation mit
   Prozessüberwachung

   Auf der Wire 2016 hatte Simufact gemeinsam mit Prokos eien Firma der
   Marposs Gruppe, Spezialist für die Prozessüberwachung, und Möhling,
   Experte auf dem Gebiet der Kaltumformung und Kaltformteile, in einem
   Pilotprojekt die Koppelung von Prozess-simulation mit der
   Prozessüberwachung vorgestellt. Diese Kopplung erlaubt Kaltumformern mit
   Hilfe eines Soll- und Ist-Vergleichs aus gemessenen und simulierten
   Kräften den Fertigungsprozess so einzurichten wie er zuvor simulativ
   ausgelegt beziehungsweise optimiert wurde: „Manufactured as simulated“.
   Auf diese Weise können Kaltumformer ihre Werkzeugstandzeiten erhöhen. Mit
   der neuen Version steht den Anwendern diese exklusive
   Brankamp-Schnittstelle zur Verfügung.

   Joining Optimizer spart Zeit und Kosten

   Mit dem Joining Optimizer gibt Simufact Benutzern aus dem automobilen
   Zusammenbau ein zusätzliches Werkzeug an die Hand, um Halbhohlstanzniet-
   und Durchsetzfüge-prozesse automatisch zu validieren. Dadurch lassen sich
   zeitlich aufwändige Testverfahren als auch die Entwicklungszeit erheblich
   reduzieren.

   Der Anwender kann die Vielzahl der Material-Dicken-Kombinationen einer
   Gesamtkarosserie mit den geplanten Nietbauarten/Werkzeug-Kombinationen
   virtuell erproben. Diese Auswertung liefert eine Rangliste aller technisch
   durchführbaren Werkzeugniet-Kombinationen für die einzelnen
   Material-Dicken-Kombinationen. Eine intuitiv erfassbare Ampeldarstellung
   zeigt abhängig von Unterschneidung, minimaler Dicke des unteren Bleches,
   maximaler Stanzkraft, endgültiger Nietkopfposition etc. die Machbarkeit
   an. Alle Ergebnisse werden in einer Datenbank gespeichert, um die Aufwände
   einer Neubewertung ähnlicher Material-Dicken-Kombinationen zu
   vereinfachen.

   In einem zweiten nachgelagerten Schritt unterstützt der Joining Optimizer
   Assembly, die Anzahl der erforderlichen Werkzeug-Niet-Kombinationen für
   einen gegebenen Satz von Material-Dicken-Kombinationen einer Baugruppe zu
   optimieren. Ziel ist maximale Effizienz in der Serienfertigung, indem die
   Anzahl der Werkzeug- und Nietwechsel minimiert werden.

   Simufact hat den Joining Optimizer zusammen mit Audi entwickelt, die die
   Lösung in ihrer Produktionsumgebung einsetzen.

   Neue Prozesstypen und weitere Schnittstellen implementiert

   In puncto Benutzerfreundlichkeit hat Simufact etliche Neuerungen und
   Vereinfachungen im Bereich des mechanischen Fügens eingeführt. Ab sofort
   stehen die neuen Prozesstypen Halbhohlstanznieten, Stanznieten und
   Blindnieten über die Application Function Set-Technologie zur Verfügung.
   Prozessspezifisch vordefinierte Parameter werden für die Modellierung
   geladen und verkürzen somit den Modellaufbau. On top können Anwender nun
   auch die Positionierung automatisieren sowie die Simulation von
   Klebstoffprozessen im Modul mechanisches Fügen abbilden und somit auch die
   Funktionalitäten des Klebers im Fügeprozess berücksichtigen.

   Mit einer Schnittstelle zur Gießsimulation ProCast (ESI) greift Simufact
   den Gedanken der Prozesskettensimulation auf und verbindet Gieß- und
   Umformsimulation. Über die ProCast-Schnittstelle importierte Daten aus der
   Gießsimulation können in Simufact Forming 14 für umformende
   Folgeoperationen verwendet werden.

   Die Werkstoffdatenbank Simufact Material bietet den Anwendern bereits ein
   umfangreiches Paket an Werkstoffen an: Von Stählen, Edelstählen,
   Cobalt-Legierungen, Nickelbasis-Legierungen, Ni-Fe Superlegierungen bis
   hin zu den Titanlegierungen stehen den Anwendern für die Simulation zur
   Verfügung. Durch die Kooperation mit MatCalc Engineering, Wien, können
   Anwender über eine neue Schnittstelle hochwertige Aluminiumwerkstoffe
   importieren. Die JMatPro-Schnittstelle hat Simufact um elektrische
   Werkstoffeigenschaften erweitert.

   Simufact Forming 14 steht ab sofort zum Download bereit.

    Download:

    Simufact-NR-Simufact-Forming-14.docx (340,9 kB)
    Simufact-NR-Simufact-Forming-14.pdf (447,8 kB)
    Simufact-Bildunterschriften-SF-14.pdf (537,2 kB)
   Die Datei Simufact-GR-GUI-Simufact-Forming-V14.png herunterladen (446,3
   kB)
   Die Datei Simufact-GR-Pressure-Welding.jpg herunterladen (1,1 MB)
   Die Datei Simufact-GR-source-Brankamp-GmbH.jpg herunterladen (1,7 MB)
   Die Datei Simufact-GR-Mechanical-Joining-new-process-types.jpg
   herunterladen (1,2 MB)
    additional images.zip (1,4 MB)
    YouTube - Neues Bedienerlebnis in Simufact Forming 14

    Ansprechpartner für Journalisten:

   Volker Mensing

  Ihr Ansprechpartner

   Volker Mensing
   Director Marketing & Communications
   Telefon: +49 (0)40 790 128 160
   volker.mensing@simufact.de

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   Fertigungsprozesse simulieren - mit Simufact-Produkten

   Mit unserer Simulationssoftware können Sie die betriebliche Erprobung aus
   der realen Fertigung in die Virtualität des Computers verlagern.

     • Simufact Simulationslösungen /
     • Produkte

                   Simulationssoftware für Fertigungsprozesse

   Der globale Wettbewerb, innovative Produkte, höchste Qualität und das zu
   wettbewerbsfähigen Preisen – das sind die Herausforderungen, denen die
   Fertigungsindustrie heute gegenübersteht.

   Ein gezielter Einblick in die einzelnen Entwicklungs- und
   Fertigungsprozesse ist hier hilfreich um sicherzustellen, dass neue
   innovative Ideen ihren Weg in die Fertigung finden – ohne
   Fehlentwicklungen zu riskieren. Heute setzen Unternehmen aus der
   Fertigungsindustrie weltweit auf die Simulation von einzelnen
   Fertigungsschritten oder ganzer Prozessketten. Auf der Basis von CAD-Daten
   verlagert die Prozesssimulation die Auslegung und Optimierung von
   Fertigungsverfahren in die virtuelle Welt des Computers.

   So stellen Sie sicher, auf neue Anforderungen flexibel reagieren zu
   können, Ihre Fertigungsprozesse sicher im Griff zu haben und die Kosten
   der Auslegung und der Produktion auf ein Minimum reduzieren zu können.

   Unser Produkt- und Dienstleistungsangebot, speziell entwickelt für
   metallverarbeitende Industriezweige, bietet Ihnen überzeugende Lösungen.

   Simufact unterstützt weltweit Kunden in der Produktionstechnik durch die
   Methode der Prozesssimulation bei der Optimierung und Auslegung von
   Fertigungsprozessen.

   Basierend auf marktführenden Standardtechnologien entwickeln und
   vertreiben wir mit unseren Softwareprodukten Simufact Forming für die
   Umformsimulation, Simufact Welding für die Schweißsimulation und Simufact
   Additive für die Simulation von Additiven Fertigungsverfahren leicht
   implementierbare und anwenderfreundliche Simulationslösungen.

    

  Prospekt Download:

   Die Datei Simufact-BR-Produktlinien.pdf herunterladen (2,9 MB)  Lesen
   Sie unser Prospekt "Produktlinien" (2,9 MB)

  Neue Hands-on Tutorials Simufact Forming und Simufact Welding

   Hands-on video turorials Hands-on video tutorials

   Gewinnen Sie in kurzen Videos (jeweils ca. 6 min) Einblicke
   in die Bedienung von Simufact Forming und Simufact Welding!

   Registrieren Sie sich jetzt für die Tutorial-Reihe und erhalten
   Sie alle zwei Tage eine neue Folge.

   Für Simufact Forming registrieren

   Für Simufact Welding registrieren

Unser Lösungsansatz

  Virtuelle Erprobung für schnellere Prozessauslegung

   Was wäre, wenn …

     • … Sie bereits nach der ersten Erprobung eines Bauteils grünes Licht
       für die Fertigung geben könnten?
     • … Sie sicherstellen könnten, dass Ihre Fertigung immer die
       kostengünstigste Variante des Herstellprozesses einsetzt?
     • … Sie garantieren könnten, dass das Fachwissen ihrer erfahrenen
       Mitarbeiter auch nach deren Ausscheiden im Unternehmen verbleibt?
     • … Sie die Entwicklungszeiten für die Produktion neuer Bauteile von
       mehreren Wochen auf nur eine reduzieren könnten?

   Mit unserer Simulationssoftware ermöglichen wir Ihnen, die betriebliche
   Erprobung aus der realen Fertigung heraus in die Virtualität des Computers
   zu verlagern.

   Je komplexer ein Herstellungsprozess ist, desto höher ist auch das
   Potenzial für Kosteneinsparungen durch die virtuelle Erprobung. Folgen Sie
   dem traditionellen Ansatz – einer Mischung aus Erfahrung und „Trial &
   Error“ – kann es im Laufe der Prozessauslegung zu mehreren
   Werkzeugänderungen kommen - ehe Sie ein zufriedenstellendes Ergebnis
   erzielen. Können Sie jedoch die Auslegung und Optimierung des
   Fertigungsprozesses zeitlich verkürzen und die Serienreife der Fertigung
   hinsichtlich Qualität, Kosten und Effizienz schneller erreichen, sind Sie
   letztlich schneller lieferfähig - ein klarer Wettbewerbsvorteil.

  Info

   Kunden aus der Massivumformung, die auf Prozesssimulation setzen,
   bestätigen, dass sie die Anzahl der physischen Erprobungen direkt nach dem
   Einsatz der Simulation in den Entwicklungsprozess um 50 Prozent reduzieren
   konnten. Darüber hinaus bestätigen sie, dass sie die Entwicklungszeiten
   für Neuteile von drei Wochen auf eine Woche reduzieren konnten – ein
   enormes Einsparpotenzial für Zeit und damit auch Kosten, das sich mit
   wachsender Erfahrung der Anwender noch weiter steigern lässt. Ohne
   Prozesssimulation lassen sich Fragen zu Fertigungsfehlern, Werkzeugkräften
   oder der Werkzeugstandmenge erst nach der ersten (zweiten oder dritten…)
   realen Erprobung beantworten. Dank der virtuellen Erprobung können Sie
   kritische Faktoren früher identifizieren und vermeiden.

Unsere Produktlinien

  Umfassende Prozessabdeckung – modularer Ansatz

   Mit unseren Produktlinien Simufact Forming, Simufact Welding  und Simufact
   Additive können Sie eine große Bandbreite an umformenden, fügenden
   Prozessen und Spezialverfahren simulieren: Schmieden, Kaltmassivumformung,
   Walzprozesse inklusive Ringwalzenverfahren, Blechumformung, mechanisches
   Fügen, Wärmebehandlung die gängigsten Schweißverfahren und neuerdings
   Additive Verfahren.

   Als moderne Simulationswerkzeuge sind unsere Produkte dafür konzipiert, in
   der Konstruktionsabteilung, der Methodenplanung oder der
   Verfahrensentwicklung eingesetzt zu werden. Simufact in den Händen eines
   Fertigungspraktikers oder eines Entwicklungsingenieurs führt zu einem
   besseren Prozessverständnis. Optimierte Prozesse - bei erhöhter
   Produktqualität - und das innerhalb kürzerer Zeit, das ist die Lösung so
   mancher Probleme unserer Kunden im internationalen Wettbewerb.

   Die Produktlinien verkörpern mit ihrem modularen Ansatz unsere
   Produktphilosophie:
   Wir wollen dem Anwender genau die spezifische Funktionalität zur Verfügung
   stellen, die er für die Simulation „seiner“ Herstellprozesse benötigt.
   Damit setzen wir uns bewusst von Wettbewerbsprodukten ab, die als
   „General-Purpose-Werkzeug“ zwar alle Bereiche abdecken wollen, aber keine
   prozessspezifischen Funktionen anbieten.

   Die modulare Bauart unserer Produkte hilft Ihnen dabei, die für Ihre
   Bedürfnisse relevanten Produktfunktionen auszuwählen. Dieser Ansatz ist
   kostengünstig und passt sich flexibel an sich verändernde Anforderungen
   an.

   Während die Anwendungsmodule (Application Modules) die prozessspezifischen
   Funktionen beinhalten, bieten Ihnen die in den Produktlinien enthaltenen
   zusätzlichen Module (Additional Modules) weitere Funktionen, die Sie
   entweder für den täglichen Einsatz der Software benötigen oder die Ihnen
   zusätzliche Vorteile erschließen.

   Simufact-Produktlinie für Umformsimulation
   Simufact Produktlinie für Schweisssimulation
   Simufact Produktline für Additive Fertigung

Simufact Forming

   zum Produkt

  Umformen simulieren mit Simufact Forming

   Umformen simulieren mit Simufact Forming

   Simufact  Forming ist ein etabliertes Softwareprodukt für die Simulation
   von umformenden Fertigungsprozessen. Die Software deckt alle wesentlichen
   Bereiche der Umformtechnik ab: Gesenkschmieden, Kaltumformung,
   Blechumformung, sämtliche Walzverfahren, Freiformschmieden und das
   mechanische Fügen, um nur die wichtigsten Verfahren zu nennen. Simufact
   Forming unterstützt bei der Gefügesimulation, der Berechnung der
   Werkzeugbelastung, des Stoffflusses und bei der Vorhersage von
   Materialeigenschaften im Zuge der Wärmebehandlung.

   IFrame

Simufact Welding

   zum Produkt

  Schweißen simulieren mit Simufact Welding

   Schweißen simulieren mit Simufact Welding

   Simufact Welding ist eine Software für die Simulation von
   Schweißprozessen. Sie eignet sich zur Modellierung des
   elastisch-plastischen Werkstoffverhaltens und damit zur
   Schweißstruktursimulation.

   Als eine der wichtigsten Aufgaben gelingt es mit der Software, beim
   Schweißen auftretende Verzüge und Eigenspannungen unter Berücksichtigung
   von Gefügeumwandlungen realitätsnah vorherzusagen und diese in den
   Bauteilen zu minimieren. Simufact Welding berechnet Gefügeeigenschaften in
   der Wärmeeinflusszone; ihre Ausprägung lässt Rückschlüsse auf die
   Eigenschaften der Schweißnaht zu, insbesondere deren Festigkeit. So erhält
   der Anwender wertvolle Hinweise, um Schweißfehler wie z.B. Heißrisse in
   der Simulation zu erkennen und in der Praxis zu vermeiden. Die Software
   unterstützt dabei, die optimale Spannvorrichtung für den Schweißprozess zu
   entwickeln und liefert Fakten, um die beste Schweißreihenfolge
   festzulegen. Simufact Welding prognostiziert die Endkontur des Werkstücks
   und hilft, Bauteile toleranzgenau in Serie zu fertigen.

   IFrame

Simufact Additive

   zum Produkt

  Simulieren von additiven Fertigungsverfahren

   Schweißen simulieren mit Simufact Welding

   Simufact Additive ist eine leistungsstarke und skalierbare
   Prozesssimulationsumgebung und ermöglicht die „first time right“
   Optimierung von Pulverbettschmelzverfahren. Die Software simuliert alle
   wichtigen Prozessschritte der additiven Fertigung: Angefangen mit dem
   Druck des Teils, gefolgt von der Wärmebehandlung, dem Abschneiden des
   Teils von der Grundplatte, dem Entfernen der Stützstrukturen sowie wärme-
   und druckgesteuerte Prozesse (Heiß-Isostatisches Pressen, HIP). Die
   Software hilft, Verzüge zu kompensieren, Eigenspannungen zu minimieren und
   die Prozessparameter zu optimieren.

   Der intuitive Ansatz von Simufact Additive führt von der allgemeinen
   Prozessbeschreibung mit Definition des Teils und der Stützstrukturen über
   die Definition der Fertigungsparameter bis hin zu den
   Berechnungseinstellungen und letztendlich zu den Ergebnissen.

   IFrame

Prozessketten simulieren

  Einzelne Fertigungsschritte zu ganzen Prozessketten verbinden

   Grafik Prozesskette Simufact.forming - Simufact.welding Prozesskette
   Ergebnissübergabe - Simufact.forming, Simufact.welding

   Die Funktionalitäten der Anwendungsmodule erlauben die Simulation
   einzelner Produktionsschritte. Sie können die Module aber auch
   Applikations- und Produkt-übergreifend  kombinieren, um so die Abfolge
   verschiedener Fertigungsschritte zu ganzen Prozessketten zu verbinden und
   diese durchgängig zu simulieren.

   Ein klassisches Beispiel ist die mehrstufige Blechbearbeitung: Bei der
   Simulation von komplexen Blechstrukturen und Folgeverbundprozessen werden
   Simulationsergebnisse zwischen einzelnen Umform- oder Walzprozessen
   weitergegeben und fließen in den Folgeprozess ein. So lassen sich z.B.
   auch Umform- und Schweißprozesse verbinden, Umform- und mechanische
   Fügeprozesse oder Umform- und Wärmebehandlungsprozesse.

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   Markus Merten
   Country Manager DACH
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   SimuVersity

     • Simufact Simulationslösungen /
     • Simufact

 Simufact Engineering - Spezialisten für die Simulation von Fertigungsprozessen

   Simufact Engineering ist ein international tätiges Softwareunternehmen mit
   Sitz in der Metropole Hamburg. Wir sind seit 2015 ein Tochterunternehmen
   von MSC Software.

   Wir entwickeln Software für die Auslegung, Absicherung und Optimierung von
   Fertigungsprozessen mit Hilfe der Prozesssimulation.

   Wir vertreiben unsere Simulationslösungen weltweit und bilden mittlerweile
   das Rückgrat in den Entwicklungs- und Produktionsabteilungen namhafter
   Fertigungsbetriebe.

   Unser Credo lautet: Innovative und effiziente Entwicklung und Optimierung
   von Fertigungsprozessen. Dahinter verbergen sich Schnelligkeit (time to
   market), Prozesssicherheit und Produktqualität – die drei Säulen eines
   jeden Fertigungsbetriebes.

   Simufact-Software - ein Beitrag zur Qualitätssicherung

   Um diesen Ansprüchen gerecht zu werden, bedienen wir uns konsequent
   moderner Simulationsmethoden. Wir verlagern die betriebliche Erprobung und
   das kostspielige „try-out“ in den Computer. Wir simulieren Fertigung.

   „Simulating Manufacturing“ ist nicht nur seit Jahren unser Leitsatz,
   sondern auch Pulsader und Motivator des Unternehmens.

   Wir unterstützen unsere Kunden bei der Simulation von unterschiedlichen
   Fertigungstechniken: Schweißen, Blechumformen, Mechanisches Fügen, Kalt-
   und Warmmassivumformung, Freiformschmieden, Walzen und Ringwalzen,
   Wärmebehandlung und einer Vielzahl weiterer Spezialverfahren.

   Unsere Geschäftsfelder

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   Simufact Engineering ist ein international tätiges Software- und
   Dienstleistungsunternehmen für Prozesssimulation in der
   Fertigungsindustrie.

   Hamburg
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   Beigetreten April 2012
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    1. 
        simufact‏ @simufact_de 20. Juni
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       Besuchen Sie Simufact auf der #RpaidTech in Erfurt und entdecken Sie
       die neuste Version von Simufact Additive
       http://bit.ly/2sJDH8A pic.twitter.com/JB7tJLq0Gt

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    2. 
        simufact‏ @simufact_de 11. Juni
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       Jetzt Ihren Platz im Webinar sichern & in Simufact Additive 2
       eintauchen: http://bit.ly/2qNPoJo 
       #AdditiveFertigungpic.twitter.com/ZADqZ0bUfQ

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    3. 
        simufact‏ @simufact_de 7. Juni
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       Selective Restartability macht Variantensimulation intuitiver &
       schneller http://bit.ly/2qOaCXl  #AdditiveFertigung
       http://bit.ly/2qNPoJo pic.twitter.com/vjEpLT5Kgu

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    4. 
        simufact‏ @simufact_de 30. Mai
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       Gemeinsam mit unseren Teilnehmer freuen wir uns auf einen
       interessanten 18. RoundTable mit spannenden Vorträgen:
       http://bit.ly/2ncMl9I pic.twitter.com/cyG2VPLvdR

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    5. 
        simufact‏ @simufact_de 29. Mai
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       Für das kostenlose Simufact Additive 2 Webinar am 14. Juni
       registrieren und in die neuen Funktionen eintauchen:
       http://bit.ly/2qNPoJo pic.twitter.com/roP4yjmX8u

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    6. 
        simufact‏ @simufact_de 28. Apr.
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       "Best of 2017" Branchensoftware: Innitiative #mittelstand zeichnet
       Simufact Additive mit #INNOVATIONSPREIS-IT aus. http://bit.ly/2pokdC3 

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    7. 
        simufact‏ @simufact_de 21. Apr.
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       Verzugsoptimierung durch #Schweißsimulation in komplexen Baugruppen
       für Lkw-Sonderfahrzeuge:
       http://bit.ly/2pYnxC pic.twitter.com/5GYPw0p9DM

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    8. 
        simufact‏ @simufact_de 21. Apr.
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       Karosseriebautage in Hamburg 3.-4. Mai 2017 - Simufact trägt vor:
       http://bit.ly/2pYnxCV  #Schweißsimulationpic.twitter.com/r4rwDJMTMZ

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        simufact‏ @simufact_de 6. Apr.
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       Thanks for following us - @aayestaran @simulationtrend @MultistaLucas
       @Luxtheon Please consider our english twitter channel @simufact_en

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   10. 
        simufact‏ @simufact_de 10. März
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       Spannende Vorträge zur #umformsimulation #schweißsimulation &
       #additivefertigung erwarten Sie auf dem 18.RoundTable
       http://bit.ly/2ncMl9I pic.twitter.com/r5CK2BDaUc

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   11. 
        simufact‏ @simufact_de 9. März
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       Schon gesehen? Video zum neuen Bedienkonzept in Simufact Forming 14:
       http://bit.ly/sf14GUI pic.twitter.com/bxzj2QgoTX

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   12. 
        simufact‏ @simufact_de 3. März
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       Registrierung für den #Simufact #RoundTable freigeschaltet #umformen
       #schweißen #Additiv #simulation
       http://bit.ly/RTanmelden pic.twitter.com/m2VAkcUAAU

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   13. 
        simufact‏ @simufact_de 2. März
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       Simufact contributes #NAFEMS workshop - Optimization of AM-process
       chain by scalable practice oriented simulation http://bit.ly/1S20iBO 

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   14. 
        simufact‏ @simufact_de 17. Feb.
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       #umformsimulation #SimufactForming 14 http://bit.ly/2kFkKvc  :
       besserer Bedienkomfort & neue Fertigungsverfahren
       http://bit.ly/2kFjkkk pic.twitter.com/XDMk0a6ohm

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   15. 
        simufact‏ @simufact_de 10. Nov. 2016
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       Jetzt noch schnell die letzten Plätze für den Simufact "Launch-Lunch"
       auf der #formnext16 http://bit.ly/2dXWx2q 
       sichernpic.twitter.com/nj5rGBU5Sm

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   16. 
        simufact‏ @simufact_de 26. Okt. 2016
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       Dr. Ingo Neubauer beim #EFB Pressegespräch:"EFB-Forschungsprojekte
       helfen #Simufact, innovative Produkte und Technologien zu
       entwickeln."pic.twitter.com/Kp4ad3iAFK

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   17. 
        simufact‏ @simufact_de 25. Okt. 2016
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       Unser Motto auf der #EuroBLECH - Neuheiten im Dreiepack. Vorbeikommen
       & mehr erfahren: Halle 11, Stand B08
       http://bit.ly/2egA6FS pic.twitter.com/vXZSfLFim7

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   18. 
        simufact‏ @simufact_de 18. Okt. 2016
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       Empfehlenswert: @EuroBLECH_de White Paper zum Thema #Fügetechnologie
       im #Karosseriebau zum Download erhältlich:
       http://www.euroblech.com/bulletin/issue-38-de/#a936 …

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   19. 
        simufact‏ @simufact_de 18. Okt. 2016
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       Simufact lädt zum "Launch-Lunch" inklusive Live-Demo für Simufact
       Additive #formnext16 http://bit.ly/2dXWx2q pic.twitter.com/JpDg55udRV

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        simufact‏ @simufact_de 13. Okt. 2016
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       Merken Sie sich jetzt den Termin für unseren 18.RoundTable im
       #CongresszentrumMarburg vor. http://bit.ly/1M2o1fB 

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   Haiti                  40404      Digicel, Voila
   Irland                 51210      Vodafone, O2
   Indien                 53000      Bharti Airtel, Videocon, Reliance
   Indonesien             89887      AXIS, 3, Telkomsel, Indosat, XL Axiata
   Italien                4880804    Wind
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     • Modul Pressschweißen
     • Zusätzliche Module

    
   Simufact Forming

   Unsere modular aufgebaute Produktlinie Simufact Forming bietet Ihnen für
   jeden Umformprozess die passende Funktionalität.

   Heat Treatment

   Anwendungsmodul zur Simulation von Wärmebehandlungsprozessen und der
   Vorhersage von Materialeigenschaften. Berücksichtigt
   Phasentransformationen. Deckt die wichtigsten Prozesse ab: Erwärmen,
   Halten, Abschrecken, aber auch gezieltes Abkühlen und Anlassen. Umfassende
   Materialdaten sind lieferbar.

   Rolling

   Anwendungsmodul zur Simulation von Walzprozessen: Unterstützt den
   einfachen Aufbau von Modellen mit rotierenden Werkzeugen. Bringt eine
   angepasste Vernetzungstechnologie für das inkrementelle Umformen mit.
   Geeignet z.B. für Flach- und Profilwalzen, Schrägwalzen, Drück- und
   Fließdrückwalzen sowie Reduzierwalzen.

   Open Die Forging

   Anwendungsmodul zur Simulation von Freiformschmiedeprozessen, ob warm oder
   kalt: Recken, Radialschmieden, Rundkneten, Schalenschmieden, Rotational
   Partial Forging, oder spezielle, mittels Customizing abgebildete Prozesse.
   Stellt stichplan-basierte Regelungen für eine Vielzahl von
   Freiformschmiedeprozessen bereit.

   Ring Rolling

   Anwendungsmodul zur Simulation von Ringwalzprozessen: z.B. Ringaufweitung,
   Axialwalzen oder Radwalzen. Für profilierte Ringe oder Ringe mit
   Rechteckquerschnitten, für Kalt- oder Warmwalzprozesse. Das
   Anwendungsmodul stellt anhand des Ringwachstums geregelte Kinematiken
   bereit.

   Mechanical Joining

   Anwendungsmodul zur Simulation von mechanischen Fügeprozessen:
   Nietverfahren wie Stanznieten, Halbhohlstanznieten und Blindnieten,
   Durchsetzfügetechnologien wie Druckfügen, Clinchen und Toxen.
   Spezialeffekte (hohe Fügegeschwindigkeiten und Drehbewegungen), Einfluss
   von Klebstoffen in der Fügezone.

   Forming Hub

   Der Simufact.forming Forming Hub stellt die von allen Applikationsmodulen
   benötigten, zentralen, nicht anwendungsspezifischen Programmfunktionen
   bereit.

   Material Data

   bietet weitere Werkstoffdaten an, die über die im Simufact.forming Hub in
   der Werkstoffdatenbank enthaltenen Werkstoffdatensätze hinausgehen,
   darunter auch JMatPro-Datensätze.

   Pressure Welding

   Zu den Pressschweißverfahren, die Simufact abbilden kann, gehören unter
   anderem das Widerstandspunktschweißen, das Reibschweißen sowie das
   Punktreibschweißen.

   Cold Forming

   Anwendungsmodul zur Simulation von Kaltmassivumformprozessen: klassische
   Stauch- und Fließpressprozesse (z.B. für die Herstellung von Schrauben,
   Muttern und Nieten), aber auch Prägen, Einsenken, Gewindewalzen und nicht
   zuletzt Ziehprozesse (Drahtziehen, Rohrziehen, Profilziehen).

   Sheet Metal Forming

   Anwendungsmodul zur Simulation von Blechumformprozessen: Ziehprozesse
   (Tiefziehen, Stülpziehen, Kragenziehen, Einziehen, Streckziehen),
   Abstrecken, Stanzen, Stanz-Biegen, Feinschneiden, Prägen, Walzprofilieren,
   Rollformen, Gleitziehbiegen, Formpressen, Drücken, Drückwalzen,
   Durchziehen und mehr ...

   Hot Forging

   Anwendungsmodul zur Simulation von Warmmassivumformprozessen:
   Warm-Gesenkschmieden, Nebenprozesse wie Erwärmung und Abkühlung,
   Trennprozesse und Vorformoperationen (Stauchen, Biegen, Reckwalzen,
   Querkeilwalzen), aber auch Extrusionsprozesse (Strangpressen).

   Analysis

   Zusatzmodul Simufact.forming Die Analysis für die Werkzeuganalyse
   (detaillierte Einblicke in die inneren Werkzeugbelastungen) und
   Simufact.forming Microstructure Matilda für Mikrostrukturberechnungen von
   stahl- und nickelbasierten Legierungen.

   Performance

   Zusatzmodule, die die Leistungsfähigkeit Ihrer Simulationslösung erhöhen:
   Simufact Forming Parallel Core für parallele Berechnungen basierend auf
   DDM, Simufact Forming Additional Job für gleichzeitig laufende
   Simulationen

   CAD Interfaces

   Zusatzmodul für den Import von Geometrien aus nativen CAD-Dateien.
   Verfügbar sind Schnittstellen für die wichtigsten CAD-Systeme und
   Dateiformate (wie STEP, VDA, DXF, ACIS, Parasolid, CATIA V4, CATIA V5, PTS
   Creo [vormals PRO/E], Unigraphics, SolidWorks und Inventor).

     • Simufact Simulationslösungen /
     • Produkte /
     • Simufact Forming /
     • Simufact Forming

                    Umformen simulieren mit Simufact Forming

Simulationswerkzeug für den Umformpraktiker

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   Gerne kommen wir auf Sie zu, um Ihnen ein konkretes Angebot zu
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  Einfache Bedienbarkeit für höchste Produktivität

   Simufact Forming ist ein Simulationswerkzeug für den Praktiker in der
   Umformtechnik. Unser Anspruch ist es, die Software konsequent an den
   praktischen Bedürfnissen der Anwender auszurichten – unsere Kunden
   bestätigen uns, dass wir hier bereits viel erreicht haben.

   Häufig wird für die Bedienung von Simulationsumgebungen Expertenwissen
   benötigt, um komplexe Modelle aufzubauen und programmieren zu können. Bei
   Simufact Forming ist dies nicht der Fall. Der Anwender muss sich weder mit
   der grauen Physik des Umformprozesses noch mit simulationsspezifischen
   Details auseinandersetzen. Simufact Forming ist praxisnah und schnell und
   einfach zu erlernen. Der Umformpraktiker kann sich so, statt auf die
   Software, auf die Details seiner Umformprozesse konzentrieren.

   Die Standard-Bedienoberfläche von Simufact Forming ermöglicht eine
   einfache Bedienung der Software. So wird Simufact Forming zum
   Auslegungswerkzeug des Werkzeug- und Prozessentwicklers, das die tägliche
   Arbeit des Anwenders unterstützt und vereinfacht. Mit wenigen Mausklicks
   können alle Standardprozesse der Umformtechnik aufgebaut und ausgewertet
   werden.

   Simufact Forming zeichnet sich durch einfache Bedienung und kurze
   Einarbeitungszeiten aus. Wesentliche Merkmale der praxisorientierten und
   benutzerfreundlichen Benutzeroberfläche sind:

     • einfache, intuitiv bedienbare Windows-Benutzerführung (z.B.
       Drag&Drop-Technik)
     • sehr leicht und schnell erlernbar
     • Terminologie der Umformtechnik
     • klare Gliederung in Objektbereiche (Werkzeuge, Maschinen, Material
       etc.), Prozessbereich (Umformoperationen) und grafischen Modell-/
       Ergebnisbereich
     • alle Objekte können in Datenbanken zur Verfügung gestellt werden
     • AFS-Technologie (Application Function Sets) verschlankt und
       vereinfacht die Bedienung
     • Die Template-Technologie unterstützt den Anwender im Prozess des
       Erstellens der Simulationen und führt prozesstypspezifische
       Experteneinstellungen im Hintergrund durch. So kann sich der Anwender
       auf den abzubildenden Prozess konzentrieren – numerisches
       Expertenwissen wird nicht benötigt
     • Kontextbezogenes Hilfesystem zu allen Benutzereingaben mit Links zu
       weiterführende Informationen und Beispielmodellen
     • Alle Simulationsergebnisse können bereits während einer laufenden
       Simulation grafisch und in Diagrammen visualisiert und ausgewertet
       werden.
     • Die Simulationsvorbereitung („Pre-Processing“) und die Auswertung der
       Simulationsergebnisse („Post-Processing“) sind in einem GUI vereint.
       Das reduziert den Schulungsbedarf und vereinfacht die Abbildung von
       mehrstufigen Prozessen
     • Einfachstes Erstellen von Modellvarianten

    

  Umformsimulation mit Simufact Forming | Basisseminar

   Henry lässt grüßen

   Wir möchten Sie herzlich einladen an unserem Basisseminar zu Simufact
   Forming vom 19. - 21.9.2017 in Hamburg teilzunehmen.

   weitere Informationen

  Simufact Forming Version 14 - jetzt verfügbar

   What´s new in Simufact.forming 13

   Die neue Version von Simufact Forming 14 überzeugt durch Verbesserungen im
   Modellaufbau sowie in der Auswertung der Ergebnisse. Darüber hinaus
   ermöglicht das neue Anwendungfeld Pressschweißen die Simulation
   mechanisch-thermischer Prozesse.

   Was ist neu

  Welche Ziele wollen Sie mit der Prozesssimulation erreichen?

     • Machbarkeit und Prozessstabilität sicherstellen
     • Neue Produkte effizienter entwickeln
     • Anzahl der Erprobungen reduzieren
     • Wissen und Know-how dokumentieren
     • Materialeinsatz reduzieren
     • Nacharbeiten reduzieren
     • Werkzeugstandmengen erhöhen
     • Reklamationen reduzieren
     • Vermarktung eigener Leistungen & Imagepflege

  AFS-Technologie

   Mit der Produktversion12 hat Simufact die neu entwickelte AFS-Technologie
   (Application Function Sets) eingeführt. Nach dem Start der Software kann
   der Nutzer sich nun für ein spezifisches Anwendungsfeld entscheiden.

   Spezifische prozessabhängige Setups wie die Auswahl des geeigneten
   Solvers, die Vernetzungstechnologien, prozessspezifische Kinematiken und
   erweiterte Einstellungen werden bereitgestellt. Die anwendungsspezifischen
   Funktionen sind aktiviert, und die Software beschränkt sich auf die
   prozessrelevanten Funktionen, während die für andere Anwendungsfelder
   spezifischen Funktionen versteckt werden.

   Im Ergebnis verbessert die neue AFS-Technologie die Bedienung der Software
   ganz wesentlich, verschlankt und vereinfacht diese. Der Einstieg in die
   Simulation wird intuitiver, schneller und effektiver.

   Bitte beachten Sie, dass die Anwendungsmodule in Simufact Forming
   lizenztechnisch abgesichert sind. Wir beraten Sie gerne, über welche
   Kombination von Modulen Sie Ihre Produktionsprozesse am besten abbilden
   können. Bitte wenden Sie sich dazu an unseren Vertrieb.

     • Simufact-GR-AFS_Forming_D.png Application Function Sets Umformen
     • Simufact-GR-AFS_Welding_D.png Application Function Sets Fügen
     • Simfact-GR-AFS-Additive.png Application Function Sets Additive
       Fertigung

  Verbessertes Bedienkonzept mit Kontextmenüs

   Simufact Forming hat ein neu entwickeltes Konzept für die
   Benutzeroberfläche: mit hoch interaktiven kontextbezogenen Dialogmenüs
   kann der Anwender direkt auf alle relevanten Einstellungen zugreifen und
   erhält ein völlig neues Bedienerlebnis. Die Nutzer profitieren von der
   einfachen, komfortablen Modellerstellung mit Maus oder Touchpad und
   schließlich einer höheren Produktivität bei der Ergebnisauswertung.

   IFrame
   GUI-Ansicht - Verbessertes Bedienkonzept GUI-Ansicht - Verbessertes
   Bedienkonzept

Realitätsnahe Simulationsergebnisse

  Hohe Ergebnisgenauigkeit

   Simufact Forming berücksichtigt alle Bereiche der Umformtechnik und stellt
   so ein realitätsnahes Abbild der Prozesse sicher. Die hohe
   Ergebnisgenauigkeit erreichen wir durch praxisgerecht zusammengestellte
   Randbedingungen und Automatismen. Berücksichtigt werden u. a.:

     • die Kinematik der Maschine, gleich welcher Art, gleich welcher
       Komplexität
     • das Materialverhalten, Elastizität, Plastizität, Ver- und Entfestigung
       sowie Temperatur- und Geschwindigkeitsabhängige Effekte
     • Reibung und Kontakte zwischen Werkzeug und Umformteil
     • die Thermodynamik des Prozesses, Bauteilerwärmung, Wärmeabfuhr in die
       Werkzeuge und die Umgebung, Temperaturanstieg durch die Umformenergie,
       Reibungswärme, usw.

    

  Was Experten sagen

   „Das Thema Simulation gewinnt in der Umformindustrie beständig an
   Bedeutung, da es die Unternehmen unserer Branche in wichtigen Belangen wie
   Energieeffizienz, Materialeinsparung und leichteren Komponenten einen
   entscheidenden Schritt voranbringen kann.”

   Dr. Theodor L. Tutmann, Geschäftsführer Industrieverband Massivumformung
   (IMU)

  „So einfach wie möglich – so komplex wie nötig“

   Das Simulationsmodell kann bei Bedarf hinsichtlich der Komplexität und
   Abbildungsgenauigkeit erhöht werden: So können einzelne vordefinierte
   Modellparameter durch z.B. Messdaten ersetzt werden.

   Eine Vielzahl weiterer Funktionen ermöglicht es dem erfahrenen Anwender,
   alle denkbaren, noch so komplexen Prozesse zu modellieren. Für Experten
   stehen Benutzerschnittstellen bereit, die eine Anpassung der
   Berechnungsalgorithmen beispielsweise für Forschungszwecke ermöglichen.

    

  Einzigartige Dual-Solver-Technologie

   Ausgereifte Solvertechnologien mit höchster Abbildungstreue der relevanten
   physikalischen Effekte tragen wesentlich zu der hohen Qualität der
   Simulationsergebnisse von Simufact.forming bei.

   Für die eigentliche Simulation stellt Simufact Forming zwei sich
   ergänzende numerische Berechnungsmethoden bereit:

     • einen Finite-Volumen Solver auf Basis des expliziten
       MSC.Dytran-Solvers zur besonders effizienten Simulation von Warm- und
       Heißumformprozessen mit ausgeprägter Gratbildung
     • einen Finite-Elemente Solver auf Basis des impliziten MSC.Marc-Solvers
       für den nichtlinearen Bereich zur Simulation aller Prozesstypen

   Beide Solver werden seit vielen Jahrzehnten von MSC kontinuierlich
   weiterentwickelt und ermöglichen es, die komplexe, nichtlineare Physik
   eines Umformvorganges mit höchster Präzision abzubilden. Die
   Solvertechnologien stehen für höchste Ergebnisgenauigkeit durch
   thermisch-mechanische elasto-plastische Elementformulierung.

   Neben der Ergebnisqualität der Simulation ist in der Praxis auch die
   Berechnungsdauer ein besonders relevantes Qualitätsmerkmal. Erst kurze
   Berechnungszeiten machen den Einsatz von Simulationssoftware auch
   alltagstauglich. Simufact bietet hier über das Zusatzmodul Performance
   eine leistungsfähige Parallelisierung der Simulation an: über den Einsatz
   der  besonders effektiven Methoden Domain Decomposition Method (DDM) für
   den FE-Solver und Shared Memory Parallelization (SMP) für den FE-Solver
   und FV-Solver wird die Berechnungsdauer effektiv verkürzt.

    

Simulationsvideos

   IFrame

   Fügeprozess Halbhohlstanznieten

   IFrame

   Ringwalzprozess

Funktionale Beschreibung Simufact Forming

  Anwendungsmöglichkeiten für Simufact Forming

   Simufact Forming ermöglicht sowohl zweidimensionale (axialsymmetrisch und
   planar) als auch dreidimensionale Simulationen in der gleichen
   Benutzeroberfläche. Bei dreidimensionalen Simulationen können auch ggf. im
   Realprozess vorhandene Symmetrien (auch zyklische Symmetrien!) ausgenutzt
   werden um die Modellgröße (Berechnungsaufwand) effektiv zu reduzieren.
   Dabei sind beliebige Übergänge zweidimensional zu dreidimensional, mit und
   ohne Symmetrien möglich.

   Beliebige Temperaturen von Raumtemperatur bis (kurz) vor dem Schmelzpunkt
   können abgebildet werden. Bei der Simulation werden immer, also auch bei
   Kaltumformprozessen im Prozess freiwerdende Dissipations- und
   Reibungswärmen und der Wärmeaustausch mit der Umgebung und Werkzeugen
   berücksichtigt.

   Alle in der Umformtechnik gebräuchlichen (metallischen) Werkstoffe können
   abgebildet werden. In der mitgelieferten Werkstoffdatenbank im Simufact
   Forming Hub sind bereits enthalten:

     • Leichtmetalle (z.B. Aluminium, Magnesium, Titan)
     • Stähle (kohlenstoffhaltig, niedrig- und hochlegiert, Austenitische und
       Dualphasenstähle)
     • Buntmetalle (Kupfer, Messing, Bronze)
     • Zinklegierungen
     • Schwermetalle (Blei, Kadmium, Zirkonium, Uran)
     • Sonderlegierungen (Nickel-Kupfer-Legierungen,
       Nickel-Chrom-Legierungen, und andere)
     • Superlegierungen (Inconel, Hastelloy, Waspaloy, Incoloy, Nimonic)

   Darüber hinaus werden auch typische Werkzeugstähle für die
   Charakterisierung von elastischen Werkzeugen bereitgestellt.

   Das Rekristallisationsverhalten von Stahl- und Nickelbasislegierungen kann
   mit Hilfe des Moduls Microstructure Matilda untersucht werden.

   Alle in der Umformtechnik gebräuchlichen Umformmaschinen können
   benutzerfreundlich abgebildet werden. Sonderkinematiken können vom
   Anwender in tabellarischer Form beschrieben werden. Rotierende Werkzeuge
   werden durch das Modul Walzen abgebildet. Geregelte Aggregate, wie sie
   z.B. beim Ringwalzen und Freiformschmieden verwendet werden, bildet
   Simufact Forming durch die entsprechenden Applikationsmodule ab.

    

  Prospekt Download

   Die Datei Simufact-BR-Simufact.forming-modules_de.pdf herunterladen (4,4
   MB)  Lesen Sie unser Produktprospekt Simufact.forming: (4,4 MB)

Prozessketten

  Modellierung kompletter Prozessketten

   Die Funktionalitäten der Anwendungsmodule erlauben die Simulation
   einzelner Produktionsschritte. Sie können die Module aber auch
   applikations- und produktübergreifend kombinieren, um so die Abfolge
   verschiedener Fertigungsschritte zu ganzen Prozessketten zu verbinden und
   diese durchgängig zu simulieren:

     • Durchgängige Prozesskettensimulation beliebiger umformtechnischer
       Fertigungsfolgen durch verknüpfte Verwendung beliebiger
       Applikationsmodule
     • Durchgängige Prozesskettensimulation umformtechnischer
       Fertigungsprozesse und mechanischer Fügeoperationen (unter Verwendung
       des Applikationsmoduls Mechanisches Fügen)
     • Prozesskettensimulation durch Verbindung umformtechnischer
       Fertigungsprozesse und von Schweißprozessen mit höchster
       Ergebnisgenauigkeit durch vollständige Solver- und
       Materialmodellkompatibilität zu Simufact Welding
     • Der Einfluss von Wärmebehandlungsoperationen auf die
       Umformeigenschaften des verwendeten Werkstoffes kann in
       Simufact.forming global abgebildet werden
     • Einen vertieften Einblick in die lokalen Werkstoffeigenschaften bei
       Wärmebehandlungsoperationen bietet das Modul Heat Treatment
     • Export von Simulationsergebnissen zu Third-Party-Produkten, z.B. für
       Lebensdauer- und Crashsimulationen

   Abb. Prozesskette mit Simufact.forming und Simufact.welding

Funktionale Highlights

  Funktionale Highlights von Simufact Forming

     • Die grafische Bedienoberfläche (GUI) von Simufact Forming ist speziell
       auf die Simulation von Metallumformprozessen zugeschnitten.
     • Alle relevanten Nebenprozesse, wie z.B. Vor- und Zwischenerwärmungen,
       Abgrat- und Abkühlprozesse werden mit hohem Praxisbezug abgebildet.
     • Das GUI stellt eine gemeinsame Bedienoberfläche sowohl für die
       Simulation von 2D- und 3D-Prozessen bereit, unabhängig von der
       abzubildenden Applikation. Die applikationsabhängigen GUI-Elemente
       werden von den Applikationsmodulen beigesteuert und fügen sich nahtlos
       in das GUI ein. Das garantiert kurze Einlernphasen.
     • Bibliotheken für alle Modellkomponenten und Prozesseigenschaften
       erlauben die Wiederverwendung aller Benutzereingaben.
     • CAD-Import für alle gängigen Dateitypen sowie der Import ganzer
       Baugruppen ist möglich.
     • Automatische Korrektur von fehlerhaften CAD-Geometrien durch
       integriertes CADfix® unseres Partners ITI TranscenData
     • Sorgfältig vordefinierte Randbedingungen und Automatismen erlauben es
       dem Anwender in kurzer Zeit ein Simulationsmodell zu erstellen und die
       Ergebnisse zu bewerten.
     • Umfassende Werkstoffdatenbank mit ca. 750 Werkstoffdatensätzen
     • Werkzeugbelastungssimulationen können direkt gekoppelt mit der
       Umformsimulation und alternativ entkoppelt von der Umformsimulation
       während des Post-Processings erfolgen
     • StageControl zur Verknüpfung mehrstufiger Prozesse 
     • Post-Processing Partikel können über beliebig viele Umformstufen
       vorwärts und rückwärts verfolgt werden
     • Routineauswertungen, z.B. bei der Untersuchung von Varianten, können
       automatisiert in Berichte überführt werden
     • Umfangreiche Beispieldatenbank und Tutorials zum Selbststudium
     • Flexibles Lizenzmodell  
     • Leistungsfähige Remote-Funktionalitäten zur Nutzung von zentralen
       Workstations und Clustern

   Abb. Simufact Forming GUI Simulation des Taumelpressens mit Simufact
   Forming - verschiedene Betrachtungsweisen des Werkstücks
   Abb. CAD Import CAD Import und Positionieren
    Produktportfolio Simufact Forming

  Modulare Struktur

   Simufact Forming ist modular aufgebaut. Das modulare Konzept der
   Simufact-Produkte hilft Ihnen dabei, die für Ihre Bedürfnisse relevanten
   Produktfunktionen auszuwählen. Dieser Ansatz ist für Sie kostengünstig und
   gibt Ihnen die Flexibilität, sich an verändernde Anforderungen anzupassen.

   Mit seinen Anwendungsmodulen (Application Modules) stellt die
   Softwarelinie die prozessspezifischen Funktionen für alle wesentlichen
   Anwendungsfelder der Umformsimulation bereit. Die Funktionalitäten der
   Anwendungsmodule erlauben die Simulation einzelner Produktionsschritte und
   können auch kombiniert werden, um ganze Prozessketten zu simulieren.

   Zusatzmodule (Additional Modules) bieten Ihnen eine Vielzahl an weiteren
   wertvollen Funktionen für den täglichen Einsatz der Software.

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   Markus Merten
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   Telefon: +49 (0)6421 167 96 10
   markus.merten@simufact.de
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     • Modul Advanced Material Models

    
   Simufact Welding

   Unsere modular aufgebaute Produktlinie Simufact Welding bietet Ihnen
   umfangreiche Funktionen zur Modellierung des elastisch-plastischen
   Werkstoffverhaltens und damit zur Schweißstruktursimulation - über
   verschiedene Schweißverfahren hinweg.

   Laser Beam

   Zusammen mit dem Welding Hub bieten die Anwendungsmodule Arc, Beam und
   Resistance Spot alle Voraussetzungen, um die verschiedenen Prozesstypen
   numerisch abzubilden.

   Resistance Spot

   Zusammen mit dem Welding Hub bieten die Anwendungsmodule Arc, Beam und
   Resistance Spot alle Voraussetzungen, um die verschiedenen Prozesstypen
   numerisch abzubilden.

   Electron Beam

   Zusammen mit dem Welding Hub bieten die Anwendungsmodule Arc, Electron
   Beam und Resistance Spot alle Voraussetzungen, um die verschiedenen
   Prozesstypen numerisch abzubilden.

   Welding Hub

   Der Simufact Welding Welding Hub stellt zentrale Programmfunktionen
   bereit, die von allen Anwendungsmodulen benötigt werden.

   Brazing

   Löten

   Arc

   Zusammen mit dem Welding Hub bieten die Anwendungsmodule Arc, Electron
   Beam und Resistance Spot alle Voraussetzungen, um die verschiedenen
   Prozesstypen numerisch abzubilden.

   Stress Relief

   Spannungsarmglühen

   Material Data

   Das Zusatzmodul Simufact Welding Material Data bietet verschiedene Sets an
   JMatPro-Softwarelizenzen zur Berechnung von Werkstoffeigenschaften.

   Performance

   Das Zusatzmodul Simufact Welding Performance bietet zusätzliche
   Berechnungstechnologien zu Steigerung der Leistungsfähigkeit.

   Advanced Material Models

   Das Zusatzmodul Advanced Material Models kann komplexe Werkstoffmodelle in
   die Berechnung mit einbinden.

     • Simufact Simulationslösungen /
     • Produkte /
     • Simufact Welding /
     • Simufact Welding

                   Schweißen simulieren mit Simufact Welding

Simulationswerkzeug für den Schweißpraktiker

   IFrame

    

    

    

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   Logo Simufact

   Gerne kommen wir auf Sie zu, um Ihnen ein konkretes Angebot zu
   unterbreiten. Bitte geben Sie uns dazu einige grundlegende Informationen.

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  Jetzt verfügbar: Simufact Welding 6

   Simufact Welding 6

   Neue Produktversion bietet nun auch Schweißstruktursimulation für große
   Baugruppen.

   Whats new

   Simufact Welding bietet Ihnen aus einer Benutzeroberfläche heraus die
   Möglichkeit Verzüge, Eigenspannungen und Werkstoffzustände zu berechnen.
   Das heißt für Sie:

     • Mögliche Probleme im Voraus identifizieren

          ◦ Identifizieren Sie mögliche kritische Verzüge, z.B. im Hinblick
            auf den Zusammenbau und Einfallstellen bzw. Unwuchten
          ◦ Gewinnen Sie Sicherheit bei der Einhaltung von Toleranzen

     • Kompetenzen optimal nutzen

          ◦ Legen Sie eine Grundlage für die Konstruktion, den
            Schweißfachingenieur und die Fertigung, um gemeinsam die optimale
            Konstruktion auszulegen
          ◦ Sie können Erfahrungen aus realen und virtuellen Versuchen
            systematisch sammeln und Kompetenzen mitarbeiterunabhängig
            erhalten
          ◦ Erschließen Sie sich ein wirkungsvolles Instrument für die
            Entwicklung und Ausbildung

     • Systematische Prozessoptimierung

          ◦ Beeinflussen Sie die Lage der Nähte schon während der
            Konstruktionsphase so, dass der entstehende Verzug
            konstruktionsbedingt minimiert wird. Damit minimieren Sie auch
            den Einfluss der Schweißer und Schweißgeräte auf den Verzug.
          ◦ Untersuchen und optimieren Sie Spannkonzepte, noch bevor Sie in
            irgendein Werkzeug investieren
          ◦ Identifizieren Sie die optimalen Schweißprozessparameter und
            Punktfolgen
          ◦ Bestimmen Sie die Auswirkungen von Shunting-Effekten auf den
            Prozess und die Auswirkungen von Ausspannzeiten auf den Verzug
            und die verbleibenden Eigenspannungen
          ◦ Nutzen Sie ein Werkzeug, das Sie bei der Entwicklung von
            Schweißplänen unterstützt
          ◦ Testen Sie Varianten virtuell, die im realen Versuch extrem teuer
            wären
          ◦ Untersuchen Sie das Verhalten neuer Werkstoffe beim Schweißen

     • Gewährleistung von Schweißnahtqualitäten

          ◦ Nutzen Sie ein Werkzeug, das Sie bei der Gewährleistung von
            Schweißnahtqualitäten unterstützt z.B. durch Berechnung von
            Nuggetgrößen, spröden Gefügeanteilen, der Härte und Auswirkungen
            von Vorwärmtemperaturen
          ◦ Gewinnen Sie Kenntnisse über die Ausprägung der Wärmeeinflusszone
          ◦ Ziehen Sie Rückschlüsse auf die Eigenschaften von Schweißnähten
            (z.B. Eigenspannungen, die die Ermüdungsfestigkeit oder ein
            Beulverhalten beeinflussen) Exportieren Sie die Ergebnisse in ein
            offenes Format (Universal File Format) und rechnen Sie damit in
            vielen anderen FE-Programmen weiter

     • Untersuchen Sie Prozessketten in Ihrer Fertigung

    

    

  Prospekt Download

   Die Datei Simufact-BR-Simufact-welding_de.pdf herunterladen (5,4 MB) 
   Lesen Sie unser Produktprospekt Simufact Welding: (5,4 MB)

  Artikel Download

   

   Welding Simulation in Car Body Construction -
   Englischer Fachartikel von Audi / IPK

   Download hier

  Schweißsimulation mit Simufact Welding | Basisseminar

   Henry lässt grüßen

   Wir möchten Sie herzlich einladen an unserem Basisseminar zu Simufact
   Welding vom 17. - 19.10.2017 in Hamburg  teilzunehmen.

   weitere Informationen

  Schneller den Prozess richtig auslegen

    Das heißt aus betriebswirtschaftlicher Sicht:

    1. höhere Effizienz in der Entwicklung durch weniger kostenintensive
       Fehlversuche
    2. Minimierung von Kosten für Prototypen
    3. Einsparungen bei Nacharbeitskosten
    4. Verkürzung der Entwicklungszeit --> schneller am Markt
    5. Einsparung von Material und Energie für experimentelle Untersuchungen
    6. Reduzierung des Personalbedarfs für Routineuntersuchungen bei der
       experimentellen Produktentwicklung
    7. Effiziente Machbarkeitsuntersuchungen in der Angebotsphase und damit
       schnellere und fundiertere Angebote

Teilgebiete der Schweißsimulation

   Teilgebiete der Schweißsimulation nach Radaj 2002 Teilgebiete der
   Schweißsimulation nach Radaj 2002

   Schweißsimulationen in Simufact.welding werden mithilfe von
   Finiten-Elementen abgebildet, welche sich insbesondere zur Modellierung
   des elastisch-plastisch verfestigenden Werkstoffverhaltens und damit
   insbesondere für die Schweißstruktursimulation eigenen. Die komplexen
   Vorgänge im Prozess - beispielsweise durch einen Lichtbogen oder durch
   eine Kapillare verdampfenden Metalls (Keyhole) – werden hierbei nicht
   berücksichtigt. Das heißt, dass auch Prozessstabilitäten und Nahtformen
   hierbei kein Ergebnis der Simulation sind, sondern werden als
   Eingabeparameter berücksichtigt.

   Die Schweißstruktursimulation berechnet die Folgen der Wärmewirkung des
   Schweißprozesses. Entscheidend ist also nicht die exakte Abbildung
   prozess-spezifischer Details aus der Prozesssimulation (Nd-YAG-Laser,
   Fokuslage, Unterpulver usw.), sondern die Erfassung der
   Schmelzbad-Isofläche mittels mathematischer Hilfsquellen
   („Ersatzwärmequellen“). Diese werden dann idealweise anhand von
   Schliffbildern kalibriert.

   Von den über 150 klassifizieren Schweißprozessen lassen sich einige wenige
   Prozesse dennoch mithilfe von Finiten-Elementen abbilden. Hierzu gehört
   insbesondere der für die blechverarbeitende Industrie und die
   Automobilindustrie relevante Widerstandspunktschweißprozess. Dieses kann
   ab der Version 5 sowohl als Schweißstruktur- als auch als
   Prozesssimulation aus der Simufact.welding GUI heraus berechnet werden.

   Um das Werkstoffverhalten zuverlässig modellieren zu können, müssen die
   Werkstoffeigenschaften bestimmt werden. Sind diese nicht in Datenbanken
   vorhanden, können teure und zeitaufwändige Messreihen durch den Einsatz
   von Werkstoffsimulationen, beispielsweise JMatPro, vermieden werden.
   Mithilfe dieser Daten können die Werkstoffzustände bzw. die
   Bauteileigenschaften bestimmt werden.

   Ziel der Berechnungen mit Simufact.welding ist insbesondere die Vorhersage
   von Schweißverzügen. Durch die Implementierung von Werkstoffmodellen
   können ebenfalls Gefügeanteile und Werkstoffzustände und die daraus
   resultierenden lokalen Werkstoffeigenschaften einschließlich weiterer
   Effekte (Umwandlungsdehnungen und -plastizität) berechnet werden.

Typische Aufgabenstellungen der Schweisssimulation

   Schweißverzüge sind i.d.R. aber nicht völlig vermeidbar und stellen erst
   ein Problem dar, wenn bestimmte charakteristische Anforderungen an ein
   Werkstück nicht mehr erfüllt sind. Nachfolgende Tabelle gibt eine
   Übersicht über die typischen Einsatzgebiete von Simufact.welding zum
   Verständnis, der Kontrolle und Minimierung von Schweißverzügen.

    

  Wie kann Simufact Welding bei der Prozessauslegung helfen?

   Simufact Welding erschließt Ihnen ein breiteres Prozessverständnis und
   hilft Ihnen die Anzahl der Entwicklungsschleifen zu reduzieren durch

     • eine Visualisierung der Einflussgrößen insbesondere der
       Temperaturverteilung, Spannungen und Verzüge
     • einem virtuellen Try-out von Spannkonzepten, Schweißreihenfolgen,
       Pausen- und Ausspannzeiten,
       Werkstoffvariationen, Vorwärmeinflüsse und weiteren Aspekten

   Die Schweißreihenfolgen und Pausenzeiten können beispielsweise relevant
   sein bei einzuhaltenden Zwischenlagentemperaturen. In der Serienproduktion
   werden Abkühlzeiten bis zum Ausspannen so gering wie möglich gehalten, um
   einen möglichst hohen Durchsatz zu haben. In vielen Fällen sind es aber
   nur Sekunden, die den Verzug signifikant beeinflussen.

   Ein weiterer Vorteil gegenüber experimenteller Untersuchungen im Labor:
   Prozessvarianten können untersucht werden noch bevor die Auswahl des
   Equipments getroffen und Investitionen in Geräte getätigt werden.

    Vergleich des Verzugsverhaltens unterschiedlicher einsetzbarer
    Schweißverfahren

     • Ohne Vorwärmung einlagig UP-geschweißte Naht Ohne Vorwärmung einlagig
       UP-geschweißte Naht
     • Bei einer Vorerwärmung von 150°C MSG-geschweißte Verbindung Bei einer
       Vorerwärmung von 150°C MSG-geschweißte Verbindung

Simulationsvideos

   IFrame

   Autofelge - von innen geschweißt - Ergebnisgröße: Temperaturfeld

   IFrame

   Autofelge - von innen geschweißt - Ergebnisgröße: Verzug

   IFrame

   Schweissen eines Trägers - Ergebnisgröße: Temperaturfeld

   IFrame

   Von Mises Spannungen

   IFrame

   Maximaltemperaturen einer widerstandspunktgeschweißten Verbindung zwischen
   einer B-Säule und einem Dachrahmen

Prozesskette Simufact Welding - Simufact Forming

   Durch die offene Gestaltung der Ergebnisformate in Form von einzelnen
   SPR-Dateien pro Komponente oder als exportierbare Dateien im Universal
   File Format können stufenweise Berechnungen auf Basis vorhandener
   Ergebnisse durchgeführt werden. Dies ermöglicht die Berechnung von
   geschweißten Bauteilgruppen und die Durchführung von
   Prozesskettensimulationen. Dadurch können dem Schweißen vor- bzw.
   nachgelagerte Prozesse effizient in die numerische Betrachtung integriert
   werden. Der einfache Datentransfer lässt nicht nur die Berücksichtigung
   der Umformhistorie, sondern auch weitere Festigkeitsbetrachtungen der
   simulierten Schweißnähte zu.

   Produktlinienlogo Simufact Welding
   pfeil links
   Produktinien Logo Simufact Forming

Funktionale Highlights

  Modellierung, Berechnung und Auswertung aus einer Benutzeroberfläche

   Die Schritte Modellierung, Berechnung und Auswertung sind aus einer
   Benutzeroberfläche heraus möglich:

   

  Modellierung

     • Automatische Definition von Brenner und Lasereinfallswinkel relativ zu
       den Komponenten oder zu einem globalen oder zu einem lokalen
       Koordinatensystem (ohne manuelle Definition von Referenzlinien)
     • Voransicht der Wärmequellen und Schweißpfade einschließlich deren
       Orientierung
     • Automatische Netzverfeinerung und –vergröberung (keine User
       subroutinen notwendig)
     • Nicht-kongruente Netze für Bauteile und Fillerelemente sind zulässig
     • Automatische Detection von Kontakten und Berücksichtigung der Reibung
     • Spanner können durch deren wirkliche Geometrie abgebildet werden
     • Automatische Berücksichtigung der Wärmeverluste infolge von Strahlung
       und Konvektion (keine manuelle Definition von Oberflächennetzen)
     • Die Pre-State Funktionalität erlaubt den Import von vorherigen
       Berechnungen (von Simufact.forming oder Simufact.welding) aus dem GUI
       heraus. Dies ermöglicht die Berechnung von nacheinander geschweißten
       Bauteilgruppen und Prozessketten.
     • Die Definition von „Local joints“ ermöglicht die lokale Verbindung
       zweier Bauteile relativ zueinander (zur Berücksichtigung von
       Steifigkeitseinflüssen aus Punktschweißungen, mechanischen Fügestellen
       oder Heftnähten)
     • Erzeugung von Kehlnahtelementen durch einen Fillergenerator
     • Automatische Projektion des Schweißpfades auf die Nahtoberfläche
     • Es ist keine manuelle thermische Vorintegration zur Anpassung eines
       gleichbleibenden Energieeintrags notwendig
     • Benutzerdefinierte Einheitensysteme mit automatischer Umrechnung
       verhindern Fehler bei der Eingabe und der Ergebnisausgabe
     • Der zeitliche Verlauf der Prozesse einschließlich Abkühlung und
       ausspannzeiten kann in einem Gant-Diagramm angezeigt werden.
     • Jeder Spanner und jedes Auflager kann zu individuellen Zeiten entfernt
       werden
     • Vereinfachte Anpassung von Datenbank-basierten Werkstoffdaten an den
       realen Werkstoffzustand = höhere Genauigkeit bei der Vorhersage von
       Eigenspannungen und damit auch für das Erkennen von Verzügen und
       Rückfederungseffekten

   

  Berechnung

     • Kontakt Definition kann auch den Spannungszustand eingepresster
       Bauteile im Initialmodell berücksichtigen
     • Spaltbildungsberechnung bei nicht ausreichenden
       Spannwerkzeug-Konzepten
     • Die Zusatzwerkstoffelemente werden erst durch die bewegte Wärmequelle
       aktiviert
     • Fließkurven können temperatur- und spitzentemperaturabhängig definiert
       werden. So können beispielsweise Lösungs- und Ausscheidungsvorgänge
       berücksichtigt werden.
     • Härtewerte und Zugfestigkeiten können als Funktion der t[8/5]-Zeiten
       visualisiert werden

   

  Ergebnisauswertung

     • Definition von lokalen Koordinaten Systemen einschließlich
       zylindrischen Koordinatensystemen möglich.
     • Darstellung der Schmelzzone im Querschnitt rechtwinklig zur
       Schweißnaht
     • Export von mehrstufigen Videos (avi-Format) basierend auf der
       Inkrementanzahl oder der Realzeit
     • Definition eigener Post-processing Größen basierend auf vorhandenen
       Ergebnisgrößen, welche mit mathematischen Operatoren verknüpft werden
     • Das Ergebnismanagement erlaubt eine direkte Darstellung der
       berechneten Inkremente (separate Ergebnisdateien für jedes Bauteil und
       Inkrement)
     • Export von Ergebnissen in das neutrale Universal File Format
       (unv-Format) welches in alle gängige Finite Element Programme
       eingelesen werden kann
     • Flüssige Visualisierung auch größerer Modelle mit Ergebnissen von ein
       bis zwei Terabyte Datenvolumen möglich

Modulares Konzept

    Produktportfolio ab Simufact Welding 6

  Modulare Struktur

   Simufact Welding ist modular aufgebaut. Das modulare Konzept der
   Simufact-Produkte hilft Ihnen dabei, die für Ihre Bedürfnisse relevanten
   Produktfunktionen auszuwählen. Dieser Ansatz ist für Sie kostengünstig und
   gibt Ihnen die Flexibilität, sich an verändernde Anforderungen anzupassen.

   Mit seinen Anwendungsmodulen (Application Modules) stellt die
   Softwarelinie die prozessspezifischen Funktionen für wichtige
   Anwendungsfelder der Schweißsimulation bereit. Die Funktionalitäten der
   Anwendungsmodule erlauben die Simulation einzelner Produktionsschritte und
   können auch kombiniert werden, um ganze Prozessketten zu simulieren.

   Zusatzmodule (Additional Modules) bieten Ihnen eine Vielzahl an weiteren
   wertvollen Funktionen für den täglichen Einsatz der Software.

Aktuelle Version Simufact Welding

   Simufact.welding 5

   Seit November 2016 ist die aktuelle Version 6 verfügbar. Lesen Sie hier,
   welche neuen Möglichkeiten Ihnen Simufact Welding 6 bietet:

   Whats new in Simufact Welding 6

Referenzen

   zu den Referenzen

   Eine große Zahl an Anwendern, darunter auch führende Maschinenhersteller,
   vertrauen auf die Simulationstechnologie von Simufact. Zu den Anwendern
   von Simufact.welding für die Schweißstruktursimulation zählen unter
   anderem:

     • 

     • 

     • 

     • 





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   Für Ihre Support-Anfragen im deutschsprachigen Raum steht Ihnen unser
   Helpdesk zur Verfügung.

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   An Arbeitstagen (Montag bis Freitag) in der Zeit von 09:00 bis 17:00 Uhr
   (mit Ausnahme von Feiertagen am Sitz von Simufact in Hamburg)

    

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   Support

   Für Ihre Support-Anfragen steht Ihnen unser Helpdesk zur Verfügung. Sie
   können Ihre Anfragen entweder per Telefon 040 790128-101, per E-Mail an
   support@simufact.de, oder über das unten stehende Formular an uns richten.

   Support

   Für Ihre Support-Anfragen steht Ihnen unser Helpdesk zur Verfügung. Sie
   können Ihre Anfragen entweder per Telefon, über ein Formular auf unseren
   Webseiten oder per E-Mail an support@simufact.de stellen.

   Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation von
   Fertigungsprozessen stehen Ihnen hier zur Verfügung.

   Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate – 
   als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten rund um unsere Software; schauen Sie gerne ob etwas
   für Sie dabei ist.

   Customizing

   Sie wollen eigene Modellansätze entwickeln und diese mit Hilfe von
   User-Subroutinen in die Software einbinden? Gerne übernehmen wir diese
   Aufgaben für Sie.

   System Integration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Sie passenden Hardware und liefern Ihnen das System ‚ready-for-use‘
   aus.

     • Simufact Simulationslösungen /
     • Services /
     • Support

                   Support – wenn Sie zeitnah Hilfe benötigen

   Für Ihre Support-Anfragen im deutschsprachigen Raum steht Ihnen unser
   Helpdesk zur Verfügung. Sie können Ihre Anfragen entweder

     • per Telefon 040 790128-101,
     • per E-Mail an support@simufact.de,
     • oder über das unten stehende Formular an uns richten.

   Supportzeiten:
   An Arbeitstagen (Montag bis Freitag) in der Zeit von 09:00 bis 17:00 Uhr
   (mit Ausnahme von Feiertagen am Sitz von Simufact in Hamburg)

    

   Qualität unseres Helpdesk

   Unsere Kunden haben uns bei der Bewertung der Qualität unseres Helpdesk in
   der letzten Kundenbefragung (9/2014) 4,3 von möglichen 5 Punkten gegeben
   (Skala: 5 = sehr zufrieden, 1 = sehr unzufrieden). Zu dieser guten
   Beurteilung hat sicher auch das hohe Qualifikationsniveau unserer
   Mitarbeiter im Helpdesk beigetragen: In der Bedienung der Software und in
   der Problemlösung erfahrene Ingenieure erfassen Ihre Anfrage und kümmern
   sich gleich um eine Lösung der Problemstellung. Remote Services helfen uns
   dabei, über den direkten Zugriff auf Ihr System die Problemlösung zu
   beschleunigen.

   Komplexe Anfragen leiten wir an unsere Spezialisten weiter. Ihre
   Supportanfragen erfasst unser Helpdesk in einem speziellen
   Support-Ticket-System (SOFA Helpdesk), das uns dabei hilft, Ihre Anfragen
   systematisch zu bearbeiten.

   Übrigens: Gute Noten sind für uns kein Grund zum Ausruhen, sondern nehmen
   wir als Ansporn für weitere Verbesserungen.

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   Support

   Für Ihre Support-Anfragen steht Ihnen unser Helpdesk zur Verfügung. Sie
   können Ihre Anfragen entweder per Telefon, über ein Formular auf unseren
   Webseiten oder per E-Mail an support@simufact.de stellen.

   Consulting

   20 Jahre Erfahrung als Ingenieursdienstleister in der Simulation von
   Fertigungsprozessen stehen Ihnen hier zur Verfügung.

   Engineering

   Mit unseren Engineering-Services liefern wir Ihnen handfeste Resultate – 
   als Ergebnis von gemeinsam definierten Projekten.

   College

   Unter dem Dach des „Simufact College“ bündeln wir unsere gesamten
   Schulungsaktivitäten rund um unsere Software; schauen Sie gerne ob etwas
   für Sie dabei ist.

   Customizing

   Sie wollen eigene Modellansätze entwickeln und diese mit Hilfe von
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   System Integration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Sie passenden Hardware und liefern Ihnen das System ‚ready-for-use‘
   aus.

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                               Systemintegration

   Auf Wunsch kümmern wir uns auch um die Spezifizierung und Beschaffung der
   für Ihre Anforderungen passenden Hardware (Prozessorleistung, Anzahl der
   Cores, Arbeitsspeicher, etc.) und liefern Ihnen das System ‚ready-for-use‘
   aus.

   Für besonders hohe Ansprüche an die Leistungsfähigkeit Ihrer
   Simulationslösung liefern wir Ihnen Cluster-Lösungen (Linux), die durch
   eine passende Kombination der Software und Hardware die Rechenzeiten für
   die Simulation signifikant verkürzen.

    

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   Georg Schrade

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   Georg Schrade
   Sales Administration
   Telefon: +49 (0)40 790 128 112
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     • Wärmebehandlung

    
   Wärmebehandlung

   Verfahren zur Behandlung von metallischen Werkstücken – zeitlich begrenzte
   Erwärmung von Werkstücken, zumeist Stählen, zur zielgerichteten
   Verbesserung der Werkstoffeigenschaften

   Simufact Anwendungsfeld Wärmebehandlung

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                                Wärmebehandlung

Charakterisierung Wärmebehandlung

  Wärmebehandlung: Gezielte Veränderung von Werkstoffeigenschaften

   Die Wärmebehandlung ist ein Verfahren bzw. die Kombination mehrerer
   Verfahren zur Behandlung von metallischen Werkstücken. Dazu werden die
   Werkstücke, zumeist Stähle, zeitlich begrenzt auf bestimmte Temperaturen
   erwärmt. Unter Beachtung der Erwärmungs- und Abkühlungsgeschwindigkeiten
   können Werkstoffeigenschaften verändert und zielgerichtet verbessert
   werden. Dabei können umgebende Mittel Änderungen zum Beispiel des
   Kohlenstoff- oder Stickstoffgehaltes herbeiführen.  Bei den
   Wärmebehandlungsprozessen sind die Einflussfaktoren Zeit (Erwärmungs- und
   Haltezeit), Temperatur, Atmosphäre und Abschreckung bzw. Abkühlung von
   entscheidender Bedeutung.

   In der Wärmebehandlung wird grundsätzlich unterschieden zwischen
   Verfahren, die eine durchgreifende Gefügeumwandlung bewirken und Verfahren
   die lediglich eine Umwandlung an der Oberfläche eines Werkstückes
   verursachen. Zu den erstgenannten Verfahren gehören zum Beispiel das
   Glühen und das Härten, d.h. die thermischen Verfahren. Letztgenannte
   zählen zu den Diffusions- und Beschichtungsverfahren bzw. zu den
   thermochemischen Verfahren (z. B. Aufkohlen, Einsatzhärten, Nitrieren,
   Borieren).

   Die Mechanismen der Wärmebehandlung sind bei unterschiedlichen
   Werkstoffgruppen, z.B. Aluminium verglichen mit Stahl, sehr verschieden.
   Daher muss stets auch die Werkstoffgruppe berücksichtigt werden.

Typische Aufgabenstellungen bei der Wärmebehandlung

   Abb. Mikrostruktur Martensit Mikrostruktur Martensit

  Typische Aufgabenstellungen bei der Wärmebehandlung sind:

     • Abbau von Spannungen oder Verfestigungen im Bauteil, z.B. als
       Zwischenschritt in der Kaltumformung
     • Gezielte Einstellung der Werkstoff- und Bauteileigenschaften wie z.B.
       Härte, Zähigkeit und Zugfestigkeit, Verschleißfestigkeit, die für
       ihren späteren Einsatz erforderlich sind
     • Erzielung von besondere Qualitäten, die mit herkömmlichen Verfahren
       nicht oder nur schwer zu erzielen sind
     • Einstellung von lokal unterschiedlichen Bauteileigenschaften

   Zielsetzung ist häufig die Steigerung der Lebensdauer eines Bauteils oder
   eines Werkzeugs und damit die Erhöhung der Wirtschaftlichkeit. Zunehmend
   gibt es aber auch Bauteilanforderungen, die sich ohne die gezielte
   Einstellung der Werkstoffeigenschaften durch Wärmebehandlung nicht
   erfüllen lassen.

Wärmebehandlung simulieren

   Abb. Wärmebehandlung einer Generatorwelle (Quelle: Saarschmiede)
   Wärmebehandlung einer Generatorwelle (Quelle: Saarschmiede)

  Warum ist es sinnvoll, die Wärmebehandlung zu simulieren?

   Bei der Simulation der Wärmebehandlung geht es in erster Linie um die
   Vorhersage von Werkstoffeigenschaften (englisch: Prediction of Material
   Properties = PreMaP), die durch die Wärmebehandlung erzielt werden.
   Daneben kann aber auch die Vorhersage der mit der Wärmebehandlung
   einhergehenden Verzüge von Interesse sein.

   Wird ein hochlegierter Werkzeugstahl falsch wärmebehandelt, kann er
   schlechtere technologische Eigenschaften haben, als ein niedrig legierter
   Stahl, welcher richtig wärmebehandelt wurde. Ein hochwertiger, korrekt
   wärmebehandelter Werkzeugstahl wird dagegen immer bessere Eigenschaften
   für den jeweiligen Anwendungsfall aufweisen. Um qualitativ hochwertige
   Produkte zu erzeugen, ist eine effiziente Steuerung dieser
   energieintensiven Prozesse notwendig. Diese beinhaltet den sinnvollen
   Einsatz von Steuer-/Regelungselementen, Brennertechnologie und eine
   abgestimmte Kombination verschiedener Feuerfestprodukte (wie
   Feuerleichtsteine und Hochtemperaturwolle).

   Die Wärmebehandlung ist ein energieintensiver Prozess; daher kann die
   simulationsgestützte Prozessoptimierung allen Unternehmen, die
   Wärmebehandlung als Teilprozess in der Fertigung einsetzen, ein großes
   Einsparpotenzial erschließen. Das gilt in besonderem Maße für Lohnhärter,
   die sich als Dienstleister auf die Wärmebehandlungstechnik spezialisiert
   haben.

   Die Prozesssimulation reduziert den experimentellen Aufwand bei der
   Prozessauslegung und ‑optimierung. Es werden weniger Prototypen für
   Versuche benötigt, die aufwändige zerstörende Werkstoffprüfung und
   Schliffbilderstellung entfällt. Typische Wärmebehandlungsfehler, wie zu
   hohe oder zu geringe Durchhärtung, Rissgefahr durch die entstehenden
   Eigenspannungen oder übermäßiger Verzug, werden mit der Prozesssimulation
   erkannt bevor sie gemacht werden.

Unsere Lösung für die Wärmebehandlung

  Das Modul Heat Treatment in Simufact Forming

   Für die Beschreibung des Wärmebehandlungsprozesses stellt Simufact Forming
   mit dem Modul Heat Treatment einen eigenen Prozesstyp zur Verfügung, der
   eine einfache und übersichtliche Definition der erforderlichen Parameter
   erlaubt. Für globale und lokale Aufheiz- und Abkühlvorgänge können, auch
   kombiniert, flexibel veränderliche Zeiten, Temperaturen und
   Wärmeübergangskoeffizienten vorgegeben werden. Damit ist es möglich,
   einfach und übersichtlich vollständige Wärmebehandlungszyklen bestehend
   aus Aufheizen, Halten, Transport, Abkühlen, Pausieren, erneuten Aufheizen,
   Halten, Transport und Abkühlen in einem Prozess zu simulieren.

   Die für die Berechnung erforderlichen Materialparameter können über
   Programme unserer Partner Sente Software (JMatPro) und GMT (MatILDa)
   erzeugt werden. Beispielhafte Materialdaten sind im Softwaremodul
   enthalten.

    Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming für Ihre
    Wärmebehandlungsprozesse:

   Freiformgeschmiedete Welle bei der Wärmebehandlung.

     • kürzere Entwicklungszeiten
     • umfassendes Prozessverständnis
     • höhere Prozessstabilität und -qualität
     • Vorhersage der Bauteileigenschaften
     • Vermeidung von Härterissen
     • Ermittlung des notwendigen Aufmaßes für die Hartbearbeitung
     • Prüfung der Notwendigkeit einer Hartbearbeitung
     • Erweiterung der Produktpalette
     • optimale Abstimmung der einzelnen Prozessschritte
     • weniger Ausschuss
     • umfangreiche Materialdatenbanken

    

  Modellierung kompletter Prozessketten

   Selbstverständlich können Sie die Wärmebehandlungssimulation mit der
   Umform- und der Schweißsimulation koppeln, um die gesamte Prozesskette der
   Bauteilherstellung durchgängig zu simulieren.

    

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Forming Heat Treatment lesen
   Sie bitte unsere Produktbeschreibung:

   Simufact Forming Heat Treatment

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   Walzen

   Das Walzen ist ein kontinuierliches oder diskontinuierliches
   Druckumformverfahren mit einem oder mehreren sich rotierenden Walzen.

   Simufact Anwendungsfeld Walzen

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                                     Walzen

Charakterisierung Walzen

   Walzprofilieren Produkt und Produktblume

  Walzen - ein vielfältiger (Metall-)umformprozess

   Das Walzen ist ein kontinuierliches oder diskontinuierliches
   Druckumformverfahren mit einer oder mehreren  rotierenden Walzen.  Hierbei
   können zusätzliche Werkzeuge zum Einsatz kommen.  (Stopfen, Dorne,
   Führungswerkzeuge). Die Umformung erfolgt entweder durch angetriebene
   Walzen oder durch vom Walzgut geschleppte Walzen.

   Walzen ist eines der vielfältigsten Umformverfahren in der Umformtechnik,
   es wird zum einen in der Halbzeugherstellung eingesetzt, aber auch zur
   Herstellung von Fertigerzeugnissen. Walzverfahren werden in allen
   Teilbereichen der Umformtechnik eingesetzt, in der Warmumformung, in der
   Kaltumformung, aber natürlich auch in der Blechumformung.

   Es gibt eine Vielzahl von Walzverfahren. Einige sollen an dieser Stelle
   genannt werden: Flachwalzen, Profilwalzen, Rohrwalzen, Walzprofilieren,
   Reckwalzen, Querkeilwalzen, Drahtwalzen, Schrägwalzen.

     • Simufact-GR-Kalibrierfolge-Eisenbahnschienen-Vorwalzen.png
     • Simufact-GR-Kalibrierfolge-Eisenbahnschienen-Fertigwalzen.png

   Typische Kaliberfolge für eine Eisenbahnschiene mit teilweise
   asymmetrischen Querschnitten senkrecht zur Walzebene

   (Quelle: By Cschirp.Cschirp at de.wikipedia [CC BY-SA 3.0 de
   (http://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/de/deed.en)], from
   Wikimedia Commons)

Walzverfahren: Produkte und Zielbranchen

   Flugzeug (Quelle: Moses - Fotoalia.com)

   Ein vielfältiges Umformverfahren, wie das Walzen, wird wiedergespiegelt
   durch eine hohen Produktvielfalt und einem großen Anwendungsspektrum der
   Produkte. Typische Branchen und Produkte sind:

     • Fahrzeugbau (Automobil, LKW, Landmaschinen)
     • Flugzeugbau
     • Schiffbau
     • Bauindustrie (Hoch- und Tiefbau)
     • Offshore-Industrie
     • Maschinen- und Apparatebau
     • Berg- und Tunnelbau
     • Waggonbau
     • Lagerindustrie
     • Öl- und Gasindustrie
     • Möbelindustrie

Trends und Entwicklungen

  Wohin geht die Entwicklung beim Walzverfahren?

    

   Walzunternehmen stehen in einem starken Wettbewerb zueinander und
   unterliegen einem hohen Kostendruck. Unternehmen werden konfrontiert mit
   ständig steigenden Energiekosten, steigenden Laborkosten in Forschung und
   Entwicklung und schwankenden Rohstoffpreisen. Die Investitionskosten für
   die Ausstattung von Walzwerken sind die höchsten gegenüber anderen
   klassischen Umformverfahren. Nur durch eine hohe Automatisierung in der
   Walzprozesskette sind hohe Margen garantiert.

   Demgegenüber sorgt die Forderung nach weiterer
   Ressourcenschonung maßgeblich für die Weiterentwicklung der
   Walztechnologie. Getrieben durch die Automobilindustrie ist ein
   wesentliches Gestaltungsprinzip der Leichtbau. Leichtbau kann durch den
   Einsatz leistungsfähigerer Werkstoffe, die Realisierung optimierter
   komplexer Formen (Spezialprofile) oder die Integration von zusätzlichen
   Funktionen erreicht werden.

   Allerdings stellt die Umformung von hoch- oder höchstfesten Stählen durch
   Walzen sowohl aufgrund der Festigkeit als auch aufgrund der auftretenden
   Rückfederung eine Herausforderung dar.

   Ein Beispiel für die Weiterentwicklung in der Walztechnologie sind z.B.
   Tailor Rolled Blanks, die durch flexibles Walzen hergestellt werden. Dabei
   wird der Walzspalt während des Prozesses so angepasst, dass ein Halbzeug
   mit unterschiedlichen Dicken entsteht. Die Prozessauslegung von Tailor
   Rolled Blanks setzt neue Anforderungen und Entwicklungen der
   Walztechnologie voraus.

   Der Walzunternehmen sind gezwungen, sich diesen neuen Marktanforderungen
   zu stellen und neue Herangehensweisen in ihrer Engineering-Umgebung zu
   entwickeln und anzuwenden.

Typische Aufgabenstellungen beim Walzen

   Walzbetreiber setzen z.T. analytische Berechnungsprogramme zur Berechnung
   von Stichplänen bzw. Kaliberfolgen ein. Es gibt eine Vielzahl an
   verschiedenen Lösungen in diesem Bereich, die dadurch gekennzeichnet sind,
   dass sie nur Teilaspekte berücksichtigen oder viele Vereinfachungen und
   Idealisierungen in der Modellerstellung zugrunde legen. Die
   Prozesssimulation soll nicht als Substituierung dieser etablierten
   analytischen Modelle verstanden werden, sondern als ein modernes
   Hilfsmittel zur Verifikation analytisch berechneter Stichfolgen.
   Zielsetzung der Simulation ist eine frühzeitige Prozessoptimierung – vor
   dem Hintergrund immer kürzerer Produktlebenszyklen der Bauteile.  Mit der
   Simulation haben Sie die Möglichkeit, mehr über Ihren Prozess zu erfahren
   und ins „Innere des Bauteils“ zu schauen.

    

  Simulationsbeispiel: Walzen eines Felgenprofils

   Bei stark asymmetrischen Kalibern liefern  die genannten analytische
   Programme keine hinreichende Lösung mehr. Lokal unterschiedliche Abnahmen
   verursachen Verdrehungen des Walzstranges. Dies erschwert eine stabile
   Prozessführung und verursacht neben einem höheren technischen Aufwand
   (Führungen, Richten) oft auch erhöhten Fertigungsausschuss.

   Durch die Simulation verschiedener Varianten konnte die Form des
   Vorstiches optimiert und somit Verdrehungseffekte im nächsten Walzstich
   deutlich minimiert werden. Nacharbeitskosten wurden reduziert, die
   Oberflächenqualität des Felgenprofils deutlich verbessert. Rüstzeiten zur
   Justierung  der Walzstraße konnten deutlich verringert werden. Der Kunde
   profitierte von einer höheren Produktqualität, geringen Produktkosten und
   kürzeren Lieferzeiten.

   IFrame
   IFrame

   Profilwalzen eines Felgenbettprofils ohne und mit Vorstichoptimierung

    

  Anwendungsgebiete

   Weitere wesentliche Anwendungsgebiete für die Simulation im Bereich der
   Walztechnologie sind:

     • Machbarkeitsanalysen für die Bauteilherstellung (Formgenauigkeit,
       Rissbildung)
     • Vermeidung von Walzfehlern
     • Beurteilung der Rückfederungseffekte
     • Dehnungs- und Spannungsanalysen
     • Vorhersage der geometrischen Walzgutausbildung beim Kaliberwalzen
       (Kaliberfüllung)
     • Vorhersage der Kantenausbildung beim Brammen- und Bandwalzen
     • Überprüfung der Stichanzahl und -abnahme
     • Wahl sinnvoller Kaliberfolgen
     • Optimale Ausnutzung der Walzstiche
     • Verhinderung von Verdrehungen bzw. Krümmungen des Walzguts
     • Untersuchung von Walzendurchbiegungseffekten
     • Berücksichtigung der elastischen Walzgerüstauffederung
     • Lokal unterschiedliche Verteilung von Feldgrößen – vor allem für die
       Gefügecharakterisierung
     • Virtuelle Abbildung von Prozessketten

    

   Spannungsverteilung in den Arbeitswalzen eines Quartogerüstes,
   FEM-Prinzipmodell einer Walzenrückbiegung
   Mehrstichiger Drahtwalzprozess, Darstellung der Drahtquerschnitte

Literatur- und Videotipps

   Walzen von Bahnschienen - Einblicke in die Praxis

   in Die Sendung mit der Maus

   Zum Video

Unsere Lösung für das Walzen

  Das Modul Walzen in Simufact Forming

   Wer erhält den Zuschlag des Kunden zum Auftrag? Abhängig von der
   Kundensituation gibt es unterschiedliche, spezifische Anforderungen an das
   jeweilige Produkt, die der jeweilige Lieferant zu erfüllen hat. Derjenige,
   der die Kundenanforderungen am besten erfüllt, bekommt den Zuschlag.
   Hierbei spielen verschiedene Faktoren für den Kunden eine wichtige Rolle:
   Lieferzeit, Produktqualität, Kundenorientierung, Kosten, Produktinnovation
   und Service.

   Die numerische Simulation des Walzens gehört heute zum festen Bestandteil
   einer CAE-geprägten Entwicklungsumgebung.

   Simufact Forming vereint eine leichte und intuitive Bedienbarkeit mit der
   verlässlichen Vorhersage von Walzprozessen. Die Ergebnisse der Simulation
   finden dabei nicht nur im Produkt- und Prozessentwicklungsprozess
   Anwendung sondern ebenso bei kontinuierlichen Verbesserungsprozessen.

   Simufact Forming bietet Ihnen Programmierschnittstellen, über die Sie auch
   spezielle Sonderwalzverfahren wie z.B. das Pilgerwalzen anwenderfreundlich
   abbilden können. Die wiederkehrende Vor- und Rückwärtsbewegung der
   Rohrluppe beim Pilgern kann durch spezifische Regelungen dargestellt
   werden. Mit etwas Programmierung, die wir gerne im Zuge eines
   Customizing-Projektes für Sie übernehmen, kann nahezu jeder Prozess
   simuliert werden.

    

     • Screenshot Simufact.forming Rolling.png Screenshot Simufact Forming
       Rolling
     • Simufact-SIM-Profilwalzen.png Ein-Stich Profilwalzen (Quelle:
       Mannstaedt)
     • Simufact-SIM-Rolling-Profil.png Simulation eines Profils

   Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming Rolling für die Simulation
   Ihrer Walzprozesse

     • kürzere Entwicklungszeiten
     • umfassendes Prozessverständnis
     • höhere Prozessstabilität und -qualität
     • Vorhersage der Bauteileigenschaften
     • höhere Maschinennutzung, - Kostenersparnis
     • Erweiterung der Produktpalette
     • optimale Abstimmung der einzelnen Prozessschritte
     • weniger Ausschuss
     • Vermeidung von Walzfehlern

    

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Forming Rolling lesen Sie
   bitte unsere Produktbeschreibung:

   Simufact.forming Rolling
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   Warmumformung

   Als Warmumformung werden alle Umformoperationen bezeichnet, die oberhalb
   der Rekristallisationstemperatur eines Metalls stattfinden.

   Simufact Anwendungsfeld Warmumformung

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                                 Warmumformung

Charakterisierung Warmumformung (Gesenkschmieden)

  Warmschmieden im Gesenk - ein Klassiker

   Als Warmumformung werden alle Umformoperationen bezeichnet, die oberhalb
   der Rekristallisationstemperatur eines Metalls stattfinden. Zur Abgrenzung
   gegen die Kaltumformung wird dabei die sogenannte homologe Temperatur T[H]
   verwendet.

   T[H] = 0,6 x T[S] (TS: Schmelztemperatur des Materials – alle Angaben in
   K)

   Ist die Prozesstemperatur oberhalb T[H], ist der Prozess der Warmumformung
   zuzuordnen. Dabei ist es nicht zwangsläufig notwendig, den Werkstoff zu
   erwärmen. In niedrigschmelzenden Metallen (z.B. Blei) läuft die
   Rekristallisation bereits bei Raumtemperatur ab.

   Der ausschlaggebende Effekt, der Warmumformverfahren ihre Bedeutung
   verleiht, ist die starke Reduzierung der Materialfestigkeit
   (Fließspannung) bei hohen Temperaturen oberhalb T[H]. Das umzuformende
   Bauteil wird quasi in eine „teigige“ Konsistenz versetzt.

   Verantwortlich dafür ist die Rekristallisation - die Neubildung des
   kristallinen Metallgefüges. Durch Abbau der im Metall vorhandenen
   Verfestigung (Versetzungsdichten), die Mobilisierung der Versetzungen
   (thermische Aktivierung) und durch während und nach dem Umformschritt
   ablaufende Erholungs- und Rekristallisationsprozesse ist es möglich, sehr
   hohe Umformgrade aufzubringen. Warmumformung kommt daher überall dort zum
   Einsatz, wo komplexe 3D-Geometrien umformtechnisch hergestellt werden
   sollen. Darüber hinaus ermöglicht sie die Verarbeitung schwer umformbarer
   Werkstoffe, welche im kalten Zustand gar nicht oder nur sehr beschränkt
   umformbar wären. Durch die Festigkeitsabnahme unter Warmumformbedingungen
   kann der Kraft- und Arbeitsbedarf der Prozesse gegenüber einer
   Kaltumformung stark gesenkt werden.

   Nicht zuletzt ist die Rekristallisation dafür verantwortlich, dass durch
   den kompletten Neubildungsprozess des Gefüges (auch mehrmalig möglich)
   sich ein relativ feinkörniges Umformgefüge einstellt. Dieses weist eine
   optimale Kombination zwischen Festigkeit und Zähigkeit auf. Dieser Umstand
   qualifiziert die Warmumformung als eine der wichtigsten
   Fertigungsverfahren für die Herstellung hochbeanspruchter
   Sicherheitsbauteile.

    

  Warmumformverfahren

   Bei der Beschreibung der Warmumform-verfahren konzentrieren wir uns hier
   auf das Warmschmieden im Gesenk inklusive von Vorformoperationen wie
   Biegen, Stauchen, aber auch Strang- und Fließpressen.

   Extra aufbereitet finden Sie Informationen zu den verwandten Verfahren

     • Freiformschmieden
     • Walzen
     • Ringwalzen

  Charakteristische Merkmale von Schmiedeteilen

   Fertigschmieden eines Pleuels mit Grad

   Warmschmiedeteile können in Schmiedeteile mit und ohne Grat eingeteilt
   werden.

   Für die Herstellung komplexer 3D-Geometrien mit lokal stark
   unterschiedlichen Querschnitten und Nebenformelementen wird aus
   technologischer Sicht ein Grat benötigt. Die sogenannten Gratbahnen wirken
   wie eine Bremse auf den Werkstofffluss und behindern das
   Überschussmaterial stark beim Fließen. Dadurch wird ein hoher Innendruck
   im Gesenk aufgebaut, welcher das verbleibende Material in die
   Gesenkkavitäten zwingt.

   Gratlos hergestellte Schmiedeteile beschränken sich typischerweise auf
   rotationssymmetrische Bauteile oder Bauteile mit zyklisch-symmetrischen
   Geometrien.

   Gesenkschmiedeteile sind in der Regel mehrstufig hergestellte Produkte.
   Als Ausgangsmaterial wird gewalztes Halbzeug (Rund- oder
   Vierkantabschnitte) verwendet. In seltenen Fällen kann direkt
   stranggegossenes Material oder profiliertes Halbzeug eingesetzt werden.

    Typische Prozessfolgen beinhalten folgende Grundoperationen:

     • Trennen der Abschnitte durch Knüppelscheren oder Sägen (kalt oder
       warm)
     • Erwärmen auf Schmiedetemperatur
     • Vorformoperationen zur Massevorverteilung des Materials
     • Vor- und Fertigschmieden
     • Abgraten (Abtrennen des Gratanteils)
     • ggf. Lochen und Kalibrieren
     • (gesteuerte) Abkühlung
     • (ggf. Wärmebehandlung, zum Beispiel Vergüten)
     • Endkontrolle

   Vorformoperationen werden eingesetzt, um den Gratanteil (der nicht zur
   Wertschöpfung beiträgt, sich aber in den Materialkosten niederschlägt)
   möglichst gering zu halten. In diesem Zusammenhang spricht man vom
   Materialnutzungsgrad (englisch: „Material Yield“).

   Dieser berechnet sich:

   Formel Materialnutzungsgrad

   Der Materialnutzungsgrad beträgt je nach Komplexität und Teilefamilie
   zwischen 60 und 85% (Ausnahmen möglich). Es ist dabei zu beachten, dass
   ein stabiler Abgratprozess einen Mindestgratanteil in der Schnittebene
   benötigt. Ist der Schnittanteil zu gering, verschmiert das Material und
   führt zu Ausschuss oder Nacharbeit.

   Warmgeschmiedete Produkte benötigen in der Regel weitere
   Bearbeitungsschritte bis hin zur einbaufertigen Komponente. Fallweise sind
   das unterschiedliche Wärmebehandlungsverfahren oder
   Oberflächenbehandlungen. In jedem Falle muss aber eine spanende
   Bearbeitung durchgeführt werden.

   Diese ist zum einen nötig, da beim Warmschmieden technologisch bedingt mit
   sogenannten Schmiedezugaben gearbeitet werden muss (Aushebeschrägen,
   Verrundungen scharfer Kanten). Andererseits sind durch die hohen
   Verarbeitungstemperaturen die Oberflächen abgekühlter Schmiedeteile meist
   verzundert bzw. oxidiert. Bedingt durch die lokal teilweise
   unterschiedliche thermische Schrumpfung beim Abkühlen der geschmiedeten
   Teile auf Raumtemperatur lassen sich hochgenaue Fertigungstoleranzen nicht
   realisieren. Typische Schmiedetoleranzen können je nach Bauteilgröße
   zwischen wenigen Zehntelmillimetern bis zu mehreren Millimetern betragen.

   Zur Verringerung der Bearbeitungszugaben können sogenannte
   “Near-Net-Shape”-Teile durch Halbwarmschmieden erzeugt werden.
   Einbaufertige Konturen lassen sich in der Regel nur durch eine
   Kaltumformung herstellen.

   Wegen der teilweise hohen Anforderungen an Schmiedeteile können
   Kunden-Freigabeprozesse für Schmiedeteile mehrere Monate dauern.

Warmumformung: Produkte und Zielbranchen

  Anwendungsgebiete für das Gesenkschmieden

   Die mit hohen Temperaturen und Umformgraden einhergehende
   Rekristallisation ermöglichst die Einstellung eines sehr feinkörnigen
   Gefüges. Wie durch kein anders Umformverfahren lassen sich dabei
   Festigkeits-Zähigkeitskombinationen einstellen, die das
   Warmgesenkschmieden überall dort als Herstellverfahren qualifizieren, wo
   hohe Betriebslasten (statisch und dynamisch) besondere Anforderungen an
   das Bauteil stellen. Im Allgemeinen werden solche Bauteile und Komponenten
   als „Sicherheitsbauteile“ (englisch: „Safety Critical Parts“) bezeichnet.
   Aus diesem Grunde sind die Automobilindustrie und die Luft- und Raumfahrt
   die wichtigsten Abnehmermärkte für Warmgesenkschmiedeteile.

    

  Gesenkschmiedeteile für die Automobilindustrie

   Geschmiedetes Pleuel entgratet.

   Überwiegend werden für automobile Anwendungen Stähle verschmiedet. Mehr
   und mehr kommen aber wegen der zunehmenden Leichtbauanforderungen auch
   Aluminiumknetlegierungen, seltener Magnesium zum Einsatz.

   Im Volumensegment werden die Teile meist in mittleren bis Großserien
   (Hunderttausend – 2 Millionen) abgeschmiedet. Das ermöglicht den Einsatz
   hochautomatisierter Schmiedelinien mit hohen Ausstoßraten. Im
   Premiumsektor und Nutzfahrzeugbau sind eher kleinere bis mittlere Serien
   üblich.

   Nachfolgend werden einige typische Produktfamilien aufgelistet. Die in der
   Aufzählung beispielhaft genannten Vertreter sind sowohl für PKW als auch
   Nutzfahrzeuge zutreffend:

     • Motorenteile: Kolben, Pleuelstangen, Nocken, Nockenwellen,
       Kurbelwellen, Ventile, Verteilergehäuse, Ausgleichswellen
     • Getriebe: alle Arten Getrieberäder, Synchronringe, CVT, …
     • Antriebsstrang: Flansch- und Zapfenmitnehmer, Radnaben,
       Antriebswellen, Kreuzgelenke, Gelenkscheiben
     • Fahrwerk: Radträger, Achsschenkel, Schwenklager, Achsstummel,
       Kugelzapfen, Lenkhebel, Vorderachskörper, Querlenker, …
     • Bremssystem: Bremsplatten, Bremsträger, Bremszylinder, Bremshebel

  Gesenkschmiedeteile für die Luft- und Raumfahrt

   Flugzeugturbine (Quelle: Steve Mann, Fotalia)

   Einsatzgebiete für Schmiedeteile:

     • Rumpfteile wie Beschläge für Türen und Flügel, Spanten, Fensterrahmen
     • Triebwerk mit Turbinenschaufeln, Antriebskonen, Scheiben, Stellhebel
     • Beschläge und Führungsleisten für das Leitwerk
     • Fahrwerk: Träger, Befestigungselemente, Zapfen
     • Rotorsysteme: Beschläge, Rotorkopf, Getriebedeckel

   In der Luft- und Raumfahrt kommen hochfeste und temperaturbeständige
   Sonderwerkstoffe wie Nickelbasis- und Titanlegierungen sowie
   Leichtbaumaterialien wie Aluminiumknetlegierungen und Magnesium zur
   Anwendung.

  Weitere Anwendungsfelder

   Abb. Offshore Windkraftanlagen

   Darüber hinaus gibt es weitere wichtige Branchen und Anwendungsfelder, in
   denen Schmiedeteile ihre Stärken ausspielen können:

     • Bauindustrie
     • Maschinenbau
     • Landwirtschaft
     • Rüstungsindustrie
     • Stahlbau
     • Offshore-Industrie
     • Sanitärsektor
     • Feinmechanik und Uhrenindustrie
     • Herstellung hochwertiger Handwerkzeuge
     • Herstellung von Werkzeugen für Baumaschinen
     • Herstellung von Haushaltswaren (Messer)
     • Herstellung von medizinischen Implantaten und Operationsbesteck
     • Herstellung von Hydraulikaggregaten

Trends und Entwicklungen

    Blick in eine Warmgesenkschmiede

  Wohin geht die Entwicklung bei der Warmumformung?

   Um dem nach wie vor ungebrochenem Trend hin zum Leichtbau folgen zu
   können, müssen zunehmend neben Aussagen zur Machbarkeit eines Prozesses
   bzw. der Herstellbarkeit eines Produktes die lokalen Produkteigenschaften
   in die virtuelle Vorentwicklung mittels FEM-Simulation einbezogen werden.
   Die Palette der möglichen Anwendungen reicht dabei von der Umformung von
   Mikrokomponenten aus Titan mit Toleranzanforderungen im Mikrometerbereich
   bis hin zu einigen hundert Kilogramm schweren Schmiedeprodukten. Die
   zunehmende Modelltiefe (vertikale Skalierung von Prozess-Simulationen)
   stellt dabei neue Anforderungen an die Genauigkeit der Berechnung
   klassischer Feldgrößen. Um entsprechend genaue Ergebnisse z.B. aus
   Modellen für die Evolution von Mikrostrukturen (Gefüge) erhalten zu
   können, müssen im Sinne einer „closed-loop“-Rückkopplung
   thermo-physikalische Rand- und Anfangsbedingungen dynamisch an die
   Gefügeentwicklung angepasst werden. Die für die Berechnung von
   Mikrostrukturmodellen benötigte hohe Qualität und Auflösung von skalaren
   Feldgrößen wiederum zwingt den Anwender zunehmend, voll gekoppelte Modelle
   unter Berücksichtigung der Historie des Herstellprozesses zu verwenden.
   Daneben ist für die Abbildung des realen Prozessverhaltens die
   stochastische Verteilung von Eingangsgrößen zu berücksichtigen. Der Trend
   geht hier hin zur virtuellen Beschreibung von Prozessstreuungen und zur
   robusten Auslegung von Fertigungsprozessen bei gleichzeitig steigenden
   Ansprüchen an die Maßhaltigkeit und Gebrauchseigenschaften der
   Schmiedeteile.

   Auch hier gilt, dass komplexe Modelle möglichst einfach und komfortabel zu
   modellieren sein müssen, und sich der Berechnungsaufwand in einem
   ökonomisch sinnvollen Verhältnis zum Informationsgehalt gestaltet.

   Simufact engagiert sich in zahlreichen Projekten und Arbeitskreisen von
   Verbänden und Fachgremien, um gemeinsam mit Spezialisten aus der Industrie
   und akademischen Partnern Lösungen für diese Fragestellungen zu finden.
   Nähere Informationen dazu finden Sie unter der Rubrik Forschung und
   Innovation.

Typische Aufgaben und Optimierungsziele

  Optimierung des Materialnutzungsgrades

   Das Einsatzgewicht bestimmt bei Schmiedeteilen mit Grat bis zu 60% der
   Herstellkosten. Aus diesem Grunde zählt die Optimierung des
   Materialnutzungsgrades zu den größten Kosteneinsparpotenzialen und damit
   Ansätzen für eine simulationsgestützte Prozessanalyse und -verbesserung.

   Folgendes Beispiel eines Messing-Fittings soll dies belegen:

     • Simufact-PHO-Messing-Fitt-1.png Vorher: Doppelstück
     • Simufact-PHO-Messing-Fitt-dobbelt.png nach Optimierung: Vierfachstück
     • Simufact-GR-Materialfluss-2.png Vierfachstück simuliert
     • Simufact-GR-Materialfluss.png Simulation von Temperaturverteilung und
       Materialfluss

   Neben einer Gratreduzierung von nahezu 20% konnte durch den Wechsel vom
   Doppelstück auf ein Vierfachstück die Ausbringung um 100% gesteigert
   werden. Als positiver Nebeneffekt wurden ebenso Temperaturspots
   eliminiert, die mit der herkömmlichen Prozessfolge zu erhöhten Ausschuss-
   und Nacharbeitsraten geführt hatten

   Das Beispiel zeigt eindrucksvoll, das über den Kostenhebel Material und
   Ausbringung sich die Einführung der Simulationsprodukte von Simufact
   bereits in einem Projekt amortisieren können.

    

  Senkung der Werkzeugkosten

   Ein weiterer wichtiger Kostentreiber sind die Werkzeugkosten. Je nach
   Komplexität und Anzahl der Stadienfolgen können diese anteilig bis zu 20%
   der Herstellkosten ausmachen. Die frühe Kenntnis von Verschleiß und
   Gesenkbelastung hilft dem Simulationsanwender Rückschlüsse auf die Eignung
   der Prozessfolge zu ziehen. Oftmals lassen sich auch hier durch gezielte 
   Änderung des Prozess- und Werkzeugdesigns sehr schnell merkliche
   Einspareffekte realisieren.

   Nachfolgendes Beispiel zeigt, wie ein nicht optimal ausgelegter
   Materialfluss und eine zu frühe Gesenkfüllung zum vorzeitigen
   Gesenkausfall (Gewaltbruch) durch hohe Spannungen im Gesenkgrund geführt
   haben.

   Der Effekt konnte in der Simulation nachgewiesen werden. Nach Einführung
   der Abstellmaßnahmen wurde die kalkulierte Gesenkstandzeit sicher und
   stabil erreicht. Gleichzeitig konnte das Einsatzgewicht und damit der
   Gratanteil merklich gesenkt werden.

   Abb. Realbilder eines Gewaltbruches in einem Doppelflansch-Gesenk
   Realbilder eines Gewaltbruches in einem Doppelflansch-Gesenk (Fertigform)
   Spannungsberechnung in Relation zum Füllgrad - beim Gesenkschmiedern
   Spannungsberechnung in Relation zum Füllgrad

   Unsere Kunden setzen Simufact-Simulationslösungen sehr erfolgreich zur
   Analyse möglicher Schmiedefehler ein. Wie kein anderes Werkzeug ist die
   numerische Simulation dazu geeignet, erste Prozessauslegungen zu
   überprüfen, mögliche Fehlerquellen zu identifizieren und vor der ersten
   Musterschmiedung bereits Optimierungsschleifen zu durchlaufen.

    

  Vorhersage von Schmiedefehlern

   Die Vorhersage typischer Schmiedefehler wie Unterfüllungen, Schmiedefalten
   oder Saugstellen, aber auch Berechnungen zum Kraft- und Arbeitsbedarf
   (Dimensionierung des Schmiedeaggregates) sind weitere typische Beispiele
   für den Einsatz von Simulationssoftware.

    Hierzu nachfolgend ein Beispiel:

   Abb. Geplante und simulierte Stadienfolge eines Gabelkopfes Geplante und
   simulierte Stadienfolge eines Gabelkopfes mit erkennbarer Faltenbildung
   bereits im Vorgesenk sowie Unterfüllung im Fertiggesenk im Gabelbereich

   Bei der Erstauslegung des Stadienganges für einen Gabelkopf konnte der
   Kunde eine starke Faltenbildung im Übergang vom Gabelhals zum Gabelkopf
   sowie Unterfüllung im Gabelbereich feststellen. Ursache war eine nicht
   optimale Auslegung der Rollform. Aus den Simulationsergebnissen konnte
   unmittelbar eine Änderung des Vorproduktes (Rollform) sowie Modifikation
   der Schlagfolge im Hammer abgeleitet werden.

    

    

  Entstehung einer Schmiedefalte

   Beispielhaft zeigen wir hier die Optimierung des Werkstoffflusses beim
   Schmieden eines Gabelkopfes auf:

   IFrame

   Werkstofffluss beim Schmieden eines Gabelkopfes fehlerhaft

   Mit der ursprünglichen Prozessauslegung zeigt die Simulation eine
   ausgeprägte Neigung zur Faltenbildung im Übergang zum Flanschbereich

   IFrame

   Werkstofffluss beim Schmieden eines Gabelkopfes optimiert

   Die mittels Simulation entwickelte optimierte Stadienfolge ist nicht nur
   fehlerfrei – es konnte zusätzlich auch noch Einsatzgewicht eingespart
   werden

   (Quelle: Trinity India Ltd.)

Unsere Lösung für die Warmumformung

  Das Modul Warmumformen in Simufact Forming

   Warmumformung mit Simufact Forming – Simulation und Realteil Geschmiedetes
   Pleuel - real und simuliert

   Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming für Ihre Warmumformprozesse.

   Simufact Forming vereint eine leichte und intuitive Bedienbarkeit mit der
   verlässlichen Vorhersage von Schmiedeprozessen. Die Ergebnisse der
   Simulation finden dabei nicht nur im Produkt- und
   Prozessentwicklungsprozess Anwendung sondern ebenso bei kontinuierlichen
   Verbesserungsprozessen. Nicht zuletzt unterstützt die Simulation unsere
   Kunden bereits in der Angebotsphase mit schnell verfügbaren
   Machbarkeitsstudien. Simufact-Anwender erzielen dadurch nachhaltige
   Einsparungen und Wettbewerbsvorteile wie z.B.:

     • Effizienter Material- und Energieeinsatz als die größten
       Kosteneinsparpotenziale
     • Verschiebung der teuren Entwicklungs- und Erprobungskosten in die
       virtuelle Umgebung
     • Sinkende Qualitätskosten
     • Reduzierung der Ausschuss- und Nacharbeitskosten
     • Sinkende Umbau- und Stillstandzeiten in der Produktion
     • Schaffung zusätzlicher Kapazitäten für die Neuteilentwicklung und
       Innovation

   Das Anwendungsmodul Simufact Forming Hot Forging dient vornehmlich der
   Simulation von Massivumformprozessen mit Starttemperaturen oberhalb der
   Rekristallisationstemperatur.

   Neben dem Warm-Gesenkschmieden bildet das Modul auch alle erforderlichen
   und wichtigen Nebenprozesse wie Erwärmung und Abkühlung, Trennprozesse und
   Vorformoperationen (Stauchen, Biegen) ab. Ergänzend können Sie auch andere
   Verfahren der Warmmassivumformung, wie zum Beispiel Extrusionsprozesse
   (Strangpressen) mit diesem Modul modellieren. In Verbindung mit dem
   Anwendungsmodul Rolling lassen sich auch Reck- und Querwalzoperationen
   berechnen.

    

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Forming Hot Forging lesen
   Sie bitte unsere Produktbeschreibung:

    

   Simufact Forming Hot Forging
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   Simufact Additive 2

   Mit Simufact Additive 2 steht Ihnen eine noch leistungsstärkere Version
   der Simulationslösung für den Metall-3D-Druck zur Verfügung. Lesen Sie
   hier, welche Neuerungen Simufact Additive 2 mitbringt.

   Header Simufact Additive 2

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                       Simufact Additive 2 - Was ist neu

Wir stellen vor: Simufact Additive 2

   IFrame

   Einblicke in Simufact Additive

    

    

    

    

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                                 Top-Neuerungen

   Die Datei TopNeuheiten_Simufact Additive2_D_final.pdf herunterladen (602,8
   kB)  Lesen Sie die Top-Neuerungen in V2 (602,8 kB)

Top-Neuerungen in Simufact Additive 2

  Kalibrierung mit Cantilevern

   Kalibrierung mit Cantilevern Kalibrierung mit Cantilevern

   Ein schneller Optimierungsalgorithmus kalibriert die inhärenten
   Dehnungswerte. Diese Dehnungswerte repräsentieren die Maschine, das
   Material und auch die verwendeten Prozessparameter. Dies ermöglicht eine
   zuverlässige Simulation für komplexe additiv gefertigte Komponenten.
   Technische Verbesserungen in Version 2 ermöglichen eine schnellere
   Kalibrierung der notwendigen inhärenten Dehnung auf Basis der gemessenen
   Testkörperverformung.

  Individuelle Positionierung von Teilen im virtuellen Bauraum

   Teile können effizient auf der Grundplatte positioniert werden, und es
   sind Iterationen zur Optimierung des Schichtbaus möglich. In der
   anwenderfreundlichen Benutzeroberfläche ist die Positionierung des Teils
   sehr intuitiv.

   Individuelle Positionierung von Teilen im virtuellen Bauraum

  Unterstützung orthotroper Materialeigenschaften

   So wird die Steifigkeit der Stützstruktur realistischer abgebildet. Auch
   gröbere Vernetzung liefert zuverlässige Ergebnisse, und gleichzeitig
   reduziert sich die benötigte Rechenzeit.

   Unterstützung orthotroper Materialeigenschaften Unterstützung orthotroper
   Materialeigenschaften

  Variantensimulation: Optimierung der additiven Prozesskette

   Eine effektive, schnelle Optimierung der gesamten Prozesskette. Der
   Anwender simuliert oft mehrere unterschiedliche Varianten. Jeder
   Prozessschritt kann basierend auf den vorhergehenden Ergebnissen separat
   optimiert werden. Simufact Additive 2 verkürzt die Berechnungszeiten der
   Simulation.

   Variantensimulation Variantensimulation

  HIP-Prozesse simulieren

   Die Simulation des HIP Prozesses (Heiß-isostatisches Pressen) in Simufact
   Additive 2 beinhaltet jetzt auch die Porosität der Teile sowie deren
   Verdichtung basierend auf dem Hohlkugelmodell. Dieser Prozess reduziert
   die Porosität und führt zu einer längeren Lebensdauer der Produkte. Die
   Bauteildichte beeinflusst die Produktlebensdauer, die deutlich länger sein
   kann, je weniger porös das Werkstück ist.

   Relative Dichte im Werkstück – HIP Prozess Relative Dichte im Werkstück –
   HIP Prozess

  Vergleich mit physikalischen Tests

   Vergleich der berechneten Teile mit dem Zieldesign oder mit 3D-Messdaten
   als Referenz. Die simulierten Verformungen können relativ zur
   Referenzgeometrie betrachtet werden. Die Benutzer vermessen das
   eigentliche Teil und importieren dieses in Simufact Additive. Diese
   Funktion ermöglicht den Ingenieuren ihre Ergebnisse zu vergleichen, was
   einen effizienteren Arbeitsablauf gewährleistet.

    

   Real-Vergleich mit physikalischen Tests Real-Vergleich mit physikalischen
   Tests

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   Markus Merten

  Ihr Ansprechpartner

   Markus Merten
   Country Manager DACH
   Telefon: +49 (0)6421 167 96 10
   markus.merten@simufact.de
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   Widerstands-punktschweißen

   Widerstandspunktschweißen ist ein spezielles Pressschweißverfahren, bei
   dem mit Kupferelektroden bestückte Schweißzangen die Bleche lokal
   zusammendrücken.

   Anwendungsfeld Icon Wiederstandspunktschweißen

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     • Widerstandspunktschweißen

                   Widerstandspunktschweißen (Punktschweißen)

Charakterisierung Widerstandspunktschweißen

    Widerstandspunktschweissen (Copyright Fronius International GmbH)

   Widerstandspunktschweißen – häufig auch nur Punktschweißen genannt –
   erfreut sich als kostengünstige Fügetechnologie in der Automobil- und
   Zulieferindustrie nach wie vor großer Beliebtheit. Hierbei sind
   insbesondere die hohe Reproduzier- und Automatisierbarkeit wesentliche
   Kriterien. Zudem ist die Qualität der Widerstandsschweißnaht bei
   geeigneter Parameterwahl nur unwesentlich von der Qualifikation des
   Schweißers abhängig.

   Widerstandspunktschweißen gehört zu den Pressschweißverfahren, bei dem
   mithilfe von mit Kupferelektroden bestückten Schweißzangen die Bleche
   lokal zusammengedrückt werden. An die Elektroden wird während des
   Prozesses ein Strom angelegt, sodass infolge der jouleschen Wärme die
   Bleche an der Verbindungsstelle lokal aufgeschmolzen werden und es beim
   Erstarren zu einem stoffschlüssigen Verbund kommt.

Typische Branchen und Anwendungsfelder

    Punktschweißen Vorbau (Quelle: KUKA)

  Die Punktschweißtechnik wird beispielsweise in folgenden Industriezweigen
  eingesetzt:

     • Verkehr und Transport

          • Automobilbau (Karosserie und Rahmen, Abgasanlagen, Anbauteile
            z.B. Türen, Heckklappen)

     • Blechverarbeitende Industrie

Trends und Entwicklungen

    Automobile Serienfertigung, Schweißroboter (Quelle: KUKA)

   Die seit über 150 Jahren bewährte Technik Widerstandspunktschweißen ist
   das dominierende Fügeverfahren im Dünnblechbereich. Insbesondere im
   Automobilbau nimmt das Widerstandspunktschweißen trotz starker Konkurrenz
   durch die Strahlverfahren, der Klebtechnik und dem mechanischen Fügen nach
   wie vor eine dominierende Rolle ein. Gründe hierfür sind die hohe
   Produktivität und die geringen Kosten, so dass sich das
   Widerstandspunktschweißen wahrscheinlich auch in Zukunft behaupten wird.
   Wesentliche Trends und Weiterentwicklungen beim Widerstandspunktschweißen
   sind:

     • die Optimierung von Schweißprozessen auch beim Fügen von
       Aluminiumverbindungen und höherfesten Werkstoffen und neuen
       Beschichtungen
     • der Einsatz neuer leistungsstarker Roboterschweißzangen
     • neue selbstregelnde Prozesssteuerungen, die mehrere
       Materialstärkenkombinationen abdecken können
     • Einsatz von Regelgeräten zur Qualitätsicherung und Verringerung des
       Prüfaufwands
     • Untersuchungen von hybriden Schweißverfahren wie dem
       Punktschweißkleben
     • Erzielung gleichbleibender Qualitäten durch Punktschweißsystemen mit
       umlaufendem Prozessband
     • Untersuchungen des Punktschweißens von CFK-Werkstücken durch Einsatz
       lokaler Metallstrukturen

   Die Entwicklung von Schweißverfahren mit niedriger Energiezufuhr,
   rechnergestützte Schweißsimulationen und eine verstärkte Ausbildung mit
   Hilfe virtueller Schweißtrainer tragen dazu bei, die Fügetechnik
   energieeffizienter und materialschonend zu machen.

   Eine Möglichkeit, das schweißtechnische Know-how firmenintern zu sichern
   und Versuchskosten einzusparen, bieten Schweißsimulationsprogramme
   (Struktur- und Prozesssimulationen) an. So können im Vorfeld
   Einflussgrößen virtuell untersucht und günstige Prozessparameter
   dokumentiert werden.

   (basierend auf „Im Fokus – Widerstandsschweißen im DVS“ )

Herausforderungen beim Schweißen

   Der Nachweis der Schweißbarkeit von Konstruktionen setzt eine detaillierte
   Planung der Schweißsicherheit (Konstruktion), der Schweißeignung
   (Werkstoffauswahl) und der Schweißmöglichkeit (Fertigung) voraus.

   Insbesondere die Identifikation der Prozessparameterfenster für optimale
   Stromstärken, Kräfte und Prozesszeiten, die Auslegung der Zangen,
   Einflüsse von Beschichtungen, Krümmungsradien und Einflüsse aus
   Zangenschiefstellungen z.B. infolge der Elektrodennachbearbeitung und
   -abnutzung sind für die Qualitätsabsicherung und Freigabe der
   Prozessparameter von großem Interesse.

   Zudem können die Konstruktion, Werkstoffauswahl und Fertigung
   Wechselwirkungen aufeinander haben – insbesondere im Hinblick auf die beim
   Schweißen entstehenden Verzüge.

   Schweißverzüge stellen neben verminderten Festigkeiten das wirtschaftlich
   größte Problem bei der Auslegung von Schweißprozessen dar.

   Die häufig notwendigen Nacharbeiten und Richtoperationen verursachen hohe
   Kosten, welche in der Regel nur schwer kalkulierbar sind. Darüber hinaus
   können hohe Kosten durch Ausschuss entstehen. Weiter kann der
   Schweißprozess den optimierten Werkstoffeinsatz negativ beeinflussen, so
   dass mehr Material und damit mehr Gewicht, größerer Bauraum und höhere
   Kosten notwendig werden.

  Wie entstehen Schweißverzüge?

   Schweißverzüge entstehen

    1. infolge des Schrumpfens des aufgebrachten und aufgeschmolzenen
       Werkstoffs
    2. infolge des durch die Wärme aufgestauchten umgebenden Werkstoffs.

   Insbesondere das plastische Aufstauchen stellt ein hochgradig
   nichtlineares Werkstoffverhalten dar. Die partielle Behinderung der
   thermischen Ausdehnungen der erwärmten Zone durch den umgebenden kälteren
   und damit steiferen Werkstoff führt zu einer über den Querschnitt
   inhomogenen plastischen Formänderung. Dieser Mechanismus wird
   beispielsweise beim Flammrichten genutzt. Durch die thermischen
   Ausdehnungen und Schrumpfungen werden im Bauteil Spannungen erzeugt, die
   sich durch Verformungen und Spannungsumlagerung in den Querschnitten
   ausgleichen. Kommt es während dieses Prozesses zu keinen plastischen
   Dehnungen, formt sich das Bauteil während der Abkühlung wieder in seine
   Ausgangslänge zurück. Aufgrund der bei hohen Temperaturen veränderten
   Werkstoffeigenschaften, wie beispielsweise die Fließspannung, werden beim
   Erwärmen allerdings schon bei geringen Spannungen plastische Verformungen
   erzeugt. Eine zusätzliche Zwängung durch das Spannkonzept oder die
   Bauteilgeometrie selbst kann die auftretenden Spannungen erhöhen.

   Als Folge der Temperaturverteilung kann bei der Entstehung von plastischen
   Dehnungen beim Erwärmen und beim Abkühlen eine Asymmetrie beobachtet
   werden. Hierbei sind drei wesentliche Mechanismen zu nennen:

    1. die plastischen Dehnungen beim Erwärmen entstehen lokal konzentriert.
       Beim Abkühlen hingegen hat sich der umliegende Werkstoff erwärmt,
       drückt gegen den schrumpfenden Werkstoff und verhindert damit eine
       Teilrückbildung der plastischen Dehnungen beim Abkühlen.
    2. durch die breitere Temperaturverteilung ist die Elastizität des
       umliegenden Werkstoffs herabgesetzt.
    3. beim Erwärmen entstehen die plastischen Dehnungen dort, wo die
       Fließspannungen temperaturbedingt am geringsten sind und die
       thermischen Dehnungen am größten. Beim Abkühlen werden zunächst die
       vorhandenen Druckeigenspannungen abgebaut, so dass plastische
       Dehnungen erst bei dem stärker geschrumpften Material bei geringeren
       Temperaturen und damit bei höheren Fließspannungen entstehen. Nach
       einem Erwärmungs- und Abkühlzyklus, bei dem plastische Formänderungen
       aufgetreten sind, bleiben schließlich Eigenspannungen im Bauteil
       zurück, welche die Ermüdungsfestigkeit beeinflussen können.

   Abb. Verzug beim Wiederstandspunktschweissen - simuliert mit
   Simufact.welding Verzug beim Wiederstandspunktschweissen - simuliert mit
   Simufact.welding

Typische Aufgabenstellungen der Widerstandspunktschweißsimulation

   Bisher wurden in Simufact.welding vor allem mathematische
   Wärmequellbeschreibungen verwendet. Diese Art der
   Schweißstruktursimulation wird verwendet um den Aufwand an Prototypen bei
   der Untersuchung von Schweißverzügen komplexer Geometrien zu minimieren.
   Insbesondere für den Automobilbau ist das Widerstandspunktschweißen neben
   dem Laserstrahlschweißen ein zentrales Fügeverfahren, welches in
   Simufact.welding ab der Version 5.0 mit berücksichtigt werden kann. Um die
   Simufact typische benutzerfreundliche Handhabung auch beim
   Widerstandspunktschweißen mehrerer Schweißpunkte an komplexen Geometrien
   gewährleisten zu können, wurden die komplexen Zangen-Kinematiken sowohl
   für die C- als auch X-Schweißzange in die Robotersteuerung integriert.

    Pain Points - Schweissverzüge

  Prozessabsicherung

   Eine weitere typische Aufgabe beim Widerstandspunktschweißen ist die
   Prozessabsicherung für einzelne Fügepunkte. Üblicherweise enthält ein Auto
   zwischen 4.000 und 5.500 Schweißpunkten an 200 bis 400 verschiedenen
   Materialstärkenkombinationen. Für jede Materialstärkenkombination mit den
   entsprechenden Beschichtungen muss die Fertigung ein erlaubtes
   Prozessparameterfenster (Zangenkraft, Stromstärke, -dauer) bestimmen und
   freigeben. Weitere Einflüsse wie Krümmungsradien komplexer Geometrien und
   Shunting-Effekte können mit Simufact.welding ebenfalls untersucht werden.

  Wie kann Simufact.welding bei der Prozessauslegung helfen?

   Breiteres Prozessverständnis und Reduzierung der Entwicklungsschleifen
   durch

     • Visualisierung der Einflussgrößen insbesondere der
       Temperaturverteilung (insbesondere der Nugget-Größen), Spannungen und
       Verzüge.
     • virtueller Try-out von Spannkonzepten, Punktfolgenfolgen, Pausen- und
       Ausspannzeiten, Werkstoffvariationen etc...

   Die Simulation eignet sich hervorragend zur Minimierung des
   Experimentellen Aufwands bei der Prozessparameterwahl. Weiterer Vorteil
   gegenüber experimenteller Untersuchungen im Labor: Prozessvergleiche
   beispielsweise Laserstrahl-Steppnähte und Widerstandsschweißpunkte können
   durchgeführt werden, noch bevor die Equipment-Wahl getroffen wurde bzw.
   Geld in Geräte investiert wurde.

Unsere Lösung für die Schweißsimulation

  Die Produktlinie Simufact Welding

   Simufact Welding bietet Ihnen aus einer Benutzeroberfläche heraus die
   Möglichkeit Verzüge, Eigenspannungen und Werkstoffzustände zu berechnen.
   Das heißt für Sie:

     • Mögliche Probleme im Voraus identifizieren

          ◦ Identifizieren Sie mögliche kritische Verzüge, z.B. im Hinblick
            auf den Zusammenbau und Einfallstellen bzw. Beulen
          ◦ Gewinnen Sie Sicherheit bei der Einhaltung von Toleranzen

     • Kompetenzen optimal nutzen

          ◦ Legen Sie eine Grundlage für die Konstruktion, den
            Schweißfachingenieur und die Fertigung, um gemeinsam die optimale
            Konstruktion auszulegen
          ◦ Sie haben ein Werkzeug, das Sie bei der Entwicklung von
            Schweißplänen unterstützt
          ◦ Sie können Erfahrungen aus realen und virtuellen Versuchen
            systematisch sammeln und Kompetenzen mitarbeiterunabhängig
            erhalten
          ◦ Erschließen Sie sich ein wirkungsvolles Instrument für die
            Entwicklung und Ausbildung

     • Systematische Prozessoptimierung

          ◦ Beeinflussen Sie die Lage der Nähte schon während der
            Konstruktionsphase so, dass der entstehende Verzug
            konstruktionsbedingt minimiert wird. Damit minimieren Sie auch
            den Einfluss der Schweißer und Schweißgeräte auf den Verzug.
          ◦ Untersuchen und optimieren Sie Spannkonzepte, noch bevor Sie in
            irgendein Werkzeug investieren
          ◦ Identifizieren Sie die optimalen Schweißprozessparameter und
            Punktfolgen
          ◦ Bestimmen Sie die Auswirkungen von Shunting-Effekten auf den
            Prozess und die Auswirkungen von Ausspannzeiten auf den Verzug
            und die verbleibenden Eigenspannungen
          ◦ Nutzen Sie ein Werkzeug, das Sie bei der Entwicklung von
            Schweißplänen unterstützt
          ◦ Testen Sie Varianten virtuell, die im realen Versuch extrem teuer
            wären
          ◦ Untersuchen Sie das Verhalten neuer Werkstoffe beim Schweißen

     • Gewährleistung von Schweißnahtqualitäten

          ◦ Nutzen Sie ein Werkzeug, das Sie bei der Gewährleistung von
            Schweißnahtqualitäten unterstützt z.B. durch Berechnung von
            spröden Gefügeanteilen, der Härte und Auswirkungen von
            Vorwärmtemperaturen
          ◦ Gewinnen Sie Kenntnisse über die Ausprägung der Wärmeeinflusszone
          ◦ Ziehen Sie Rückschlüsse auf die Eigenschaften von Schweißnähten
            (z.B. Eigenspannungen, die die Ermüdungsfestigkeit oder ein
            Beulverhalten beeinflussen) Exportieren Sie die Ergebnisse in ein
            offenes Format (Universal File Format) und rechnen Sie damit in
            vielen anderen FE-Programmen weiter

     • Untersuchen Sie Prozessketten in Ihrer Fertigung

    

  Schneller den Prozess richtig auslegen heißt aus betriebswirtschaftlicher
  Sicht:

    1. höhere Effizienz in der Entwicklung durch weniger kostenintensive
       Fehlversuche
    2. Minimierung von Kosten für Prototypen
    3. Einsparungen bei Nacharbeitskosten
    4. Verkürzung der Entwicklungszeit --> schneller am Markt
    5. Einsparung von Material und Energie für experimentelle Untersuchungen
    6. Reduzierung des Personalbedarfs für Routineuntersuchungen bei der
       experimentellen Produktentwicklung
    7. Effiziente Machbarkeitsuntersuchungen in der Angebotsphase und damit
       schnellere und fundiertere Angebote

   Für eine funktionale Betrachtung von Simufact Welding lesen Sie bitte
   unsere Produktbeschreibung:

   Produktbeschreibung Simufact Welding

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