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               • Füllern / Lackieren
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          • Alumide (PA12)
          • Carbonmide (PA12)
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     • Nur Visionen schaffen neue Originale.

       »Blicke ich auf die Historie meines Unternehmens zurück, bin ich
       erfüllt mit Dankbarkeit. Wage ich den Blick in die Zukunft? Na klar!
       Und meine Erfahrung sagt mir: Nichts ist so beständig wie der Wandel.
       Also konzentriere ich mich auf das HIER und bin stolz auf das JETZT!
       Ich genieße die Begegnung mit neuen Menschen, die ich durch meine
       Erfahrung und Intuition ihrer Vision näher bringe. Ich habe es
       geschafft, mein eigenes Original zu kreieren. Es besteht aus
       liebenswürdigen Menschen, die mit Wissen, Leidenschaft und Ausdauer
       ausgestattet sind, um Ihr neues Original zu erschaffen«

       Mike Fischer-Arens, Geschäftsführer VISIOTECH GmbH

       Geschäftsführer Mike-Fischer-Arens
     • WE LOVE TO INNOVATE YOU

       Lust auf Innovation? Dann sind wir Ihr Elitepartner! Mit Hilfe unserer
       3D Drucker EOS P 396 und dem ATOS 3D Scanner haben wir High-End
       Komponenten zur Seite, die Ihre Idee in die Materie umsetzen. Doch die
       wirkliche Innovation entsteht im Kopf. Wir bieten Engineering auf
       höchster Ebene und konstruieren und vollenden Ihre Vision!

       Engineering
       3D-Scanner, Engineering
     • Greifsysteme

       Selbst ein mit einer hohen Anzahl an Funktionen, Gelenken, Scharnieren
       und Hohlräumen ausgestattetes Bauteil ist frei gestaltbar und aus den
       CAD-Daten unmittelbar zu produzieren. Ohne Werkzeuge, ohne hohe
       Montagekosten, ohne Material- oder Energieressourcen zu verschwenden.

       Greifsysteme
       Greifsysteme | Additive Manufacturing | Design: Stephan Henrich
     • Generative Fertigung

       Statt fertigungsgerechtes Design bietet das moderne, schichtweise
       arbeitende Fertigungsverfahren funktionsgerechtes Design, eine neue
       Freiheit in der schnellen und werkzeuglosen Entwicklung und
       Herstellung komplexer und bionischer Bauteile.

       Greifsysteme Additive Manufacturing

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   1234

                            Unser Leistungsspektrum.

Rapid Prototyping

   Ein perfekter Prototyp ist der Beginn Ihrer Vision und wir lassen Ihre
   Vision Realität werden! Profitieren Sie von unserer jahrelangen Expertise
   im Bereich des Rapid Prototyping. Mithilfe unserer Verfahren Lasersintern,
   Vakuumguss und 3D Druck sind wir der starke Partner an Ihrer Seite und
   wickeln Projekte professionell, schnell und präzise ab. Unsere Stärke und
   unser Know-How geht weit über das klassische Rapid Prototyping hinaus und
   liegt ebenfalls im Rapid Tooling und Rapid Manufacturing.

Additive Manufacturing

   Die generative Fertigung ist die modernste Form des Maschinenbaus. Die
   Produktion schont Ressourcen und revolutioniert die Fertigung durch die
   Erschaffung beweglicher leichtgewichtiger Bauteile in nur kürzester Zeit.
   Die Stereolithografie, das selektive Lasersintern sowie der 3D Druck
   ermöglichen uns die Herstellung Ihres komplexen und bionischen Bauteils in
   sowohl funktionsgerechtem als auch attraktivem Design. Stichwort Ästhetik:
   Lassen Sie sich von unserer Kreativität überraschen!

Engineering

   Wir erstellen Ihr CAD Modell, schnell und unkompliziert. Ganz gleich ob
   als Neukonzeption oder als Flächenrückführung (Reverse Engineering).
   Unsere Mitarbeiter sind erstklassige Ingenieure und besitzen einen
   ausgeprägten Sinn für die Praxis mit dem richtigen Gespür für Trends. Wir
   garantieren branchenübergreifende Kenntnisse und leidenschaftliche
   Handhabung Ihrer Anfrage. Denn Engineering bedeutet für uns ganzheitliches
   Danken mit Fokus auf Effizienz.

   Rapid Prototyping
   Additive Manufacturing
   Engineering
   TÜV Thüringen ISO 9001

Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit.

   Ihre Leistungsfähigkeit verlangt entsprechende Partner, die Ihrem
   Lösungsanspruch verlässlich und auf zukunftsorientiertem Niveau Rechnung
   tragen. Gerade in Bezug auf die Nutzung neuer, aufstrebender Marktsegmente
   wie das „Additive Manufacturing“ ist es wichtig für Sie, diese Sicherheit
   vorzufinden.

   Unser Leistungsangebot ist vom TÜV Thüringen gem. den Richtlinien der DIN
   ISO: 9001 zertifiziert. Das erfolgreiche Audit bestätigt unsere
   Systemkompetenz von der Arbeitsablauforganisation bis hin zu den
   Arbeitsergebnissen. Daneben etablierten wir mit der Einführung des
   Qualitätsmanagementsystems eine Plattform für permanentes, internes
   Überprüfen und Optimieren von beratenden, konstruktiven und
   technologischen Best Practice-Standards.

   Sie beanspruchen für den Erhalt Ihrer Leistungsfähigkeit Excellence in
   Innovation? Wir erfüllen diesen Anspruch in einem unternehmensweit
   greifenden Gesamtkonzept im Sinne von Excellence in Manufacturing.

Der Partnerwert.

   Wandel ist Bewegung ist Zukunft. Und Innovationen sind der Motor, um im
   Wettbewerb bestehen zu können, der sich permanent kosten- und
   designdruckvoll auf die Modell- bzw. Produktpolitik auswirkt. Mit
   leistungsfähiger System- und Partnerkompetenz unterstützen wir Sie vom
   Erfolg der Gegenwart zum Erfolg der Zukunft.

   Rapid Prototyping, Additive Manufacturing und Engineering sind unsere
   Leistungsfelder, auf denen wir erfahren und mit modernsten Technologien
   ausgestattet Ihre anforderungsspezifische Lösung entwickeln, konstruieren
   und/oder fertigen: u. a. Design- und Funktionsteile zur Erstbemusterung,
   bionische Hardware, Baugruppen und Systemkomponenten mit integrierten
   Funktionen und Bauteile für die Serienfertigung. Konsequent denkt unser
   mittelständischer Betrieb dabei vom Markt ins Unternehmen und hat ihre
   Ziele stets im Blick: den Prozess zwischen Vision, Idee,
   Produktentwicklung und Markteinführung mit hoher Qualität und Dynamik zu
   begleiten sowie einen wichtigen Beitrag zur Produktivitätssteigerung und
   Verbesserung der Produktionswirtschaftlichkeit insgesamt zu leisten.

   Wir sehen darin nicht nur die zentrale Voraussetzung und Grundlage für
   kundenorientiertes Handeln, sondern auch für das, was wir Partnerqualität
   nennen. Kein allgemeiner Wert, ein maßgeschneiderter Wert im Rahmen der
   benötigten umfassenden oder speziell definierten Performance, die wir für
   Sie leisten.

Unsere Referenzen.

    

   VISIOTECH GmbH
   Ringstraße 139
   D – 70839 Gerlingen

   Tel. +49 (0) 7156 – 177 82 17
   Fax +49 (0) 7156 – 177 82 16

   mail@visiotech-gmbh.de
   www.visiotech-gmbh.de

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       Und meine Erfahrung sagt mir: Nichts ist so beständig wie der Wandel.
       Also konzentriere ich mich auf das HIER und bin stolz auf das JETZT!
       Ich genieße die Begegnung mit neuen Menschen, die ich durch meine
       Erfahrung und Intuition ihrer Vision näher bringe. Ich habe es
       geschafft, mein eigenes Original zu kreieren. Es besteht aus
       liebenswürdigen Menschen, die mit Wissen, Leidenschaft und Ausdauer
       ausgestattet sind, um Ihr neues Original zu erschaffen«

       Mike Fischer-Arens, Geschäftsführer VISIOTECH GmbH

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       Engineering
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       und Hohlräumen ausgestattetes Bauteil ist frei gestaltbar und aus den
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       Greifsysteme | Additive Manufacturing | Design: Stephan Henrich
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Rapid Prototyping

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   unser Know-How geht weit über das klassische Rapid Prototyping hinaus und
   liegt ebenfalls im Rapid Tooling und Rapid Manufacturing.

Additive Manufacturing

   Die generative Fertigung ist die modernste Form des Maschinenbaus. Die
   Produktion schont Ressourcen und revolutioniert die Fertigung durch die
   Erschaffung beweglicher leichtgewichtiger Bauteile in nur kürzester Zeit.
   Die Stereolithografie, das selektive Lasersintern sowie der 3D Druck
   ermöglichen uns die Herstellung Ihres komplexen und bionischen Bauteils in
   sowohl funktionsgerechtem als auch attraktivem Design. Stichwort Ästhetik:
   Lassen Sie sich von unserer Kreativität überraschen!

Engineering

   Wir erstellen Ihr CAD Modell, schnell und unkompliziert. Ganz gleich ob
   als Neukonzeption oder als Flächenrückführung (Reverse Engineering).
   Unsere Mitarbeiter sind erstklassige Ingenieure und besitzen einen
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   Rapid Prototyping
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Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit.

   Ihre Leistungsfähigkeit verlangt entsprechende Partner, die Ihrem
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   Unser Leistungsangebot ist vom TÜV Thüringen gem. den Richtlinien der DIN
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Der Partnerwert.

   Wandel ist Bewegung ist Zukunft. Und Innovationen sind der Motor, um im
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   Produktentwicklung und Markteinführung mit hoher Qualität und Dynamik zu
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   Wir sehen darin nicht nur die zentrale Voraussetzung und Grundlage für
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                                  Engineering

     Intention, Konzeption, Produktion: Wir arbeiten mit modernsten
     CAD-Programmen, 3D Scantechnologie und Reverse Engineering
     (Flächenrückführung), damit Ihre Produkt-, Design- und Modellpläne
     schnellst- und bestmöglich von der Theorie in die Praxis kommen. Und
     zwar unabhängig davon, ob wir kunden- und produktionsnah die
     CAD-Konstruktion übernehmen, parametrisierte Flächen rekonstruieren oder
     mit unserem mobilen 3D Scanner präzise, dreidimensionale Daten
     generieren.

     mehr Informationen zum Engineering

                Engineering – Intention, Konzeption, Produktion

   3D Scannen
   /engineering/3d-scannen/

  3D Scannen

   Mit unserem mobilen 3D-Scanner liefern wir Ihnen, in kürzester Zeit, eine
   digitale 3D-Darstellung des Prüfobjekts. Unser 3D-Scanner eignet sich
   ideal zum erstellen von Punktewolken und Polygonnetzen für z.B.
   Flächenrückführungen, Bauteil-gegen-CAD-Vergleich (Soll-Ist-Vergleich) und
   die Prüfung von weichen, zerbrechlichen oder spiegelnden Bauteilen.

   VISIOTECH GmbH
   3D Konstruktion
   /engineering/3d-konstruktion/

  3D Konstruktion

   In rationeller, perfekter Abstimmung entwickeln wir die technische
   Konzeption in einem umfassenden Zyklus vom Design- und CAD-Entwurf über
   das Prototypenmuster und Fertigungswerkzeug bis hin zum Vorserienmodell.

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   produziert von Logo_werksued werk süd

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     Projektmanagement bei Bedarf oder auf Wunsch bereits von Anfang an, in
     der Planungsphase, wenn Ziele und Aufgaben definiert und strategische
     Entwicklungsschritte eingeleitet werden.

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3D Konstruktion – Projektmanagement und Beratung

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   Als Full Service-Partner begleiten wir Sie in allen Prozessstadien
   und koordinieren die notwendigen Maßnahmen vom Produkt- und Anlagendesign
   bis zum Prototypenbau Ihrer Vision. Selbstverständlich konsequent
   zielgerichtet, sprich: für neue Effizienz, Produktivität oder
   Benutzerfreundlichkeit. Design und Konstruktion werden von unserem
   Engineering zu einem systematischen Quality- und Successflow harmonisiert.

     • In rationeller, perfekter Abstimmung entwickeln wir die technische
       Konzeption in einem umfassenden Zyklus vom Design- und CAD-Entwurf
       über das Prototypenmuster und Fertigungswerkzeug bis hin zum
       Vorserienmodell
     • Organisation des Treatments für das Design, die Konstruktion und
       Herstellung auch komplexer und bionischer Bauteile oder Baugruppen
     • Um möglichst zeitnah ein Modell mit einer für das Projekt optimal
       geeigneten Fertigungstechnologie, die wir allesamt im Haus haben,
       produzieren zu können, werden Faktoren wie Technik, Architektur,
       Werkstoffausführung und Bauraumdimensionen von Beginn an
       designsynchron berücksichtigt
     • Aus dem Konstruktionsverfahren leiten wir außerdem sämtliche
       relevanten physikalischen Parameter wie zum Beispiel den
       Elastizitätskoeffizienten oder die Bruch- und Verformungsspannung ab;
       je nach Produkt kann dies auch ergonomische Komponenten betreffen

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   Du bist hier: Startseite / Engineering / 3D Scannen

     • 3D Scan / Reverse Engineering

                                   3D Scannen

     Wir können auch andersrum.
     Von real zu digital.

     Problemloses 3D Scanning großer Objekte und komplexer Formen ermöglicht
     unser 3D Scanner GOM ATOS Triple Scan. Präzise und schnell erfasst er
     dreidimensionale Daten der gesamten Baugeometrie und liefert komplette
     Form- und Maßanalysen. Ein Anwendungsbeispiel dieses High-Tech Gerätes
     stellt das 3D scannen von Designmodellen dar. Vom Claymodell bis zur
     Ureolform über Prototypen (Rapid Prototyping) oder Serienteile können
     gescannt und anschliessend mit dem Lasersinterverfahren (SLS) oder 3D
     Druck hergestellt werden.

     mehr Informationen zum 3D Scannen

   3D-Scannen Smart Engineering
   3D-Scannen Smart Engineering

3D Scannen im Rahmen des Reverse Engineering

   Wir können auch andersrum.
   Von real zu digital. 

   Die Reproduktion und Adaption von Bauteilen, von Designobjekten oder alter
   Produkte, der keine oder unvollständige CAD-Daten vorliegen; die z. B.
   erstbemusternde 3D Inspektion für den Soll-Ist-Vergleich von Bauteil- und
   CAD-Daten; Verschleißermittlungen; Digitalisierungen für virtuelle
   Anwendungen oder die Qualitätsprüfung von Lieferanten: alles gute Gründe
   für beste Effizienz, mit der unsere 3D Scannen – und
   Flächenrückführungstechnologie in jeder Beziehung aufwartet.

     • Innovative sowie mobile Projektions- und Messtechnik, ausgestattet mit
       modernsten Sensoren gewinnt detailgenaue und vollständige Scandaten
     • Berührungslos und hochpräzise sind unsere Made in Germany-Instrumente
       bei beliebig komplexen Außen- und Innengeometrien wie auch
       großvolumigen Objekten und Anlagen auf dem (Außen-)Posten.
     • Selbst lackierte, spiegelnde Oberflächen sowie weiche Flächen, scharfe
       Kanten und feinste Strukturen werden erfasst
     • Die gewonnenen STL-Daten (Polygonmodell) lassen sich für die weitere
       Nutzung parametrisiert und in allen gängigen CAD-Datenformaten zur
       Verfügung stellen, womit die Prozesskette zwischen Digitalisierung und
       Ihrem CAD-/CAM-System geschlossen wird
     • Der herausragende wirtschaftliche Vorteil liegt in der großen
       Schnelligkeit der Datengenerierung bei gleichzeitig höchster
       Merkmalsgenauigkeit; als ob die Reproduktion im CAD-System modelliert
       wurde, analysiert und extrahiert unsere Flächenrückführung die
       Geometrieelemente, generiert Regelkörper und -flächen, erstellt,
       schneidet oder verbindet Freiformflächen und verifiziert schließlich
       die Qualität

   weitere Informationen zum 3D Scannen

  3D Scannen / Laserscannen: 1A jetzt auch in 3D

   Mit unserem mobilen 3D-Scanner liefern wir Ihnen, in kürzester Zeit, eine
   digitale 3D-Darstellung des Prüfobjekts. Unser 3D-Scanner eignet sich
   ideal zum erstellen von Punktewolken und Polygonnetzen für z.B.
   Flächenrückführungen, Bauteil-gegen-CAD-Vergleich (Soll-Ist-Vergleich) und
   die Prüfung von weichen, zerbrechlichen oder spiegelnden Bauteilen.

   Die Genauigkeit, mobile Einsatzfähigkeit und Leistung unserer 3D-Scanner
   machen sie zum perfekten Instrument für die dreidimensionale
   Datenerfassung im Reverse Engineering sowie bei der berührungslosen
   Maßkontrolle.

   Wir nutzen unsere jahrelange Erfahrung in der Mess- und
   Digitalisierungstechnik und kombinieren diese mit der neusten
   3D-Scanner-Technologie. Europaweit sind wir eines der ersten
   Dienstleistungsunternehmen die den GOM Atos Triple Scan einsetzen. Dieser
   3D-Scanner besitzt bereits die neuste Blue Light Technologie, modernste
   Stereokamerasensoren und innovativste Projektions- und Messtechnik. Dank
   dieser Kombination ist es uns nun möglich detaillierte und vollständige
   Scandaten zu generieren, ob bei lackierten und spiegelnden Oberflächen,
   scharfen Kanten oder feinsten Strukturen.

   Ein entscheidender Vorteil unseres 3D-Scanners ist die Möglichkeit, nahezu
   jede Dimension zu erfassen. Die Größe der Messobjekte spielt dabei so gut
   wie keine Rolle. Mit unserer 3D-Scan-Technik ist es möglich, lückenlos
   eine außergewöhnlich große Bandbreite von Messaufgaben zu realisieren. Zu
   unseren Kunden gehören Unternehmen aus der Medizintechnik, mit kleinsten
   und filigranen Bauteilen, über den Automobilbau, mit z.B. Fahrzeugkarossen
   und Clay-Modellen, bis hin zur Luft- und Raumfahrtindustrie mit ihren
   großvolumigen Objekten.

  Mobile 3D Scanner – die modernste Lösung

   3D-Scannen war noch nie so einfach wie heute, denn wir bieten Ihnen nun
   auch die Option, eine für alle Ihre Zwecke nutzbare digitale Darstellung
   in 3D Optik für Prüfobjekte etc. zu erstellen. Der von uns angebotene
   3D-Scanner erlaubt Ihnen die Erstellung von Punktewolken
   oder Polygonnetzen, die Sie in Ihrer täglichen Arbeit unterstützt.
   3D-Scannen wird nun zu einem leicht zu bewerkstelligenden Vorgang, der
   Ihnen auch erlaubt, schwierige Prüfobjekte, wie weiche oder leicht
   zerbrechliche Bauteile, optimal zu erfassen.

  Präzises Arbeiten – gute Resultate

   Sie können 3D-Scannen als eine präzise Option nutzen, wobei ein besonderes
   Merkmal unserer 3D-Scanner der mobile Einsatz ist. Sie können mit unseren
   Scannern an jedem beliebigen Ort Daten aufnehmen und umsetzen.
   Dreidimensionale Bilder und die Option der berührungslosen Maßkontrolle
   sind die Vorzüge, die Ihnen unsere neuartigen 3D Scanner bieten.
   Profitieren Sie von unserer Expertise in der Mess- und
   Digitalisierungstechnik und erweitern Sie diese, indem Sie diese
   innovative 3D-Scanner Technologie nutzen. Diese stellt einen
   beträchtlichen Schritt vorwärts in der 3D Technologie dar.

  Der Vorreiter in Sachen 3D Scannen

   Wir sind stolz darauf, Ihnen als einer der ersten Anbieter den GOM Atos
   Triple Scan zur Verfügung stellen zu können. Dieser 3D-Scanner der neusten
   Generation nutzt die moderne Blue Light Technologie, Stereokamerasensoren
   und die aktuellste Version der Projektions- und Messtechnik. Diese liefern
   Ihnen kombiniert Scannerdaten, die unabhängig vom Objekt perfekt sind. Das
   heißt für Sie, dass auch kleinste Objekte gut erfassbar sind. Von nun an
   werden Sie all Ihre Messaufgaben bequem und mit gestochen scharfen
   Resultaten erledigen können.

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  Angaben gemäß § 5 TMG:

   VisioTech GmbH
   Ringstr. 139
   D-70839 Gerlingen

   Sitz der Gesellschaft: Gerlingen
   Geschäftsführer der GmbH: Mike Fischer-Arens
   Registergericht: Amtsgericht Stuttgart
   Registereintrag: HRB 727 838, Handelsregister Stuttgart

   Umsatzsteuer-Identifikationsnummer gemäß §27 a Umsatzsteuergesetz:
   DE 262 275 625

  Vertreten durch:

   Mike Fischer-Arens

  Kontakt:

   Telefon: +49 (0) 71 56 / 177 82 17
   Fax:     +49 (0) 7156 / 177 82 16
   Mail:    mail@visiotech-gmbh.de
   Website  https://www.visiotech-gmbh.de

   Quelle: http://www.e-recht24.de

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   Haftung für Inhalte

   Als Diensteanbieter sind wir gemäß § 7 Abs.1 TMG für eigene Inhalte auf
   diesen Seiten nach den allgemeinen Gesetzen verantwortlich. Nach §§ 8 bis
   10 TMG sind wir als Diensteanbieter jedoch nicht verpflichtet,
   übermittelte oder gespeicherte fremde Informationen zu überwachen oder
   nach Umständen zu forschen, die auf eine rechtswidrige Tätigkeit
   hinweisen. Verpflichtungen zur Entfernung oder Sperrung der Nutzung von
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   Eine diesbezügliche Haftung ist jedoch erst ab dem Zeitpunkt der Kenntnis
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   Inc., 1601 Willow Road, Menlo Park, California, 94025, USA) integriert.
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  Angaben gemäß § 5 TMG:

   VisioTech GmbH
   Ringstr. 139
   D-70839 Gerlingen

   Sitz der Gesellschaft: Gerlingen
   Geschäftsführer der GmbH: Mike Fischer-Arens
   Registergericht: Amtsgericht Stuttgart
   Registereintrag: HRB 727 838, Handelsregister Stuttgart

   Umsatzsteuer-Identifikationsnummer gemäß §27 a Umsatzsteuergesetz:
   DE 262 275 625

  Vertreten durch:

   Mike Fischer-Arens

  Kontakt:

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   Fax:     +49 (0) 7156 / 177 82 16
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     • Nur Visionen schaffen neue Originale.

       »Blicke ich auf die Historie meines Unternehmens zurück, bin ich
       erfüllt mit Dankbarkeit. Wage ich den Blick in die Zukunft? Na klar!
       Und meine Erfahrung sagt mir: Nichts ist so beständig wie der Wandel.
       Also konzentriere ich mich auf das HIER und bin stolz auf das JETZT!
       Ich genieße die Begegnung mit neuen Menschen, die ich durch meine
       Erfahrung und Intuition ihrer Vision näher bringe. Ich habe es
       geschafft, mein eigenes Original zu kreieren. Es besteht aus
       liebenswürdigen Menschen, die mit Wissen, Leidenschaft und Ausdauer
       ausgestattet sind, um Ihr neues Original zu erschaffen«

       Mike Fischer-Arens, Geschäftsführer VISIOTECH GmbH

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     • WE LOVE TO INNOVATE YOU

       Lust auf Innovation? Dann sind wir Ihr Elitepartner! Mit Hilfe unserer
       3D Drucker EOS P 396 und dem ATOS 3D Scanner haben wir High-End
       Komponenten zur Seite, die Ihre Idee in die Materie umsetzen. Doch die
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       Selbst ein mit einer hohen Anzahl an Funktionen, Gelenken, Scharnieren
       und Hohlräumen ausgestattetes Bauteil ist frei gestaltbar und aus den
       CAD-Daten unmittelbar zu produzieren. Ohne Werkzeuge, ohne hohe
       Montagekosten, ohne Material- oder Energieressourcen zu verschwenden.

       Greifsysteme
       Greifsysteme | Additive Manufacturing | Design: Stephan Henrich
     • Generative Fertigung

       Statt fertigungsgerechtes Design bietet das moderne, schichtweise
       arbeitende Fertigungsverfahren funktionsgerechtes Design, eine neue
       Freiheit in der schnellen und werkzeuglosen Entwicklung und
       Herstellung komplexer und bionischer Bauteile.

       Greifsysteme Additive Manufacturing

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                            Unser Leistungsspektrum.

Rapid Prototyping

   Ein perfekter Prototyp ist der Beginn Ihrer Vision und wir lassen Ihre
   Vision Realität werden! Profitieren Sie von unserer jahrelangen Expertise
   im Bereich des Rapid Prototyping. Mithilfe unserer Verfahren Lasersintern,
   Vakuumguss und 3D Druck sind wir der starke Partner an Ihrer Seite und
   wickeln Projekte professionell, schnell und präzise ab. Unsere Stärke und
   unser Know-How geht weit über das klassische Rapid Prototyping hinaus und
   liegt ebenfalls im Rapid Tooling und Rapid Manufacturing.

Additive Manufacturing

   Die generative Fertigung ist die modernste Form des Maschinenbaus. Die
   Produktion schont Ressourcen und revolutioniert die Fertigung durch die
   Erschaffung beweglicher leichtgewichtiger Bauteile in nur kürzester Zeit.
   Die Stereolithografie, das selektive Lasersintern sowie der 3D Druck
   ermöglichen uns die Herstellung Ihres komplexen und bionischen Bauteils in
   sowohl funktionsgerechtem als auch attraktivem Design. Stichwort Ästhetik:
   Lassen Sie sich von unserer Kreativität überraschen!

Engineering

   Wir erstellen Ihr CAD Modell, schnell und unkompliziert. Ganz gleich ob
   als Neukonzeption oder als Flächenrückführung (Reverse Engineering).
   Unsere Mitarbeiter sind erstklassige Ingenieure und besitzen einen
   ausgeprägten Sinn für die Praxis mit dem richtigen Gespür für Trends. Wir
   garantieren branchenübergreifende Kenntnisse und leidenschaftliche
   Handhabung Ihrer Anfrage. Denn Engineering bedeutet für uns ganzheitliches
   Danken mit Fokus auf Effizienz.

   Rapid Prototyping
   Additive Manufacturing
   Engineering
   TÜV Thüringen ISO 9001

Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit.

   Ihre Leistungsfähigkeit verlangt entsprechende Partner, die Ihrem
   Lösungsanspruch verlässlich und auf zukunftsorientiertem Niveau Rechnung
   tragen. Gerade in Bezug auf die Nutzung neuer, aufstrebender Marktsegmente
   wie das „Additive Manufacturing“ ist es wichtig für Sie, diese Sicherheit
   vorzufinden.

   Unser Leistungsangebot ist vom TÜV Thüringen gem. den Richtlinien der DIN
   ISO: 9001 zertifiziert. Das erfolgreiche Audit bestätigt unsere
   Systemkompetenz von der Arbeitsablauforganisation bis hin zu den
   Arbeitsergebnissen. Daneben etablierten wir mit der Einführung des
   Qualitätsmanagementsystems eine Plattform für permanentes, internes
   Überprüfen und Optimieren von beratenden, konstruktiven und
   technologischen Best Practice-Standards.

   Sie beanspruchen für den Erhalt Ihrer Leistungsfähigkeit Excellence in
   Innovation? Wir erfüllen diesen Anspruch in einem unternehmensweit
   greifenden Gesamtkonzept im Sinne von Excellence in Manufacturing.

Der Partnerwert.

   Wandel ist Bewegung ist Zukunft. Und Innovationen sind der Motor, um im
   Wettbewerb bestehen zu können, der sich permanent kosten- und
   designdruckvoll auf die Modell- bzw. Produktpolitik auswirkt. Mit
   leistungsfähiger System- und Partnerkompetenz unterstützen wir Sie vom
   Erfolg der Gegenwart zum Erfolg der Zukunft.

   Rapid Prototyping, Additive Manufacturing und Engineering sind unsere
   Leistungsfelder, auf denen wir erfahren und mit modernsten Technologien
   ausgestattet Ihre anforderungsspezifische Lösung entwickeln, konstruieren
   und/oder fertigen: u. a. Design- und Funktionsteile zur Erstbemusterung,
   bionische Hardware, Baugruppen und Systemkomponenten mit integrierten
   Funktionen und Bauteile für die Serienfertigung. Konsequent denkt unser
   mittelständischer Betrieb dabei vom Markt ins Unternehmen und hat ihre
   Ziele stets im Blick: den Prozess zwischen Vision, Idee,
   Produktentwicklung und Markteinführung mit hoher Qualität und Dynamik zu
   begleiten sowie einen wichtigen Beitrag zur Produktivitätssteigerung und
   Verbesserung der Produktionswirtschaftlichkeit insgesamt zu leisten.

   Wir sehen darin nicht nur die zentrale Voraussetzung und Grundlage für
   kundenorientiertes Handeln, sondern auch für das, was wir Partnerqualität
   nennen. Kein allgemeiner Wert, ein maßgeschneiderter Wert im Rahmen der
   benötigten umfassenden oder speziell definierten Performance, die wir für
   Sie leisten.

Unsere Referenzen.

    

   VISIOTECH GmbH
   Ringstraße 139
   D – 70839 Gerlingen

   Tel. +49 (0) 7156 – 177 82 17
   Fax +49 (0) 7156 – 177 82 16

   mail@visiotech-gmbh.de
   www.visiotech-gmbh.de

   Rufen Sie uns an!
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                   Leistungen der VISIOTECH GmbH im Überblick

   Rapid Prototyping
   /rapid-prototyping/

  Rapid Prototyping

   Mit umfassender Lösungskompetenz in der generativen und subtrahierenden
   Fertigung und breit gefächertem Wissen über die zu verarbeitenden
   Werkstoffe sichern wir unseren Kunden ein effizientes, kundennahes und
   anforderungsunabhängiges Projektmanagement bei der Auswahl der richtigen
   Fertigungstechnologie.

   VISIOTECH GmbH

   Verfahren – Rapid Prototyping

   Selektives Lasersintern (SLS)
   Stereolithografie (STL)
   3D Druck
   3D Fräsen
   Vakuumguss
   Rapid Tooling (Spritzgießwerkzeuge)
   Metallguss
   Additive Manufacturing
   /additive-manufacturing/

  Additive Manufacturing

   Statt fertigungsgerechtes Design bietet das moderne, schichtweise
   arbeitende Fertigungsverfahren funktionsgerechtes Design, eine neue
   Freiheit in der schnellen und werkzeuglosen Entwicklung und Herstellung
   komplexer und bionischer Bauteile.

   VISIOTECH GmbH

   Bereiche – Additive Manufacturing

   Anwendungen
   Greifsysteme
   Engineering
   /engineering/

  Engineering

   Intention, Konzeption, Produktion: Wir arbeiten mit modernsten
   CAD-Programmen, 3D Scantechnologie und Reverse Engineering
   (Flächenrückführung), damit Ihre Produkt-, Design- und Modellpläne
   schnellst- und bestmöglich von der Theorie in die Praxis kommen.

   VISIOTECH GmbH

   Bereiche – Engineering

   3D Scannen
   3D Konstruktion
   Oberflächentechnik
   /oberflaechentechnik/

  Oberflächentechnik

   Mit unterschiedlichsten Oberflächentechniken bieten wir unseren Kunden die
   Möglichkeit Prototypen optisch, haptisch und funktionell aufzubereiten –
   abgestimmt auf die jeweilige Verwendung. Bei Bedarf folgen weitere
   Bearbeitungsschritte die je nach Anforderung mit unseren exzelletenten
   Partnern realisiert werden. So sind wir in der Lage die komplette
   Prozesskesse aus einer Hand anzubieten.

   VISIOTECH GmbH

   Verfahren – Oberflächentechnik

   Füllern / Lackieren
   Chromoptik / Bedampfen
   Einfärben
   Metallisieren
   Gleitschleifen
   Infiltrieren
   produziert von Logo_werksued werk süd

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           Material für 3D Druck, Lasersintern und Stereolithografie.

   „Ein großer Teil des Fortschreitens besteht darin, das wir fortschreiten
   wollen.“
   Lucius Annaeus Seneca 

   Wir lieben die Vielfalt! Und Vielfalt garantieren wir Ihnen bei der Wahl
   des Materials. Wir bieten eine perfekt abgestimmte Auswahl an
   erstklassigen Werkstoffen, dabei bilden die Würfel die grundlegenden
   Varianten unserer Kunststoffe sowie Polymerwerkstoffe (Bsp.: PA 1102, PA
   2210, PA 3200). Letztendlich entscheidet die Wahl des
   Fertigungsverfahrens, z.B. Selektives Lasersintern, Stereolithografie oder
   3D Druck, welcher Werkstoff zum Einsatz kommt. Beim Vakuumguss ist die
   Vielfalt an Materialen am größten. Derzeit kann aus mehreren hunderten
   Polyurethan-Harzen gewählt werden, die Ihrem Prototyp eine serienähnliche
   Beschaffenheit verleihen.

   Profitieren Sie nicht nur von unserer 1A Beratungskompetenz, sondern auch
   von innovativen Werkstoffen die ein individuelles Design ermöglichen.
   Unser Dienstleistungsversprechen: Kein Materialwunsch bleibt bei uns
   ungeklärt. Denn wir sind für Ihre Vision verantwortlich!

   Wir bleiben unserem Motto in jeder Kategorie treu und investieren
   darüberhinaus in die Entwicklung neuer Werkstoffe, die uns eine
   nachhaltigere Produktion ermöglichen. Nicht nur das eingesetzte Material
   ist dabei zu revolutionieren, sondern auch Abfallprodukte, die bei
   verschiedenen Herstellungsprozessen entstehen. Bereits jetzt verarbeiten
   wir nicht verwendete Rohstoffe weiter, indem wir kostengünstigere
   Prototypen herstellen. Schon vergessen? WE LOVE TO INNOVATE YOU!

Filtern Sie unsere Materialien nach den jeweiligen Fertigungsverfahren.

   Alle 12 /3D-Druck 3 /Selektives Lasersintern 7 /Stereolithografie 2
   3D-Druck | Digital ABS

    Digital ABS

   VeroClear Rapid Prototyping 3D-Druck

    VeroClear

   3D-Druck | Digitales Material

    Digitales Material

   Selektives Lasersintern (SLS) | DuraForm PA (PA12)

    DuraForm PA (PA12)

   PA 1102 black (PA 11) | Selektives Lasersintern - SLS

    PA 1102 black (PA 11)

   Selektives Lasersintern – (SLS) | PA 2210 FR (PA12 flammgeschützt)

    PA 2210 FR (PA12 flammgeschützt)

   PA 3200 GF (PA12 mit Glaskugelanteil) | Lasersintern

    PA 3200 GF (PA12 mit Glaskugelanteil)

   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)

    Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)

   Selektives Lasersintern – (SLS) | Carbonmide (PA12 carbonfaserverstärkt)

    Carbonmide (PA12 carbonfaserverstärkt)

   Selektives Lasersintern (SLS) | TPE

    TPU - Thermoplastisches Polyurethan

   Stereolithografie | Accura Extreme

    Accura Xtreme

   Stereolithografie | Accura ClearVue

    Accura ClearVue

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   Stereolithografie | Accura ClearVue

                                Accura ClearVue

   Verfahren

   Stereolithografie

   Eigenschaften

     • Höchste Klarheit und Transparenz
     • Außerordentliche Langlebigkeit und Stoßfestigkeit
     • Klassifiziert nach USP class IV

   Anwendungsbereiche

     • Transparente Prototypen
     • Medizinische Produkte
     • voll funktionsfähige Bauteile höchster Qualität
     • Fahrzeugteile wie Licht-Systeme

   Formbeständigkeitstemperatur (HDT)

     • bei 0,45 MPa = 60 °C
     • bei 1,82 MPa = 51 °C

   Zugfestigkeit, max. = 72 – 84 MPa

   Reißdehnung = 3 – 15 %

   Biegefestigkeit, max. = 72 – 84 MPa

   produziert von Logo_werksued werk süd

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   Accura Xtreme Stereolithografie | Accura Extreme
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   Stereolithografie | Accura Extreme

                                 Accura Xtreme

   Verfahren

   Stereolithografie

   Eigenschaften

     • Entspricht in Aussehen und Oberflächenbeschaffenheit einem haltbaren
       gegossenen Kunststoff
     • Außerordentliche Langlebigkeit und Stoßfestigkeit
     • Hitzebeständigkeit über 60 °C
     • Einfache Verarbeitung dank geringer Viskosität

   Anwendungsbereiche

     • Funktionsteile
     • Urmodelle für den Vakuumguss
     • voll funktionsfähige Bauteile höchster Qualität
     • Ersatz für die CNC-Bearbeitung von Polypropylen und ABS-Kunststoffen
     • bewegliche Bauteilverbindungen

   Formbeständigkeitstemperatur (HDT)

     • bei 0,45 MPa = 62 °C
     • bei 1,82 MPa = 54 °C

   Zugfestigkeit, max. = 38 – 44 MPa

   Reißdehnung = 14 – 22 %

   Biegefestigkeit, max. = 52 – 71 MPa

   produziert von Logo_werksued werk süd

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   SLS Stereolithografie | Accura ClearVue Accura ClearVue
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   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)

                       Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)

   Verfahren

   Selektives Lasersintern (SLS)

   Eigenschaften

     • leichte Nachbearbeitung (gute Spanbarkeit und Schleifbarkeit)
     • gutes Temperatureigenschaftsprofil
     • erhöhte Wärmeleitfähigkeit
     • hohe Steifigkeit
     • exzellente Maßhaltigkeit
     • gute maschinelle Nachbearbeitbarkeit

   Anwendungsbereiche

     • Bauteile mit metallisch anmutendem Aussehen
     • Bauteile, die maschinell bearbeitet werden müssen
     • Bauteile mit erhöhten Anforderungen an Temperaturbeständigkeit
     • Herstellung von steifen Bauteilen für Anwendungen im Automobilbau (z.
       B. Windkanaltests)
     • Werkzeugeinsätze zum Spritzen und Gießen von Kleinserien
     • Anschauungsmodelle (metallische Optik)
     • Lehren- und Vorrichtungsbau

   Schmelztemperatur (20°C/min) = 176 °C

   Formbeständigkeitstemperatur (HDT)

     • bei 0,45 MPa = 175 °C
     • bei 1,82 MPa = 144 °C

   Zugfestigkeit, max. = 48 MPa

   Reißdehnung = 4 %

   Zugmodul = 3600 MPa

   Alumide - Material für Selektives Lasersintern (SLS) - Datenblatt
   produziert von Logo_werksued werk süd

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   Glaskugelanteil) | Lasersintern Selektives Lasersintern – (SLS) |
   Carbonmide (PA12 carbonfaserverstärkt) Carbonmide (PA12
   carbonfaserverstärkt)
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   carbonfaserverstärkt)
   Selektives Lasersintern – (SLS) | Carbonmide (PA12 carbonfaserverstärkt)

                     Carbonmide (PA12 carbonfaserverstärkt)

   Verfahren

   Selektives Lasersintern (SLS)

   Eigenschaften

     • höchste Festigkeit und Steifigkeit
     • bestes Festigkeits-/Gewichtsverhältnis
     • thermische und elektrische Leitfähigkeit (limitiert)
     • geringes Gewicht

   Anwendungsbereiche

     • leichte und feste Funktionsteile
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     • mechanisch beanspruchte Teile, die hinsichtlich ihres Eigengewichtes
       optimiert sind
     • aerodynamische Bauteile im Motorsport

   Schmelztemperatur (20°C/min) = 176 °C

   Zugfestigkeit, max. = 72 MPa

   Reißdehnung = 4,1 %

   Zugmodul = 6100 MPa

   Carbonmide - Material für Selektives Lasersintern (SLS) - Datenblatt
   produziert von Logo_werksued werk süd

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   Verfahren

   3D-Druck / 3D-Print

   Eigenschaften

     • ABS in Produktionsqualität
     • Hohe Temperaturbeständigkeit
     • Hohe Detailgenauigkeit

   Formbeständigkeitstemperatur (HDT)

     • bei 0,45 MPa = 92 – 95°C
     • bei 1,82 MPa = 51 – 55 °C

   Zugfestigkeit, max. = 55 – 60 MPa

   Reißdehnung = 25 – 40%

   Biegefestigkeit, max. = 65 – 75 MPa

   Härte, Shore D = 85 – 87

   produziert von Logo_werksued werk süd

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                               Digitales Material

   Verfahren

   3D-Druck / 3D-Print

   Eigenschaften

     • Jedes Material bietet mehr als Hundert unterschiedliche, geprüfte
       Kombinationen der PolyJet-Grundharze.
     • Bis zu 82 verschiedene Materialeigenschaften in einem einzigen
       Fertigungsprozess.
     • Shore A Härten 27, 30, 35, 40, 50, 60, 70, 85 und 95

    

   produziert von Logo_werksued werk süd

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   Selektives Lasersintern – (SLS) | DuraForm PA (PA12) Selektives
   Lasersintern – (SLS) | DuraForm PA (PA12)
   Selektives Lasersintern – (SLS) | DuraForm PA (PA12) Oberflächentechnik |
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                               DuraForm PA (PA12)

   Verfahren

   Selektives Lasersintern (SLS)

   Eigenschaften

     • hohe Festigkeit und Steifigkeit
     • gute Chemikalienbeständigkeit
     • hohe Langzeitstabilität
     • gute Trennschärfenauflösung und Detailtreue
     • vielfältige Nachbehandlungsmöglichkeiten
     • biokompatibel nach EN ISO 10993-1 und USP/level VI/121 °C zertifiziert
       für Lebensmittelkontakt gemäß der EU-Kunststoff-Direktive 2002/72/EC

   Anwendungsbereiche

     • Funktionsteile
     • medizinische Anwendung, z. B. in der Prothetik
     • voll funktionsfähige Bauteile höchster Qualität
     • Substitutionswerkstoff für übliche Spritzgusswerkstoffe
     • bewegliche Bauteilverbindungen

   Formbeständigkeitstemperatur (HDT)

     • bei 0,45 MPa = 180 °C
     • bei 1,82 MPa = 95 °C

   Zugfestigkeit, max. = 43 MPa

   Reißdehnung = 14%

   Biegefestigkeit, max. = 48 MPa

   Härte, Shore D = 73

   Entflammbarkeit = UL94 – HB

   Durchgangswiderstand = 5,9 x 1013 Ohm-cm

   DuraForm PA - Material für Selektives Lasersintern (SLS) - Datenblatt
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     • Nur Visionen schaffen neue Originale.

       »Blicke ich auf die Historie meines Unternehmens zurück, bin ich
       erfüllt mit Dankbarkeit. Wage ich den Blick in die Zukunft? Na klar!
       Und meine Erfahrung sagt mir: Nichts ist so beständig wie der Wandel.
       Also konzentriere ich mich auf das HIER und bin stolz auf das JETZT!
       Ich genieße die Begegnung mit neuen Menschen, die ich durch meine
       Erfahrung und Intuition ihrer Vision näher bringe. Ich habe es
       geschafft, mein eigenes Original zu kreieren. Es besteht aus
       liebenswürdigen Menschen, die mit Wissen, Leidenschaft und Ausdauer
       ausgestattet sind, um Ihr neues Original zu erschaffen«

       Mike Fischer-Arens, Geschäftsführer VISIOTECH GmbH

       Geschäftsführer Mike-Fischer-Arens
     • WE LOVE TO INNOVATE YOU

       Lust auf Innovation? Dann sind wir Ihr Elitepartner! Mit Hilfe unserer
       3D Drucker EOS P 396 und dem ATOS 3D Scanner haben wir High-End
       Komponenten zur Seite, die Ihre Idee in die Materie umsetzen. Doch die
       wirkliche Innovation entsteht im Kopf. Wir bieten Engineering auf
       höchster Ebene und konstruieren und vollenden Ihre Vision!

       Engineering
       3D-Scanner, Engineering
     • Greifsysteme

       Selbst ein mit einer hohen Anzahl an Funktionen, Gelenken, Scharnieren
       und Hohlräumen ausgestattetes Bauteil ist frei gestaltbar und aus den
       CAD-Daten unmittelbar zu produzieren. Ohne Werkzeuge, ohne hohe
       Montagekosten, ohne Material- oder Energieressourcen zu verschwenden.

       Greifsysteme
       Greifsysteme | Additive Manufacturing | Design: Stephan Henrich
     • Generative Fertigung

       Statt fertigungsgerechtes Design bietet das moderne, schichtweise
       arbeitende Fertigungsverfahren funktionsgerechtes Design, eine neue
       Freiheit in der schnellen und werkzeuglosen Entwicklung und
       Herstellung komplexer und bionischer Bauteile.

       Greifsysteme Additive Manufacturing

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                            Unser Leistungsspektrum.

Rapid Prototyping

   Ein perfekter Prototyp ist der Beginn Ihrer Vision und wir lassen Ihre
   Vision Realität werden! Profitieren Sie von unserer jahrelangen Expertise
   im Bereich des Rapid Prototyping. Mithilfe unserer Verfahren Lasersintern,
   Vakuumguss und 3D Druck sind wir der starke Partner an Ihrer Seite und
   wickeln Projekte professionell, schnell und präzise ab. Unsere Stärke und
   unser Know-How geht weit über das klassische Rapid Prototyping hinaus und
   liegt ebenfalls im Rapid Tooling und Rapid Manufacturing.

Additive Manufacturing

   Die generative Fertigung ist die modernste Form des Maschinenbaus. Die
   Produktion schont Ressourcen und revolutioniert die Fertigung durch die
   Erschaffung beweglicher leichtgewichtiger Bauteile in nur kürzester Zeit.
   Die Stereolithografie, das selektive Lasersintern sowie der 3D Druck
   ermöglichen uns die Herstellung Ihres komplexen und bionischen Bauteils in
   sowohl funktionsgerechtem als auch attraktivem Design. Stichwort Ästhetik:
   Lassen Sie sich von unserer Kreativität überraschen!

Engineering

   Wir erstellen Ihr CAD Modell, schnell und unkompliziert. Ganz gleich ob
   als Neukonzeption oder als Flächenrückführung (Reverse Engineering).
   Unsere Mitarbeiter sind erstklassige Ingenieure und besitzen einen
   ausgeprägten Sinn für die Praxis mit dem richtigen Gespür für Trends. Wir
   garantieren branchenübergreifende Kenntnisse und leidenschaftliche
   Handhabung Ihrer Anfrage. Denn Engineering bedeutet für uns ganzheitliches
   Danken mit Fokus auf Effizienz.

   Rapid Prototyping
   Additive Manufacturing
   Engineering
   TÜV Thüringen ISO 9001

Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit.

   Ihre Leistungsfähigkeit verlangt entsprechende Partner, die Ihrem
   Lösungsanspruch verlässlich und auf zukunftsorientiertem Niveau Rechnung
   tragen. Gerade in Bezug auf die Nutzung neuer, aufstrebender Marktsegmente
   wie das „Additive Manufacturing“ ist es wichtig für Sie, diese Sicherheit
   vorzufinden.

   Unser Leistungsangebot ist vom TÜV Thüringen gem. den Richtlinien der DIN
   ISO: 9001 zertifiziert. Das erfolgreiche Audit bestätigt unsere
   Systemkompetenz von der Arbeitsablauforganisation bis hin zu den
   Arbeitsergebnissen. Daneben etablierten wir mit der Einführung des
   Qualitätsmanagementsystems eine Plattform für permanentes, internes
   Überprüfen und Optimieren von beratenden, konstruktiven und
   technologischen Best Practice-Standards.

   Sie beanspruchen für den Erhalt Ihrer Leistungsfähigkeit Excellence in
   Innovation? Wir erfüllen diesen Anspruch in einem unternehmensweit
   greifenden Gesamtkonzept im Sinne von Excellence in Manufacturing.

Der Partnerwert.

   Wandel ist Bewegung ist Zukunft. Und Innovationen sind der Motor, um im
   Wettbewerb bestehen zu können, der sich permanent kosten- und
   designdruckvoll auf die Modell- bzw. Produktpolitik auswirkt. Mit
   leistungsfähiger System- und Partnerkompetenz unterstützen wir Sie vom
   Erfolg der Gegenwart zum Erfolg der Zukunft.

   Rapid Prototyping, Additive Manufacturing und Engineering sind unsere
   Leistungsfelder, auf denen wir erfahren und mit modernsten Technologien
   ausgestattet Ihre anforderungsspezifische Lösung entwickeln, konstruieren
   und/oder fertigen: u. a. Design- und Funktionsteile zur Erstbemusterung,
   bionische Hardware, Baugruppen und Systemkomponenten mit integrierten
   Funktionen und Bauteile für die Serienfertigung. Konsequent denkt unser
   mittelständischer Betrieb dabei vom Markt ins Unternehmen und hat ihre
   Ziele stets im Blick: den Prozess zwischen Vision, Idee,
   Produktentwicklung und Markteinführung mit hoher Qualität und Dynamik zu
   begleiten sowie einen wichtigen Beitrag zur Produktivitätssteigerung und
   Verbesserung der Produktionswirtschaftlichkeit insgesamt zu leisten.

   Wir sehen darin nicht nur die zentrale Voraussetzung und Grundlage für
   kundenorientiertes Handeln, sondern auch für das, was wir Partnerqualität
   nennen. Kein allgemeiner Wert, ein maßgeschneiderter Wert im Rahmen der
   benötigten umfassenden oder speziell definierten Performance, die wir für
   Sie leisten.

Unsere Referenzen.

    

   VISIOTECH GmbH
   Ringstraße 139
   D – 70839 Gerlingen

   Tel. +49 (0) 7156 – 177 82 17
   Fax +49 (0) 7156 – 177 82 16

   mail@visiotech-gmbh.de
   www.visiotech-gmbh.de

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   PA 1102 black (PA 11) | Selektives Lasersintern - SLS

                             PA 1102 black (PA 11)

   Verfahren

   Selektives Lasersintern (SLS)

   Eigenschaften

     • hohe Schlagzähigkeit & Bruchdehnung bei sonst ausgeglichenem
       Eigenschaftsprofil
     • basiert auf nachwachsenden Rohstoffen / ökologische Vorteilhaftigkeit
     • höhere Temperaturbeständigkeit als PA 12 und nahezu konstante
       mechanische Eigenschaften über einen breiten Temperaturbereich hinweg
     • kein Splittern bei höchsten mechanischen Beanspruchungen zu erwarten

   Anwendungsbereiche

   Aufgrund seiner Materialeigenschaften eignet sich der Werkstoff für
   Anwendungen mit Funktionselementen, die eine hohe Materialzähigkeit (z.B.
   Filmscharniere) und/oder eine hohe Schlagfestigkeit erfordern. Auch
   Bauteile, die keine Absplitterungen erlauben, gehören zu den typischen
   Anwendungsfeldern dieses Werkstoffes (z.B. Fahrgastraum in Fahrzeugen).

   Im Automobilbereich findet es v. a. Anwendung bei Innenraumkomponenten für
   crashrelevante Bauteile (PA 1102 black Bauteile splittern nicht) aufgrund
   der Masseeinfärbung auch gut für abrasiv beanspruchte Sichtbauteile
   geeignet besonders gut geeignet für kleinere bis mittlere Bauteile, dünne
   Wandstärken, Gitterstrukturen.

   Schmelztemperatur (20°C/min) = 201 °C

   Zugfestigkeit, max. = 48 MPa

   Reißdehnung = 45%

   Zugmodul = 1560 MPa

   PA 1102 black - Material für Selektives Lasersintern (SLS) - Datenblatt
   produziert von Logo_werksued werk süd

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   Selektives Lasersintern – (SLS) | PA 2210 FR (PA12 flammgeschützt)
   360° Video - PA 2210 FR

                        PA 2210 FR (PA12 flammgeschützt)

   Verfahren

   Selektives Lasersintern (SLS)

   Eigenschaften

     • Nichtentflammbarkeit
     • halogenfreier Flammschutz
     • gute mechanische Eigenschaften
     • exzellentes, konstantes Langzeitverhalten

   Anwendungsbereiche

     • Luft- und Raumfahrt
     • Elektro- und Elektronikanwendungen
     • funktionsfähige, mechanisch belastbare Bauteile höchster Qualität
     • Bauteile an die erhöhte Anforderungen an den Brandschutz gestellt
       werden

   Schmelztemperatur (20°C/min) = 185 °C

   Zugfestigkeit, max. = 46 / 43 MPa

   Reißdehnung = 4 / 7 %

   Zugmodul = 2300 MPa

   PA 2210 FR - Material für Selektives Lasersintern (SLS) - Datenblatt
   produziert von Logo_werksued werk süd

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   Glaskugelanteil) | Lasersintern PA 3200 GF (PA12 mit Glaskugelanteil)
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   PA 3200 GF (PA12 mit Glaskugelanteil) | Lasersintern

                     PA 3200 GF (PA12 mit Glaskugelanteil)

   Verfahren

   Selektives Lasersintern (SLS)

   Eigenschaften

     • hohe Steifigkeit
     • hohe Verschleißbeständigkeit
     • verbessertes Temperatureigenschaftsprofil
     • hohe thermische Belastbarkei
     • sehr gute Oberflächenqualität
     • hohe Genauigkeit und Detailauflösung
     • gute Verarbeitbarkeit

   Anwendungsbereiche

     • stabile Gehäuse
     • Bauteile mit Anforderungen an Verschleiß und Abrieb
     • Bauteile mit erhöhten Anforderungen an Temperaturbeständigkeit
     • Endprodukte im Motorenbereich von Fahrzeugen
     • Formwerkstoff für Tiefziehwerkzeuge

   Schmelztemperatur (20°C/min) = 176 °C

   Formbeständigkeitstemperatur (HDT)

     • bei 0,45 MPa = 157 °C
     • bei 1,82 MPa = 96 °C

   Zugfestigkeit, max. = 51 MPa

   Reißdehnung = 9 %

   Zugmodul = 2900 MPa

   PA 3200 GF - Material für Selektives Lasersintern (SLS) - Datenblatt
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   FR (PA12 flammgeschützt) Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12
   mit Aluminiumanteil) Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
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   Selektives Lasersintern (SLS) | TPE

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   Verfahren

   Selektives Lasersintern (SLS)

   Eigenschaften

     • hohe Bruchdehnung
     • hohe Verschleißbeständigkeit
     • hohe thermische Belastbarkeit
     • sehr gute Oberflächenqualität
     • hohe Genauigkeit und Detailauflösung

   Anwendungsbereiche

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     • Dichtungen und Manschetten
     • Schuhsohlen, Protektoren, orthopädische Einlagen

   Härte, Shore A = ca. 80 je nach Wandstärke

     • TPE - Thermoplastisches Elastomer | Lasersintern
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     • Glas, Brillen und Beleuchtungselemente
     • Fliessverlauf Visualisierungen
     • Einfärbungen
     • Medizinische Anwendungen
     • Künstlerische Modelle oder Modelle für Ausstellungen

   Formbeständigkeitstemperatur (HDT)

     • bei 0,45 MPa = 45 – 50°C
     • bei 1,82 MPa = 45 – 50 °C

   Zugfestigkeit, max. = 50 – 65MPa

   Reißdehnung = 10 – 25 %

   Biegefestigkeit, max. = 50 – 65 MPa

   Härte, Shore D = 83 – 86

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   MEX 2017 VISIOTECH

  VISIOTECH erobert Herzen im Sturm

   9. Juni 2017
   Moulding EXPO 2017: VISIOTECH Stand zieht die Besucher magisch…
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/06/MEX-2017-VISIOTECH-3.jpg
   1017 1558 Timo Gabel
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Timo Gabel2017-06-09 18:22:392017-06-09 18:31:33VISIOTECH erobert Herzen
   im SturmTPE - Thermoplastisches Elastomer | Lasersintern

  VISIOTECH setzt hochleistungsfähiges TPU ein

   21. März 2017
   Innovation wird bei uns gelebt! Das neue hochleistungsfähige Material TPU
   wird zukünftig beim selektiven Lasersintern eingesetzt.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2015/09/Material-TPE-lasersintern-Biegetest-Hand-1500x430.jpg
   430 1500 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2017-03-21 12:34:382017-03-21 12:55:22VISIOTECH setzt
   hochleistungsfähiges TPU einMoulding Expo 2015 | Messe Stuttgart |
   Messestand VISIOTECH

  Moulding Expo 2017. Auf in Runde 2.

   2. März 2017
   VISIOTECH zum zweiten Mal auf der Moulding Expo in Stuttgart. Mit einem
   wunderbar innovativen Stand, starkem Design und herzlichen Mitarbeiter
   freuen wir uns auf das nächste Heimspiel und überraschen mit absoluten
   Branchenneuheiten.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2015/07/Moulding-Expo-2015-Messestand-VISIOTECH.jpg
   1335 2000 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2017-03-02 20:00:262017-03-02 20:08:27Moulding Expo
   2017. Auf in Runde 2.
   Selektives Lasersintern Verfahren

  Altpulverrecycling für das Selektive Lasersintern (SLS)

   25. Januar 2017
   Die VISIOTECH GmbH und das IKT forschen an der Entwicklung einer neuen
   Recyclingtechnologie zur Regenerierung von Polyamid 12 (PA12)-Altpulver
   für das selektive Lasersintern (SLS).
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2015/03/selektives-lasersintern-visiotech-verfahren_2.jpg
   968 1450 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2017-01-25 18:29:282017-01-26
   20:57:11Altpulverrecycling für das Selektive Lasersintern (SLS)

  Liebe geht durch den Magen - Die besondere Mittagspause!

   9. November 2016
   Gesund! Lecker! Leicht! Die thailändische Küche zeichnet sich durch viele
   positive Eigenschaften aus. Jetzt endlich haben wir die perfekte
   Mittagspause für uns entdeckt. VISIOTECH loves Som Baitong.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2016/11/thai-essen.jpg
   1571 2356 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2016-11-09 15:17:432016-11-09 15:22:26Liebe geht
   durch den Magen - Die besondere Mittagspause!Rapid Prototyping yp helmet
   Fahrradhelm

  ZUKUNFT JETZT: KOPFERLEBNIS JETZT

   25. Oktober 2016
   Sicherheit steht an erster Stelle, vor allem wenn es um die eigene
   Schutzausrüstung geht! Zusätzlich garantieren wir ein Erlebnis der
   Extraklasse, so werden Dinge in Zukunft gemacht! Mit Hilfe des Additive
   Manufacturing werden Bauteile eines komplett individualisierten Helms
   hergestellt.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2016/10/rapid-prototyping-yep-helmet-2.jpg
   968 1450 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2016-10-25 10:36:352016-10-25 14:29:01ZUKUNFT JETZT:
   KOPFERLEBNIS JETZT
   Additive Manufacturing | WSE Auslenksystem Roboter

  Additive Manufacturing oder wie wir es nennen DIE LIEBE ZUR PERFEKTION

   10. Oktober 2016
   Als Technologieführer am Puls der Zeit! In der aktuellen Ausgabe des
   Fachmagazins -Konstruktion & Entwicklung-, berichten wir über die
   Entwicklung und das Zukunftspotenzial der generativen Fertigung oder auch
   additive Manufacturing genannt.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2015/04/WSE-Auslenksys_roboter_4-e1476090576552.jpg
   1500 2000 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2016-10-10 11:00:492016-10-10 11:32:40Additive
   Manufacturing oder wie wir es nennen DIE LIEBE ZUR
   PERFEKTIONVISIOTECH-GmbH, Pressematerial, Rapid Prototyping, Selektives
   Lasersintern SLS

  Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit!

   25. April 2016
   Wir entwickeln ein innovatives System, dass unsere Kompetenzen vereint und
   neue Maßstäbe in den Bereichen Additive Manufacturing, Rapid Prototyping
   und Engineering setzt. Die Zertifizierung nach DIN:EN ISO 9001 bestätigt
   unsere Leistungsfähigkeit im Bereich Qualitätsdenken- und leben!
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2015/11/Copyright_beachten_VISIOTECH-GmbH_Pressematerial-5.jpg
   1577 2362 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2016-04-25 12:43:082016-05-23
   16:41:29Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit!F0711-11, Sponsoring
   Rennteam Uni Stuttgart

  Sponsoring mit Leidenschaft und Siegeswillen!

   1. März 2016
   Als langjähriger Partner des Rennteam Uni Stuttgart e.V. unterstützen wir
   nicht nur im klassischen Sponsoring, sondern vielmehr leben wir unsere
   Leidenschaft zum Motorsport und investieren unser Know-How im Bereich
   Rapid Prototyping.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2016/03/Rennteam_Freigegeben.jpg
   1068 1600 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2016-03-01 13:29:112016-03-01 19:52:08Sponsoring mit
   Leidenschaft und Siegeswillen!
   3D Car - 3D Scanner

  Unser neuer 3D Scanner bietet Präzision auf höchstem Niveau

   23. Januar 2016
   Die VISIOTECH GmbH investiert in einen neuen 3D Scanner und ermöglicht
   problemloses scannen großer komplexer Objekte in absoluter Präzision.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2016/01/3D-Scan-e1453535177927.jpg
   1443 2356 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2016-01-23 10:33:412016-04-25 11:46:22Unser neuer 3D
   Scanner bietet Präzision auf höchstem Niveau

  VISIOTECH GmbH bietet maßgeschneiderte Lösungen im Car-HIFI Bereich

   13. Januar 2016
   Mit Hilfe von Lasersintern, Vakuumguss, 3D Druck / 3D Print und 3D Scan
   hochwertige und individualisierte Car-HIFI Komponenten konstruieren und
   bauen.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2016/01/Car-HIFI-.jpg
   1125 1689 Tatjana Fischer-Arens
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Tatjana Fischer-Arens2016-01-13 20:20:582016-01-26 11:07:55VISIOTECH GmbH
   bietet maßgeschneiderte Lösungen im Car-HIFI BereichNeues Uploadportal

  VISIOTECH GmbH setzt auf neues Uploadportal

   22. November 2015
   Immer am Puls der Zeit investiert die VISIOTECH GmbH in ein eigenes
   Uploadportal und setzt somit auf absolute Sicherheit beim Datentransfer
   mit seinen Kunden. Die Kernkompetenzen der VISIOTECH GmbH liegen unter
   anderem im Rapid Prototyping, Lasersintern, additive Manufacturing und
   Engineering. Es liegt auf der Hand, dass der Austausch großer Datenmengen
   unabdingbar ist.
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2015/11/Datenupload_VISIOTECH.jpg
   1571 2356 Timo Gabel
   https://www.visiotech-gmbh.de/wp-content/uploads/2017/03/visiotech-logo.png
   Timo Gabel2015-11-22 13:41:572016-01-26 11:08:19VISIOTECH GmbH setzt auf
   neues Uploadportal
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   produziert von Logo_werksued werk süd

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                               Oberflächentechnik

   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Rot Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Rot
   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Rot Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Orange Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren |
   Dunkel-Blau Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Lila
   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Grün Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Verlauf

Füllern / Lackieren

   Beste Lackwaren.

   Zur perfekten Lackierung von Prototypen und Urmodellen zur Erstbemusterung
   wird zunächst gefüllert – ggf. gespachtelt – und im Anschluss fein und
   akkurat geschliffen. Daraufhin folgt eine gründliche Intensivreinigung.
   Befreit von Staub und jeglichen Schleifresten führen wir nun die
   Lackierung im gewünschten Farbton (RAL oder HKS) durch. Den Abschluss
   bildet die vollständige Durchtrocknung.

   Eingesetzt werden in der Regel 1K- und 2K-Lacksysteme. Aber auch
   Speziallacke lassen sich verwenden, zum Beispiel zum Schutz vor
   Feuerhitze. Je nach Wunsch oder Einsatzzweck führen wir die Oberfläche
   matt, glänzend, gummiähnlich oder mit einer Lackstruktur aus; auf einer
   weiteren Nachbearbeitungsstufe ist sie zusätzlich infiltrierbar
   (Imprägnierung).

   Oberflächentechnik | Chromoptik / Bedampfen

Chromoptik / Bedampfen

   Glanz richtig.

   Dünnschichtanforderungen (1 µm und

   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Gelb Oberflächentechnik | PA12 |
   Einfärben | Gelb
   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Gelb Oberflächentechnik | PA12 |
   Einfärben | Blau Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Orange
   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Schwarz Oberflächentechnik | PA12
   | Einfärben | Grau

Einfärben

   Ton demand.

   Zum Einfärben geht das Serien- oder Funktionsteil bei uns auf
   Tauchstation. Jede Fuge, Spalte und Kante wird erfasst und das Objekt bis
   zu einer Tiefe von rund 0,3 mm vollständig eingefärbt. Ergo kein
   Materialauftrag wie etwa beim Pulverbeschichten oder Lackieren. Die
   Bauteileigenschaften berührt das Verfahren, das sich auch auf die
   Nachbearbeitungstechniken Gleitschleifen und Infiltrieren abstimmen lässt,
   nicht.

   Die Farbauswahl ist frei, soll sie Corporate Design-Richtlinien
   entsprechen, lässt sich der Ton vorab problemlos bemustern.

   Oberflächentechnik | Metallisieren Oberflächentechnik | Metallisieren
   Oberflächentechnik | Metallisieren Oberflächtentechnik | Metallisieren

Metallisieren

   Stark überzogen.

   Das Metallisieren von Bauteilen hat neben optischen auch gute
   mechatronische und handlingorientierte Gründe. So werden Objekte damit vor
   Verschleiß und Alterung geschützt, die Widerstandsfähigkeit gegenüber
   Temperatureinflüssen wird erhöht, die Reinigung erleichtert sowie
   elektrische Leitfähigkeit ermöglicht bzw. verbessert.

   Die Prämisse für das galvanische Überziehen mit Chrom, Kupfer, Nickel,
   Silber oder Gold ist eine optimal vorbereitete, reine, von Schmutz, Öl und
   Fetten restlos gesäuberte Oberfläche. Jeder Werkstoff verlangt dazu eine
   eigenständige Vorbehandlung. Die entsprechenden, jeweils speziell
   angepassten Vorarbeiten erstrecken sich dabei u. a. auf Beiz- und
   elektrolytische Benetzungsprozesse.

   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Grau

Gleitschleifen

   Eben, deswegen.

   Es geht um den Schliff auf der Oberfläche von Bauteilen, die im
   Lasersinterverfahren hergestellt wurden. Gemäß dem Haptik- und
   Reinigungsbedarf oder mit Blick auf die geplante Weiterverarbeitung (z. B.
   Lackierung) werden die Bauschichten geglättet oder makellos glatt poliert.
   Je nachdem entfernt das Gleitschleifen dabei durch Fliehkraft- und
   Vibrationssysteme zwischen 0,038 und 0,076 mm der Oberfläche. Die
   Schleifkörper variieren zwischen keramischen, synthetischen und
   pflanzlichen Verfahrensmittel.

   Der Prozess verläuft stets zweistufig: 1. Abtragen von Pfaden und
   Ablagerungen, 2. Polieren/Glätten. Beim Einsatz in der Serienfertigung
   stehen vorgelagert Schleifkörper- und Ergebnistests an erster Stelle.

   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Stereolithografie | AccuraXtreme Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben |
   Blau Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Orange 3D-Druck | Digitales
   Material PA 1102 black (PA 11) | Selektives Lasersintern - SLS

Infiltrieren

   Hier machen wir dicht.

   Gewöhnlich werden Bauteile zur Versiegelung in farbloses Epoxidharz
   getaucht, das mittels Vakuum infiltriert wird. Die Epoxidinfiltration ist
   unkompliziert, erfolgt ohne Materialauftrag und sorgt für eine luft-, gas-
   und flüssigkeitsdichte Versiegelung, die auch hohen Temperaturen und
   Chemikalien stand hält. Das Quantum der Versiegelung beeinflussen
   Viskosität und Porosität des Werkstoffs. Alternativ zum Tauchbad kann das
   Bauteil auch mit Epoxidharz besprüht werden.

   Ein Infiltrationsprozess steht keiner Einfärbung entgegen.

   produziert von Logo_werksued werk süd

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Metallisieren

   Stark überzogen.

   Das Metallisieren von Bauteilen hat neben optischen auch gute
   mechatronische und handlingorientierte Gründe. So werden Objekte damit vor
   Verschleiß und Alterung geschützt, die Widerstandsfähigkeit gegenüber
   Temperatureinflüssen wird erhöht, die Reinigung erleichtert sowie
   elektrische Leitfähigkeit ermöglicht bzw. verbessert.

   Die Prämisse für das galvanische Überziehen mit Chrom, Kupfer, Nickel,
   Silber oder Gold ist eine optimal vorbereitete, reine, von Schmutz, Öl und
   Fetten restlos gesäuberte Oberfläche. Jeder Werkstoff verlangt dazu eine
   eigenständige Vorbehandlung. Die entsprechenden, jeweils speziell
   angepassten Vorarbeiten erstrecken sich dabei u. a. auf Beiz- und
   elektrolytische Benetzungsprozesse.

   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Grau

Gleitschleifen

   Eben, deswegen.

   Es geht um den Schliff auf der Oberfläche von Bauteilen, die im
   Lasersinterverfahren hergestellt wurden. Gemäß dem Haptik- und
   Reinigungsbedarf oder mit Blick auf die geplante Weiterverarbeitung (z. B.
   Lackierung) werden die Bauschichten geglättet oder makellos glatt poliert.
   Je nachdem entfernt das Gleitschleifen dabei durch Fliehkraft- und
   Vibrationssysteme zwischen 0,038 und 0,076 mm der Oberfläche. Die
   Schleifkörper variieren zwischen keramischen, synthetischen und
   pflanzlichen Verfahrensmittel.

   Der Prozess verläuft stets zweistufig: 1. Abtragen von Pfaden und
   Ablagerungen, 2. Polieren/Glätten. Beim Einsatz in der Serienfertigung
   stehen vorgelagert Schleifkörper- und Ergebnistests an erster Stelle.

   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Stereolithografie | AccuraXtreme Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben |
   Blau Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Orange 3D-Druck | Digitales
   Material PA 1102 black (PA 11) | Selektives Lasersintern - SLS

Infiltrieren

   Hier machen wir dicht.

   Gewöhnlich werden Bauteile zur Versiegelung in farbloses Epoxidharz
   getaucht, das mittels Vakuum infiltriert wird. Die Epoxidinfiltration ist
   unkompliziert, erfolgt ohne Materialauftrag und sorgt für eine luft-, gas-
   und flüssigkeitsdichte Versiegelung, die auch hohen Temperaturen und
   Chemikalien stand hält. Das Quantum der Versiegelung beeinflussen
   Viskosität und Porosität des Werkstoffs. Alternativ zum Tauchbad kann das
   Bauteil auch mit Epoxidharz besprüht werden.

   Ein Infiltrationsprozess steht keiner Einfärbung entgegen.

   produziert von Logo_werksued werk süd

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                               Oberflächentechnik

   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Rot Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Rot
   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Rot Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Orange Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren |
   Dunkel-Blau Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Lila
   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Grün Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Verlauf

Füllern / Lackieren

   Beste Lackwaren.

   Zur perfekten Lackierung von Prototypen und Urmodellen zur Erstbemusterung
   wird zunächst gefüllert – ggf. gespachtelt – und im Anschluss fein und
   akkurat geschliffen. Daraufhin folgt eine gründliche Intensivreinigung.
   Befreit von Staub und jeglichen Schleifresten führen wir nun die
   Lackierung im gewünschten Farbton (RAL oder HKS) durch. Den Abschluss
   bildet die vollständige Durchtrocknung.

   Eingesetzt werden in der Regel 1K- und 2K-Lacksysteme. Aber auch
   Speziallacke lassen sich verwenden, zum Beispiel zum Schutz vor
   Feuerhitze. Je nach Wunsch oder Einsatzzweck führen wir die Oberfläche
   matt, glänzend, gummiähnlich oder mit einer Lackstruktur aus; auf einer
   weiteren Nachbearbeitungsstufe ist sie zusätzlich infiltrierbar
   (Imprägnierung).

   Oberflächentechnik | Chromoptik / Bedampfen

Chromoptik / Bedampfen

   Glanz richtig.

   Dünnschichtanforderungen (1 µm und

   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Gelb Oberflächentechnik | PA12 |
   Einfärben | Gelb
   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Gelb Oberflächentechnik | PA12 |
   Einfärben | Blau Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Orange
   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Schwarz Oberflächentechnik | PA12
   | Einfärben | Grau

Einfärben

   Ton demand.

   Zum Einfärben geht das Serien- oder Funktionsteil bei uns auf
   Tauchstation. Jede Fuge, Spalte und Kante wird erfasst und das Objekt bis
   zu einer Tiefe von rund 0,3 mm vollständig eingefärbt. Ergo kein
   Materialauftrag wie etwa beim Pulverbeschichten oder Lackieren. Die
   Bauteileigenschaften berührt das Verfahren, das sich auch auf die
   Nachbearbeitungstechniken Gleitschleifen und Infiltrieren abstimmen lässt,
   nicht.

   Die Farbauswahl ist frei, soll sie Corporate Design-Richtlinien
   entsprechen, lässt sich der Ton vorab problemlos bemustern.

   Oberflächentechnik | Metallisieren Oberflächentechnik | Metallisieren
   Oberflächentechnik | Metallisieren Oberflächtentechnik | Metallisieren

Metallisieren

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   mechatronische und handlingorientierte Gründe. So werden Objekte damit vor
   Verschleiß und Alterung geschützt, die Widerstandsfähigkeit gegenüber
   Temperatureinflüssen wird erhöht, die Reinigung erleichtert sowie
   elektrische Leitfähigkeit ermöglicht bzw. verbessert.

   Die Prämisse für das galvanische Überziehen mit Chrom, Kupfer, Nickel,
   Silber oder Gold ist eine optimal vorbereitete, reine, von Schmutz, Öl und
   Fetten restlos gesäuberte Oberfläche. Jeder Werkstoff verlangt dazu eine
   eigenständige Vorbehandlung. Die entsprechenden, jeweils speziell
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   Lackierung) werden die Bauschichten geglättet oder makellos glatt poliert.
   Je nachdem entfernt das Gleitschleifen dabei durch Fliehkraft- und
   Vibrationssysteme zwischen 0,038 und 0,076 mm der Oberfläche. Die
   Schleifkörper variieren zwischen keramischen, synthetischen und
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   und flüssigkeitsdichte Versiegelung, die auch hohen Temperaturen und
   Chemikalien stand hält. Das Quantum der Versiegelung beeinflussen
   Viskosität und Porosität des Werkstoffs. Alternativ zum Tauchbad kann das
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   Befreit von Staub und jeglichen Schleifresten führen wir nun die
   Lackierung im gewünschten Farbton (RAL oder HKS) durch. Den Abschluss
   bildet die vollständige Durchtrocknung.

   Eingesetzt werden in der Regel 1K- und 2K-Lacksysteme. Aber auch
   Speziallacke lassen sich verwenden, zum Beispiel zum Schutz vor
   Feuerhitze. Je nach Wunsch oder Einsatzzweck führen wir die Oberfläche
   matt, glänzend, gummiähnlich oder mit einer Lackstruktur aus; auf einer
   weiteren Nachbearbeitungsstufe ist sie zusätzlich infiltrierbar
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   zu einer Tiefe von rund 0,3 mm vollständig eingefärbt. Ergo kein
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   Bauteileigenschaften berührt das Verfahren, das sich auch auf die
   Nachbearbeitungstechniken Gleitschleifen und Infiltrieren abstimmen lässt,
   nicht.

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   Verschleiß und Alterung geschützt, die Widerstandsfähigkeit gegenüber
   Temperatureinflüssen wird erhöht, die Reinigung erleichtert sowie
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   Die Prämisse für das galvanische Überziehen mit Chrom, Kupfer, Nickel,
   Silber oder Gold ist eine optimal vorbereitete, reine, von Schmutz, Öl und
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   eigenständige Vorbehandlung. Die entsprechenden, jeweils speziell
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   Vibrationssysteme zwischen 0,038 und 0,076 mm der Oberfläche. Die
   Schleifkörper variieren zwischen keramischen, synthetischen und
   pflanzlichen Verfahrensmittel.

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   Ablagerungen, 2. Polieren/Glätten. Beim Einsatz in der Serienfertigung
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     • Nur Visionen schaffen neue Originale.

       »Blicke ich auf die Historie meines Unternehmens zurück, bin ich
       erfüllt mit Dankbarkeit. Wage ich den Blick in die Zukunft? Na klar!
       Und meine Erfahrung sagt mir: Nichts ist so beständig wie der Wandel.
       Also konzentriere ich mich auf das HIER und bin stolz auf das JETZT!
       Ich genieße die Begegnung mit neuen Menschen, die ich durch meine
       Erfahrung und Intuition ihrer Vision näher bringe. Ich habe es
       geschafft, mein eigenes Original zu kreieren. Es besteht aus
       liebenswürdigen Menschen, die mit Wissen, Leidenschaft und Ausdauer
       ausgestattet sind, um Ihr neues Original zu erschaffen«

       Mike Fischer-Arens, Geschäftsführer VISIOTECH GmbH

       Geschäftsführer Mike-Fischer-Arens
     • WE LOVE TO INNOVATE YOU

       Lust auf Innovation? Dann sind wir Ihr Elitepartner! Mit Hilfe unserer
       3D Drucker EOS P 396 und dem ATOS 3D Scanner haben wir High-End
       Komponenten zur Seite, die Ihre Idee in die Materie umsetzen. Doch die
       wirkliche Innovation entsteht im Kopf. Wir bieten Engineering auf
       höchster Ebene und konstruieren und vollenden Ihre Vision!

       Engineering
       3D-Scanner, Engineering
     • Greifsysteme

       Selbst ein mit einer hohen Anzahl an Funktionen, Gelenken, Scharnieren
       und Hohlräumen ausgestattetes Bauteil ist frei gestaltbar und aus den
       CAD-Daten unmittelbar zu produzieren. Ohne Werkzeuge, ohne hohe
       Montagekosten, ohne Material- oder Energieressourcen zu verschwenden.

       Greifsysteme
       Greifsysteme | Additive Manufacturing | Design: Stephan Henrich
     • Generative Fertigung

       Statt fertigungsgerechtes Design bietet das moderne, schichtweise
       arbeitende Fertigungsverfahren funktionsgerechtes Design, eine neue
       Freiheit in der schnellen und werkzeuglosen Entwicklung und
       Herstellung komplexer und bionischer Bauteile.

       Greifsysteme Additive Manufacturing

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                            Unser Leistungsspektrum.

Rapid Prototyping

   Ein perfekter Prototyp ist der Beginn Ihrer Vision und wir lassen Ihre
   Vision Realität werden! Profitieren Sie von unserer jahrelangen Expertise
   im Bereich des Rapid Prototyping. Mithilfe unserer Verfahren Lasersintern,
   Vakuumguss und 3D Druck sind wir der starke Partner an Ihrer Seite und
   wickeln Projekte professionell, schnell und präzise ab. Unsere Stärke und
   unser Know-How geht weit über das klassische Rapid Prototyping hinaus und
   liegt ebenfalls im Rapid Tooling und Rapid Manufacturing.

Additive Manufacturing

   Die generative Fertigung ist die modernste Form des Maschinenbaus. Die
   Produktion schont Ressourcen und revolutioniert die Fertigung durch die
   Erschaffung beweglicher leichtgewichtiger Bauteile in nur kürzester Zeit.
   Die Stereolithografie, das selektive Lasersintern sowie der 3D Druck
   ermöglichen uns die Herstellung Ihres komplexen und bionischen Bauteils in
   sowohl funktionsgerechtem als auch attraktivem Design. Stichwort Ästhetik:
   Lassen Sie sich von unserer Kreativität überraschen!

Engineering

   Wir erstellen Ihr CAD Modell, schnell und unkompliziert. Ganz gleich ob
   als Neukonzeption oder als Flächenrückführung (Reverse Engineering).
   Unsere Mitarbeiter sind erstklassige Ingenieure und besitzen einen
   ausgeprägten Sinn für die Praxis mit dem richtigen Gespür für Trends. Wir
   garantieren branchenübergreifende Kenntnisse und leidenschaftliche
   Handhabung Ihrer Anfrage. Denn Engineering bedeutet für uns ganzheitliches
   Danken mit Fokus auf Effizienz.

   Rapid Prototyping
   Additive Manufacturing
   Engineering
   TÜV Thüringen ISO 9001

Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit.

   Ihre Leistungsfähigkeit verlangt entsprechende Partner, die Ihrem
   Lösungsanspruch verlässlich und auf zukunftsorientiertem Niveau Rechnung
   tragen. Gerade in Bezug auf die Nutzung neuer, aufstrebender Marktsegmente
   wie das „Additive Manufacturing“ ist es wichtig für Sie, diese Sicherheit
   vorzufinden.

   Unser Leistungsangebot ist vom TÜV Thüringen gem. den Richtlinien der DIN
   ISO: 9001 zertifiziert. Das erfolgreiche Audit bestätigt unsere
   Systemkompetenz von der Arbeitsablauforganisation bis hin zu den
   Arbeitsergebnissen. Daneben etablierten wir mit der Einführung des
   Qualitätsmanagementsystems eine Plattform für permanentes, internes
   Überprüfen und Optimieren von beratenden, konstruktiven und
   technologischen Best Practice-Standards.

   Sie beanspruchen für den Erhalt Ihrer Leistungsfähigkeit Excellence in
   Innovation? Wir erfüllen diesen Anspruch in einem unternehmensweit
   greifenden Gesamtkonzept im Sinne von Excellence in Manufacturing.

Der Partnerwert.

   Wandel ist Bewegung ist Zukunft. Und Innovationen sind der Motor, um im
   Wettbewerb bestehen zu können, der sich permanent kosten- und
   designdruckvoll auf die Modell- bzw. Produktpolitik auswirkt. Mit
   leistungsfähiger System- und Partnerkompetenz unterstützen wir Sie vom
   Erfolg der Gegenwart zum Erfolg der Zukunft.

   Rapid Prototyping, Additive Manufacturing und Engineering sind unsere
   Leistungsfelder, auf denen wir erfahren und mit modernsten Technologien
   ausgestattet Ihre anforderungsspezifische Lösung entwickeln, konstruieren
   und/oder fertigen: u. a. Design- und Funktionsteile zur Erstbemusterung,
   bionische Hardware, Baugruppen und Systemkomponenten mit integrierten
   Funktionen und Bauteile für die Serienfertigung. Konsequent denkt unser
   mittelständischer Betrieb dabei vom Markt ins Unternehmen und hat ihre
   Ziele stets im Blick: den Prozess zwischen Vision, Idee,
   Produktentwicklung und Markteinführung mit hoher Qualität und Dynamik zu
   begleiten sowie einen wichtigen Beitrag zur Produktivitätssteigerung und
   Verbesserung der Produktionswirtschaftlichkeit insgesamt zu leisten.

   Wir sehen darin nicht nur die zentrale Voraussetzung und Grundlage für
   kundenorientiertes Handeln, sondern auch für das, was wir Partnerqualität
   nennen. Kein allgemeiner Wert, ein maßgeschneiderter Wert im Rahmen der
   benötigten umfassenden oder speziell definierten Performance, die wir für
   Sie leisten.

Unsere Referenzen.

    

   VISIOTECH GmbH
   Ringstraße 139
   D – 70839 Gerlingen

   Tel. +49 (0) 7156 – 177 82 17
   Fax +49 (0) 7156 – 177 82 16

   mail@visiotech-gmbh.de
   www.visiotech-gmbh.de

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                               Oberflächentechnik

   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Rot Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Rot
   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Rot Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Orange Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren |
   Dunkel-Blau Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Lila
   Oberflächentechnik | Füllern / Lackieren | Grün Oberflächentechnik |
   Füllern / Lackieren | Verlauf

Füllern / Lackieren

   Beste Lackwaren.

   Zur perfekten Lackierung von Prototypen und Urmodellen zur Erstbemusterung
   wird zunächst gefüllert – ggf. gespachtelt – und im Anschluss fein und
   akkurat geschliffen. Daraufhin folgt eine gründliche Intensivreinigung.
   Befreit von Staub und jeglichen Schleifresten führen wir nun die
   Lackierung im gewünschten Farbton (RAL oder HKS) durch. Den Abschluss
   bildet die vollständige Durchtrocknung.

   Eingesetzt werden in der Regel 1K- und 2K-Lacksysteme. Aber auch
   Speziallacke lassen sich verwenden, zum Beispiel zum Schutz vor
   Feuerhitze. Je nach Wunsch oder Einsatzzweck führen wir die Oberfläche
   matt, glänzend, gummiähnlich oder mit einer Lackstruktur aus; auf einer
   weiteren Nachbearbeitungsstufe ist sie zusätzlich infiltrierbar
   (Imprägnierung).

   Oberflächentechnik | Chromoptik / Bedampfen

Chromoptik / Bedampfen

   Glanz richtig.

   Dünnschichtanforderungen (1 µm und

   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Gelb Oberflächentechnik | PA12 |
   Einfärben | Gelb
   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Gelb Oberflächentechnik | PA12 |
   Einfärben | Blau Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Orange
   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Schwarz Oberflächentechnik | PA12
   | Einfärben | Grau

Einfärben

   Ton demand.

   Zum Einfärben geht das Serien- oder Funktionsteil bei uns auf
   Tauchstation. Jede Fuge, Spalte und Kante wird erfasst und das Objekt bis
   zu einer Tiefe von rund 0,3 mm vollständig eingefärbt. Ergo kein
   Materialauftrag wie etwa beim Pulverbeschichten oder Lackieren. Die
   Bauteileigenschaften berührt das Verfahren, das sich auch auf die
   Nachbearbeitungstechniken Gleitschleifen und Infiltrieren abstimmen lässt,
   nicht.

   Die Farbauswahl ist frei, soll sie Corporate Design-Richtlinien
   entsprechen, lässt sich der Ton vorab problemlos bemustern.

   Oberflächentechnik | Metallisieren Oberflächentechnik | Metallisieren
   Oberflächentechnik | Metallisieren Oberflächtentechnik | Metallisieren

Metallisieren

   Stark überzogen.

   Das Metallisieren von Bauteilen hat neben optischen auch gute
   mechatronische und handlingorientierte Gründe. So werden Objekte damit vor
   Verschleiß und Alterung geschützt, die Widerstandsfähigkeit gegenüber
   Temperatureinflüssen wird erhöht, die Reinigung erleichtert sowie
   elektrische Leitfähigkeit ermöglicht bzw. verbessert.

   Die Prämisse für das galvanische Überziehen mit Chrom, Kupfer, Nickel,
   Silber oder Gold ist eine optimal vorbereitete, reine, von Schmutz, Öl und
   Fetten restlos gesäuberte Oberfläche. Jeder Werkstoff verlangt dazu eine
   eigenständige Vorbehandlung. Die entsprechenden, jeweils speziell
   angepassten Vorarbeiten erstrecken sich dabei u. a. auf Beiz- und
   elektrolytische Benetzungsprozesse.

   Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Grau

Gleitschleifen

   Eben, deswegen.

   Es geht um den Schliff auf der Oberfläche von Bauteilen, die im
   Lasersinterverfahren hergestellt wurden. Gemäß dem Haptik- und
   Reinigungsbedarf oder mit Blick auf die geplante Weiterverarbeitung (z. B.
   Lackierung) werden die Bauschichten geglättet oder makellos glatt poliert.
   Je nachdem entfernt das Gleitschleifen dabei durch Fliehkraft- und
   Vibrationssysteme zwischen 0,038 und 0,076 mm der Oberfläche. Die
   Schleifkörper variieren zwischen keramischen, synthetischen und
   pflanzlichen Verfahrensmittel.

   Der Prozess verläuft stets zweistufig: 1. Abtragen von Pfaden und
   Ablagerungen, 2. Polieren/Glätten. Beim Einsatz in der Serienfertigung
   stehen vorgelagert Schleifkörper- und Ergebnistests an erster Stelle.

   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)
   Stereolithografie | AccuraXtreme Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben |
   Blau Oberflächentechnik | PA12 | Einfärben | Orange 3D-Druck | Digitales
   Material PA 1102 black (PA 11) | Selektives Lasersintern - SLS

Infiltrieren

   Hier machen wir dicht.

   Gewöhnlich werden Bauteile zur Versiegelung in farbloses Epoxidharz
   getaucht, das mittels Vakuum infiltriert wird. Die Epoxidinfiltration ist
   unkompliziert, erfolgt ohne Materialauftrag und sorgt für eine luft-, gas-
   und flüssigkeitsdichte Versiegelung, die auch hohen Temperaturen und
   Chemikalien stand hält. Das Quantum der Versiegelung beeinflussen
   Viskosität und Porosität des Werkstoffs. Alternativ zum Tauchbad kann das
   Bauteil auch mit Epoxidharz besprüht werden.

   Ein Infiltrationsprozess steht keiner Einfärbung entgegen.

   produziert von Logo_werksued werk süd

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   wird zunächst gefüllert – ggf. gespachtelt – und im Anschluss fein und
   akkurat geschliffen. Daraufhin folgt eine gründliche Intensivreinigung.
   Befreit von Staub und jeglichen Schleifresten führen wir nun die
   Lackierung im gewünschten Farbton (RAL oder HKS) durch. Den Abschluss
   bildet die vollständige Durchtrocknung.

   Eingesetzt werden in der Regel 1K- und 2K-Lacksysteme. Aber auch
   Speziallacke lassen sich verwenden, zum Beispiel zum Schutz vor
   Feuerhitze. Je nach Wunsch oder Einsatzzweck führen wir die Oberfläche
   matt, glänzend, gummiähnlich oder mit einer Lackstruktur aus; auf einer
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   nicht.

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   Viskosität und Porosität des Werkstoffs. Alternativ zum Tauchbad kann das
   Bauteil auch mit Epoxidharz besprüht werden.

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   Zur perfekten Lackierung von Prototypen und Urmodellen zur Erstbemusterung
   wird zunächst gefüllert – ggf. gespachtelt – und im Anschluss fein und
   akkurat geschliffen. Daraufhin folgt eine gründliche Intensivreinigung.
   Befreit von Staub und jeglichen Schleifresten führen wir nun die
   Lackierung im gewünschten Farbton (RAL oder HKS) durch. Den Abschluss
   bildet die vollständige Durchtrocknung.

   Eingesetzt werden in der Regel 1K- und 2K-Lacksysteme. Aber auch
   Speziallacke lassen sich verwenden, zum Beispiel zum Schutz vor
   Feuerhitze. Je nach Wunsch oder Einsatzzweck führen wir die Oberfläche
   matt, glänzend, gummiähnlich oder mit einer Lackstruktur aus; auf einer
   weiteren Nachbearbeitungsstufe ist sie zusätzlich infiltrierbar
   (Imprägnierung).

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   Einfärben | Gelb
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   nicht.

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   Verschleiß und Alterung geschützt, die Widerstandsfähigkeit gegenüber
   Temperatureinflüssen wird erhöht, die Reinigung erleichtert sowie
   elektrische Leitfähigkeit ermöglicht bzw. verbessert.

   Die Prämisse für das galvanische Überziehen mit Chrom, Kupfer, Nickel,
   Silber oder Gold ist eine optimal vorbereitete, reine, von Schmutz, Öl und
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   eigenständige Vorbehandlung. Die entsprechenden, jeweils speziell
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   Vibrationssysteme zwischen 0,038 und 0,076 mm der Oberfläche. Die
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     • Rapid Prototyping 3D-Druck Material

                               Rapid Prototyping

     Der erste Schritt zum Meisterwerk!

     Mit umfassender Lösungskompetenz in der generativen und subtrahierenden
     Fertigung und breit gefächertem Wissen über die zu verarbeitenden
     Werkstoffe, sichern wir unseren Kunden ein effizientes, kundennahes und
     anforderungsunabhängiges Projektmanagement bei der Auswahl der richtigen
     Fertigungstechnologie.

Rapid Prototyping – Unsere Leistungen

     • Selektives Lasersintern (SLS): Schnelle, flexible und kostengünstige
       Präzisionsfertigung von Produkten, Formen/Werkzeugen oder Modellen
       direkt aus CAD-Daten.
     • Stereolithographie – (STL): Unmittelbare, materialvariable und
       preisgünstige Herstellung funktionsfähiger Bauteile und Designmuster.
     • 3D Druck / 3D Print (Polyjet): Herstellung von funktionsfähigen
       Präzisions- und Designmustern, Werkstücken und Konzeptmodellen mit
       außergewöhnlichen Bauraummaßen und über 140, auch kombinierbaren
       Materialoptionen.
     • 3D-Fräsen: Auf modernsten 5-Achs-CNC-Fräsen werden insbesondere
       Urmodelle, Designteile, Werkzeuge und vielschichtige Serienteile
       gefertigt, 2D + 3D.
     • Vakuumguss: Zum Ausgießen des Urmodells in einer Silikon-Vakuum-Form
       (Softtool) nutzen wir Polyurethan, je nach Anwendungszweck mit
       elastischer oder hochfester Konstitution.
     • Rapid Tooling (Spritzguss): Anhand von HSC-Fräsen stellen wir
       Spritzguss-Werkzeuge aus hochstabilem Aluminium her, die Basis, auf
       der hochwertige Spritzguss-Prototypen im Serienwerkstoff entstehen,
       ferner aus thermoplastischen Kunststoffen und Silikonen
       Spritzgussteile in Klein- und Großserienformaten.
     • Metallguss: Kosteneffiziente, formstabile Herstellung von mechanisch
       belastbaren Metallprototypen aus allen gängigen Aluminium- und
       Zinkdruckguss-Legierungen sowie verschiedenen Buntmetallen. Unser
       Vakuum-Differenzdruckguss befüllt die jeweilige Gießform in
       Perfektion.

   Jetzt unverbindlich anfragen

   Weitere Informationen zum Verfahren

     • 1 Rapid Prototyping Definition
     • 2 Rapid Prototyping Anwendungsbereiche

          • 2.1 Rapid Prototyping in der Architektur
          • 2.2 Rapid Prototyping in der Automobilindustrie
          • 2.3 Rapid Prototyping in der Flugzeugindustrie
          • 2.4 Rapid Prototyping im Gesundheitswesen
          • 2.5 Rapid Prototyping im Maschinenbau
          • 2.6 Rapid Prototyping in der Raumfahrtindustrie

     • 3 Rapid Prototyping Verfahren

          • 3.1 Stereolithografie (SLA)
          • 3.2 SLS Rapid Prototyping – Selektives Lasersintern
          • 3.3 3D-Druck-Verfahren
          • 3.4 Vakuumguss
          • 3.5 Rapid Tooling
          • 3.6 Fused Layer Modeling (FLM)
          • 3.7 Layer Laminate Manufacturing (LLM)
          • 3.8 Weitere nennenswerte Rapid Prototyping Verfahren

     • 4 Rapid Prototyping Material

          • 4.1 Kunststoff Rapid Prototyping
          • 4.2 Rapid Prototyping Metall
          • 4.3 Rapid Prototyping Keramik
          • 4.4 Sonstige Rapid Prototyping Materialien

     • 5 Rapid Prototyping Vorteile
     • 6 Hintergründe und Geschichte des Rapid Prototyping

   Rapid Prototyping Verfahren
   Rapid Prototyping Verfahren

Rapid Prototyping Definition

   Rapid Prototyping – der Name ist quasi Programm. Wörtlich übersetzt
   bedeutet Rapid Prototyping „schneller Modellbau“. Dieser Begriff fungiert
   dabei als Oberbegriff für die unterschiedlichen Verfahren zur schnellen
   Fertigung von Musterbauteilen oder -gruppen; gerade Fertigungsmethoden,
   die auf CNC-Maschinen basieren, sind ein wesentlicher Bestandteil dieser
   Rapid Prototyping Technologie. Etabliert hat sich der Begriff zudem als
   Rahmenbegriff für zahlreiche 3D-Druckanwendungen. Dabei wird das Rapid
   Prototyping grundsätzlich eingesetzt, um aus dreidimensionalen
   CAD-Konstruktionsdaten (hier: Computer Aided Design; CAD) binnen eines
   kurzen Zeitraums physische Modelle anzufertigen. Somit erhalten
   Unternehmen dank des Rapid Prototypings die Möglichkeit, innovative Ideen
   respektive Visionen effizient und schnell in fertige Endprodukte
   umzusetzen.

   Rapid Prototyping, das gemeinhin auch unter der Bezeichnung 3D-Druck
   bekannt ist, stellt eine additive Fertigungstechnologie statt. Dabei wird
   das Ziel verfolgt, vorhandene CAD-Daten in einem automatisierten Prozess
   schnell und direkt in Werkstücke umzusetzen. Bestenfalls erfolgt dies ohne
   jegliche manuelle Umwege, Handlungen und Formen. Unterstützt wird ein
   entsprechend schichtweiser Aufbau aus formneutralem oder auch formlosem
   Material durch das Nutzen von chemischen sowie physikalischen Effekten. Zu
   Beginn des eigentlichen Prozesses wird dann mittels einer CAD-Software
   oder eines artverwandten Modellierungsprogramms ein virtuelles Design
   entworfen. Im Folgenden liest der 3D-Drucker dann die entsprechenden Daten
   aus der jeweiligen CAD-Zeichnung. Dabei werden vom Drucker explizit
   Schichten von verschiedenen Materialien übereinandergelegt; in der Regel
   werden diese Schichten aus Pulver-, Flüssig- oder Plattenmaterial
   erstellt. Durch diesen schichtweisen Aufbau entsteht dann das physische
   Modell quasi aus einer Vielzahl von Querschnitten. Um die endgültige Form
   herzustellen, werden anschließend die virtuellen Querschnitte bzw. die
   einzelnen Schichten automatisch miteinander verbunden. Verfahren dieser
   Art, die seit den 1980er Jahren den Begriff des Rapid Prototypings prägen,
   sind in der Regel so bezeichnete Urformverfahren.

   Um eine permanente und fehlerfreie Übersetzung bzw. Kommunikation zwischen
   dem verwendeten 3D-Prototyping-Gerät und der CAD-Software zu
   gewährleisten, wird eine im STL-Dateiformat angelegte
   Standardschnittstelle verwendet. Dabei wird in diesem STL-Dateiformat die
   Form einer Baugruppe oder eines Bauteils mit dreieckigen Flächen
   erschaffen bzw. nachgebildet. Mit dieser Technik können Modelle,
   Prototypen oder Werkzeuge weitaus schneller gefertigt werden als mit
   herkömmlichen Methoden. Allerdings können keine pauschalen Zeiten genannt
   werden, da die Herstellungsdauer gleich von mehreren Faktoren abhängig
   ist. So bestehen hier oftmals erhebliche Unterschiede zwischen den
   unterschiedlichen Herstellungsverfahren, zwischen der Größe und der
   jeweiligen Komplexität des Modells bzw. des Objekts, sowie auch zwischen
   der Druckfähigkeit und Qualität des vorhandenen 3D-Modells. So können in
   einigen Fällen mit Rapid Prototyping Systemen in nur wenigen Stunden
   entsprechende 3D-Modelle hergestellt werden; in aller Regel dauert die
   Erstellung eines äußerst komplexen Objekts nicht länger als lediglich
   wenige Tage. Diese explizit hohe Geschwindigkeit bei der Fertigung erlaubt
   es den Unternehmen somit, sowohl eher als auch häufiger Modelle respektive
   Prototypen zu verwenden. Dank der durch das Verfahren generierten Objekte
   können dabei sämtliche Funktionalitäten hervorragend überprüft werden.

   Mittlerweile ist Rapid Prototyping auch eng verbunden mit den Begriffen
   bzw. Verfahren des Rapid Manufacturing (hier: schnelles Herstellen von
   Einzelstücken und Kleinserien) sowie des Rapid Tooling (schnelle
   Produktion von Werkzeugen). Im Gegensatz zum Rapid Prototyping und auch
   Rapid Tooling geht es beim Rapid Manufacturing dabei vorzugsweise um die
   Fertigung eines funktionierenden Endproduktes; zur Anwendung kommen dabei
   auch die Methoden der generativen Herstellung. Interessant ist das Rapid
   Manufacturing gerade für Bereiche, in denen individualisierte Bauteile
   respektive Produkte benötigt werden oder aber in denen extrem
   kundenorientiert und in vergleichsweise kleinen Stückzahlen produziert
   wird.

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Rapid Prototyping Anwendungsbereiche

   Das Hauptanwendungsgebiet des Rapid Prototypings ist die Herstellung von
   Modellen sowie Prototypen im Bereich Technischer Bauteile mit einer hohen
   Komplexität. Durch das Rapid-Prototyping-Verfahren kann die Entwicklung
   von Produkten im Hinblick auf Zeit, Kosten sowie Design eminent optimiert
   werden. Das Nutzen von CAD-Werkzeugen innerhalb des ganzheitlichen
   Designprozesses ist mittlerweile zum umfassenden Standard geworden. Dabei
   kommt es jetzt immer häufiger gerade in sehr frühen Projektstadien des zur
   Anwendung. Da die erzeugten Daten direkt für den automatisierten Modellbau
   verwendet werden, können erhebliche Kosten und Zeitressourcen eingespart
   werden. Gleichzeitig erhält der involvierte Designer einfachere und
   zugleich bessere Möglichkeiten, um den Entwurf an detaillierten,
   dreidimensionalen Modellen zu kontrollieren und gegebenenfalls zu
   optimieren. Je nach jeweiligem Projektstadium und Verwendung bzw. Einsatz
   des Modells unterscheiden sich dann auch die entsprechenden Anforderungen
   an das Prototyping-Verfahren.

   In der Regel werden folgende Modelltypen für unterschiedliche
   Anwendungsbereiche gefertigt:

     • Design-Modelle (Ikonische Modelle): Modelle dieser Art sollen eine
       detaillierte optische Beurteilung eines Entwurfs oder Modells
       gewährleisten. Wichtig ist dabei, dass hierbei ein Höchstmaß an
       Detailgenauigkeit und Oberflächenqualität vorliegt. Demgegenüber sind
       die Anforderungen an die verwendeten Material vergleichsweise gering.
     • Ergonomie-Modelle: Anhand dieser Modelle lassen sich die Bedienungs-
       und Anwendungseigenschaften des jeweiligen Produkts exakt überprüfen.
       Während eine hervorragende Oberflächenqualität hier Priorität besitzt,
       sind die Anforderungen an Material und an Detailgenauigkeit eher
       gering.
     • Funktions-Modelle: Diese Modelle dienen der umfassenden Kontrolle
       einzelner Eigenschaften oder auch der jeweiligen Funktionen des
       Endprodukts. Insbesondere die Funktionalität, die Passgenauigkeit
       sowie die physikalische Eigenschaften stehen hier auf dem Prüfstand.
       Die Anforderungen an Oberflächenqualität, Detailgenauigkeit und
       Material sind je nach Anwendungszweck unterschiedlich.
     • Proportions-Modelle: Diese Modelle sollen detailliert die Proportionen
       sowie die Form eines Bauteils offenlegen. Modelle dieser Art können in
       der Regel preisgünstig und schnell hergestellt werden. Die
       Anforderungen an Detailgenauigkeit, Material und Oberflächenqualität
       sind vergleichsweise gering.
     • Technische-Prototypen: Anhand dieser Modelle kann exakt festgestellt
       werden, ob sämtliche Funktionsanforderungen des Endprodukts auch
       tatsächlich erfüllt werden. Hierbei bestehen sowohl am Material als
       auch an der Oberflächenqualität und der Detailgenauigkeit explizit
       hohe Anforderungen.

   Rapid Prototyping Verfahren kommen mittlerweile in zahlreichen Branchen
   zur Anwendung. Im Folgenden sind exemplarische Beispiele einer
   branchenspezifischen Anwendung aufgelistet:

  Rapid Prototyping in der Architektur

   Seit etwa 2002 kommen Rapid-Prototyping-Verfahren in der Architektur zum
   Einsatz. Immer mehr Architekten überprüfen inzwischen ihren
   Entwurfgedanken mit dem Einsatz von Protoyping-Techniken. So entstehen
   hier oftmals beeindruckend präzise und filigran modellierte Modelle,
   mittels denen Optik, Funktionalitäten und Passgenauigkeit von
   Baukonstruktionen präzise veranschaulicht werden.

  Rapid Prototyping in der Automobilindustrie

   In der Automobilbranche wird Rapid Prototyping gerade im Hinblick auf
   kundenspezifischen Lösungen eingesetzt. Die Prototyping-Verfahren
   optimieren dabei die Herstellung von kleinen Serien sowie bei Baureihen
   mit verstärktem Individualisierungsbedarf. Im Fokus steht dabei sowohl die
   geometrische als auch die funktionale Bauteilsicherung. So lassen sich
   Bauteile anschließend direkt in Serienfahrzeugen einführen bzw. verbauen.
   Durch den Einsatz von Prototyping wird dabei zum einen maximale
   Designfreiheit erreicht. Zum anderen schafft eine
   Rapid-Prototyping-Anwendung die nötigen Voraussetzungen, leichte und
   gleichzeitig komplexe Komponenten für Autos zu entwickeln, die über einen
   explizit hohen Festigkeitswert verfügen.

  Rapid Prototyping in der Flugzeugindustrie

   In dieser Branche arbeitet jeder Flugzeugbauer mit 3D-Druckern. Während
   zum Beispiel EADS und Airbus schon länger mit Rapid-Prototyping-Verfahren
   bzw. 3D-Druckern in der Planung und im Modellbau arbeitet, setzt der
   US-Flugzeughersteller Boeing seit 2012 ebenfalls auf diese Technik. Die
   britische Luftfahrtfirma BAE nutzt das Verfahren, um beispielsweise Teile
   für einen Jet zu fertigen. MTU oder auch Rolls Royce testen demgegenüber
   etwa die Eigenschaften von per 3D-Druck gefertigten Antriebsschrauben.

  Rapid Prototyping im Gesundheitswesen

   Im Gesundheitswesen wird Rapid Prototyping vorzugsweise für den Bau von
   Implantaten und Prothesen verwendet. Dies offeriert die Möglichkeit, die
   jeweils individuell unterschiedliche Anatomie und Morphologie eines
   Patienten zu berücksichtigen, da dank der Rapid Prototyping Verfahren
   Prothesen sowie Implantate spezifisch auf die unterschiedlichen
   individuellen Verhältnisse und Maße angepasst werden können. In der
   Serienanfertigung ist dies nicht möglich.

  Rapid Prototyping im Maschinenbau

   Die innovativen Fertigungsmethoden rund um die Rapid Prototyping Verfahren
   ermöglichen von der Definition, Planung und Herstellung des Prototypenbau
   über die Konzeption von Ersatzteilen bis hin zur individualisierten
   Einzelteil- oder Massenfertigung eine sowohl effektive als aber auch
   ökonomische Alternative bei der Produktentwicklung. Insbesondere technisch
   herausfordernde und äußerst komplexe Bauteile stehen hier im Fokus.

  Rapid Prototyping in der Raumfahrtindustrie

   In dieser Branche steht das Rapid Prototyping absolut hoch im Kurs. So hat
   zum Beispiel 2012 die US-Weltraumbehörde NASA einen Test mit einem
   Raketentriebwerk absolviert, das komplett mittels 3D-Druck gefertigt
   wurde. Dabei wurden Produktionszeit und -kosten mithilfe des 3D-Drucks
   signifikant reduziert, wodurch sich völlig neue Möglichkeiten im Hinblick
   auf Missionen ergaben. Da sich mit den 3D-Druckern hochfeste Bauteile
   fertigen lassen, die weniger kostenintensiv sind, extreme Belastungen
   aushalten, schnell verfügbar sind, eine Gewichtsersparnis mitbringen und
   individuell angepasst werden können, werden immer mehr produzierende
   Unternehmen in der Raumfahrt auf die Prototyping-Verfahren mit 3D-Druckern
   umsteigen

   Rapid Prototyping ist aber auch – gerade mit Blickrichtung auf die Zukunft
   – für die Raumfahrtindustrie in einem hohen Maße attraktiv: Denn es ist
   kostspielig, Fracht ins Weltall zu transportieren. Andererseits benötigt
   ein Team, die auf dem Mars oder dem Mond eine Station bauen soll, dafür
   die nötigen Tools in Form von Werkzeugen oder Ersatzteilen; oftmals müssen
   auch beschädigte Gegenstände repariert werden. Das 3D-Druckverfahren
   versetzt Astronauten diesbezüglich in die Lage, die benötigten Teile
   direkt vor Ort selbst anzufertigen.

Rapid Prototyping Verfahren

   Weltweit sind mittlerweile über 30 unterschiedliche Verfahren bekannt. Im
   Laufe der vergangenen zehn Jahre haben sich daraus mehrere
   Verfahrensfamilien entwickelt, die sich industriell besonders bewährt
   haben. Entscheidende Kriterien sind dabei zum einen die jeweiligen
   Modelleigenschaften, aber auch die Instandhaltung, Instandsetzung oder
   etwa Updates sowie Upgrades.

   Nachfolgende Verfahren gelten bis dato als die verbreitetsten Rapid
   Prototyping Techniken.

  Stereolithografie (SLA)

   Die Stereolithographie ist das älteste bekannte Prototyping-Verfahren.
   Dabei bietet es gleichzeitig die höchste Detaillierung, die besten
   Oberflächen sowie die höchste Exaktheit aller Techniken. Allerdings
   verfügt das Verfahren – im Vergleich zum Lasersintern und
   Extrusionsverfahren – über eine geringere thermische und mechanische
   Belastbarkeit. Im Rahmen der Stereolithographie wird flüssiges Kunstharz
   (hier: Epoxydharze, Acrylate) mit Hilfe eines ultravioletten Laserstrahls
   (Photopolymerisation) entsprechend ausgehärtet. Allerdings wird das
   jeweilige Modell lediglich zu rund 95 Prozent polymerisiert. Daher muss es
   nach der Reinigung in einer UV Kammer noch nachvernetzt werden. Außerdem
   wird dieses Verfahren vorzugsweise bei der Fertigung von
   individualisierten Produkten eingesetzt.

  SLS Rapid Prototyping – Selektives Lasersintern

   Bei dieser Rapid Prototyping Technik schmilzt bzw. sintert ein
   leistungsfähiger Laser das pulverförmige Ausgangsmaterial schichtweise; so
   wird fortlaufend die Geometrie einer jeden Schicht generiert. Dabei
   arbeiten die Sinterverfahren prinzipiell mit allen Materialien, die als
   thermoplastisch gelten. Dabei besteht auch die Möglichkeit, Metalle zu
   verarbeiten. Sowohl Selektives Lasersintern (SLS) als auch Selektives
   Laserschmelzen (SLM) eignen sich hervorragend für die Fertigung von
   Funktionsmodellen oder Kleinserien. Außerdem bilden Metallsinterverfahren
   wichtige Zugänge zur so bezeichneten generativen Fertigung. Im Gegensatz
   zur Stereolithografie verfügen die via SLS oder SLM gefertigten Modelle
   über einen geringeren Detaillierungsgrad sowie über rauere Oberflächen.

  3D-Druck-Verfahren

   Das 3D-Fräsen kommt vorzugsweise für die Fertigung von Werkzeugen,
   Urmodellen, Designelementen und auch komplexen Serienteilen zum Einsatz.
   Dabei wird dieses Verfahren oftmals zur Realisierung großer Bauteile aus
   Schäumen, Kunststoffen oder Ureol-PU-Harzen genutzt. Grundsätzlich können
   nahezu sämtliche Kunststoffe als Ausgangsmaterial verwendet werden. Für
   ein professionelles 3D-Fräsen ist dabei eine Maschine erforderlich, die
   mindestens fünf steuerbare bzw. gesteuerte Achsen aufweist. In der Regel
   lässt sich der Fräskopf zudem schwenken und das zu bearbeitende Werkstück
   wird auf einem angetriebenen Rundtisch positioniert. So kann dann jeder
   Punkt des jeweiligen Werkstücks ohne Probleme mit dem Fräser erreicht
   werden. Mittlerweile können auch Werkstoffe, die über einen Härtegrad von
   60 HRC verfügen, mittels des 3D-Fräsens bearbeitet werden. Zudem ist
   inzwischen auch das Arbeiten mit kleinsten Fräserdurchmessern möglich; in
   der Regel in einer nacharbeitsfreien Qualität. Das Verfahren gilt
   prinzipiell als hochpräzise und wirtschaftlich.

  Vakuumguss

   Dieses Rapid Prototyping Verfahren kommt oftmals bei der Fertigung
   filigraner und gleichzeitig komplexer Geometrien zum Einsatz. Gerade bei
   Null- oder Vorserien, Präzisionsmustern oder Designteilen hat sich der
   Vakuumguss bewährt; eingesetzt wird das Verfahren auch häufig als
   Duplizierungsverfahren für der 3D-Druck oder für die Stereolithografie.
   Das Verfahren gilt als extrem wirtschaftlich, gewährleistet eine hohe
   Abbildungspräzision und erstellt grundsätzlich hochbelastbare Modelle.
   Beim Vakuumguss wird diesbezüglich die Vervielfältigung mittels einer
   entsprechenden Form aus Silikonkautschuk realisiert. Dabei wird eine
   Vakuumkammer zur Unterstützung herangezogen, die Lufteinschlüsse in Form
   respektive Werkstück verhindert. Als Ausgangsmaterial können schmelzfähige
   Wachsmaterialien, Zweikomponenten-Gießharze sowie niedrigschmelzende
   Metalllegierungen genutzt werden.

  Rapid Tooling

   Werden mittels der Technologie bzw. der Verfahren der Additiven Fertigung
   Werkzeugeinsätze, Kerne oder Kavitäten hergestellt, wird vom Rapid Tooling
   Verfahren gesprochen; auch für die Produktion von Matrizen und Formen
   kommt dieses Verfahren zum Einsatz. Das Rapid Tooling fungiert also als
   eine spezielle Anwendung im Werkzeug- und Formenbau für die Fertigung von
   Werkzeugen sowie auch Werkzeugbestandteilen; im Fokus stehen dabei
   insbesondere Kunststoffspritzwerkzeuge. In der Regel bildet das
   HSC-Verfahren (hier: High Speed Cutting) die technologische Grundlage für
   dieses Verfahren. Dieses lässt dabei auch die Herstellung transparenter
   Bauteile, strukturierter Oberflächen sowie polierter Hohlräume problemlos
   zu. Da zudem beim Rapid Tooling generell vielschichtige Anpassungen an
   Design und Maßen vorgenommen werden können, besteht hier eine weitaus
   höhere Kosteneffizienz gegenüber konventionellen Verfahren. So sind zum
   Beispiel Änderungen oder Optimierungen an Stahlwerkzeugen demgegenüber mit
   einem hohen zeitlichen und kostenintensiven Aufwand verbunden.

  Fused Layer Modeling (FLM)

   Bei dieser Technik, die auch als Extrusionsverfahren bekannt ist, wird das
   Objekt bzw. Modell durch ein lokales Anschmelzen unterschiedlicher
   Kunststoffe (Block oder Draht) in einer beheizten Düse mit anschließendem
   Extrudieren erzeugt. Zum Einsatz kommt dabei thermoplastische Materialien.
   Insbesondere das Fused Desposition Modeling (FDM), für das ein
   tröpfchenweiser Aufbau charakteristisch ist, wird häufig verwendet. Bei
   diesem Verfahren entstehen binnen kürzester Zeit robuste
   Kunststoffmodelle. Gerade im Hinblick auf Heimanwendungen stellt FDM das
   führende Verfahren dar. Grundsätzlich weisen FLM bzw. FDM eine hohe
   thermische und mechanische Belastbarkeit auf. Allerdings sind die
   Oberflächen vergleichsweise rau und auch der Detaillierungsgrad ist
   gegenüber anderen Verfahren eher gering.

  Layer Laminate Manufacturing (LLM)

   Layer Laminate Manufacturing (LLM) respektive Laminated Object Modelling
   (LOM): Bei diesem Verfahren schneidet ein Laser oder etwa ein
   Schneideplotter die Schichtkonturen aus Kunststoff-, Papier- oder
   Keramikfolie. Von der Funktionsweise her werden also – einfach ausgedrückt
   – dünne Papierschichten einzeln in Form geschnitten und anschließend
   miteinander verklebt. LOM arbeitet dabei als bekanntestes Verfahren
   innerhalb dieser Kategorie Papier in Rollenform, das auf einer Seite mit
   thermisch aktivierbarem Klebstoff beschichtet ist. Allerdings ist die
   Genauigkeit bei diesem Schicht-Laminat-Verfahren geringer als bei den
   meisten anderen Verfahren. Es kann auch in Farbe gedruckt werden. Aber die
   jeweiligen Ergebnisse präsentieren sich bei Weitem nicht so gleichmäßig
   wie beim ColorJet-Verfahren.

  Weitere nennenswerte Rapid Prototyping Verfahren

   Auch folgende Rapid Prototyping Verfahren verfügen über ein interessantes
   Potential, sind allerdings bis jetzt weniger bekannt:

     • Contour Crafting (CC): Innerhalb dieses Verfahrens wird mit Hilfe von
       computergestützten Anlagen bzw. Maschinen der Bau eines Gebäudes
       beschrieben. Die Funktionsweise ähnelt dabei dem FDM-Verfahren,
       allerdings steht ein größerer Bauraum zur Verfügung und als Material
       wird Beton genutzt.
     • Elektronenstrahlschmelzen: Im Prinzip ist das
       Elektronenstrahlschmelzen funktionell ebenso wie das Selektive
       Laserschmelzen aufgebaut. Allerdings kommt eben kein Laser zum
       Einsetzen; stattdessen wird das Metallpulver formgerecht von einer
       Elektronenquelle geschmolzen.
     • Laser Powder Forming (LPF): Dieses Verfahren wird in der Branche auch
       als Laser Engineered Net Shaping (LENS) bezeichnet. Bei diesem
       Verfahren wird ein Metallpulver durch eine Düsenvorrichtung
       aufgebracht. Direkt nach diesem Vorgang wird das Metallpulver an vorab
       bestimmten Stellen festgeschmolzen. Damit haben Wissenschaftler im
       Auftrag der NASA sogar schon Mondgestein in 3D gedruckt.
     • Space Puzzle Molding (SPM): Bei dieser Technik kommt Aluminium zum
       Einsatz, wobei die Gussform bzw. das Aluminiumwerkzeug aus zahlreichen
       Teilen zusammengesetzt wird. Bei anderen Verfahren der herkömmlichen
       Art wird die Gussform direkt aus einem Block gefräst.

Rapid Prototyping Material

   Je nach angewendetem Verfahren kommen die unterschiedlichsten Materialien
   zum Einsatz.

  Kunststoff Rapid Prototyping

   Kunststoffe werden vorzugsweise beim Stereolithografie-Verfahren,
   Laminated Object Modelling, Fused Deposition Modeling, Multi Jet Modeling,
   Polyamidguss, Selektiven Laserschmelzen, Selektiven Lasersintern und beim
   Space Puzzle Molding verwendet. Beim Stereolithografie-Verfahren kommt zum
   Beispiel flüssige und lichthärtende Duromere oder Elastomere zum Einsatz,
   die dann schichtweise ausgehärtet werden. Demgegenüber werden etwa beim
   Multi Jet Modeling wachsartige Thermoplaste sowie UV-empfindliche
   Photopolymere verwendet. Auch das SLS-Verfahren nutzt Thermoplaste wie
   Polyamide, Polycarbonate und Polyvinychlorid. ABS wir vorzugsweise beim
   FDM eingesetzt. Kunststoffe haben dabei den Vorteil, dass sie
   hervorragende physikalische Eigenschaften aufweisen.

  Rapid Prototyping Metall

   Metalle finden Verwendung beim Elektronenstrahlschmelzen,
   Laserauftragsschwei0en, Laser Engineered Net Shaping, SLM, SLS sowie
   beispielsweise beim Multi Jet Modeling. Grundsätzlich muss dabei nach dem
   jeweiligen Aggregatzustand des Ausgangsstoffes explizit unterschieden
   werden. Für den eigentlichen Metallprozess rücken gerade pulverbasierte
   Verfahren in den Fokus, während zum Beispiel bei speziellen
   Stereolithographieverfahren und Schicht-Laminat-Verfahren feste oder
   flüssige Metalle verwendet werden. SLM Verfahren werden dagegen
   ausschließlich für den Metall 3D Druck genutzt. Zur Auswahl stehen
   grundsätzlich Metalle wie etwa Edelstahl, Aluminium, Titan oder
   Werkzeugstahl. Modelle aus Metall verfügen immer über extrem hohe
   Festigkeitswerte.

  Rapid Prototyping Keramik

   Auf Keramik als Material greifen die Prototyping-Techniken LOM, SLM und
   SLS zurück. Für diesbezüglich hergestellte Keramiken offenbaren sich
   vielfältige Einsatzbereiche und Anwendungsmöglichkeiten. Zu nennen sind
   dabei vornehmlich komplexe monolithische Keramiken in einer überschaubaren
   Stückzahl sowie Strukturen, die eine bestimmte Mikro- und Makroporosität
   erfordern (Reaktoren, Implantate etc.) oder mit vergleichsweise hohen
   Temperaturen beaufschlagt sind.

  Sonstige Rapid Prototyping Materialien

   Es existiert noch eine große Anzahl weiterer Materialien, die bei
   verschiedenen Prototyping-Verfahren genutzt werden können. So kommt etwa
   beim Contour Crafting Das Material Beton zum Einsatz. Demgegenüber kann
   Papier beim LOM verwendet werden. Mit Sand oder auch Glaspulver wird
   vorzugsweise beim Multi Jet Modeling experimentiert, während im Rahmen des
   Binder Jetting verschiedene Granulate und Pulverformen eine große Rolle
   spielen. Die Entwicklung hat hier aber längst noch nicht das Ende der
   Fahnenstange erreicht. Viele Unternehmen testen bereits anderweitige
   Materiallösungen. Selbst Mondstaub eignet sich nach Tests als Material für
   einige Prototyping-Verfahren.

   Rapid Prototyping - Rapid Tooling

Rapid Prototyping Vorteile

   Auch wenn gerade die Geschwindigkeit als ein wesentlicher Erfolgsfaktor
   des Verfahren gilt, stellt dies nicht den einzig nennenswerten Vorteil
   dar. Rapid Prototyping Verfahren bieten zusammenfassend Unternehmen gleich
   mehrere Vorteile:

     • Als wesentlichster Erfolgsfaktor bzw. Vorteil gilt die
       Geschwindigkeit.
     • Es ist eine stets zeitnahe und effektive Präsentation von Produkt- und
       Designideen möglich.
     • Eine Optimierung des Controllings im Hinblick auf eine stets schnell
       realisierbare Überprüfung von Passformen, Funktionalitäten oder auch
       Design ist grundsätzlich gewährleistet.
     • Die grundlegende Flexibilität zum Beispiel bei der Planung von
       Produkten oder bei Produktoptimierungen und Designveränderungen ist
       enorm hoch. So besteht zum Beispiel die Möglichkeit, in schneller
       Folge gleich mehrmals Veränderungen am Design vorzunehmen.
     • Außerdem sorgt Rapid Prototyping für eine Minimierung designbedingter
       Konstruktionsfehler und somit letztendlich auch für bessere
       Endprodukte.

   Wer sich als Unternehmen auf die Produktion von einstelligen Stückzahlen
   oder lediglich von einigen Dutzend bis hin zu 300 oder 400 Stück
   fokussiert, dem offeriert das Rapid Prototyping Verfahren dann sowohl
   einen enormen Geschwindigkeits- als auch einen eminenten Kostenvorteil
   gegenüber herkömmlichen bzw. traditionellen Herstellungsverfahren. Das
   volle Potential der Rapid-Prototyping-Technik wird vor allem dann
   deutlich, wenn personalisierte oder individuelle Produkte für Kunden
   gefertigt oder eben komplexe dreidimensionale Objekte erstellt werden
   sollen. Möchte aber ein Unternehmen Baugruppen oberhalb von Kleinserien
   produzieren oder eine Großserienfertigung starten, stößt die Rapid
   Prototyping Technik dann allerdings an kostenbedingte Grenzen.

   Aber auch im Hinblick auf das Müllaufkommen setzt die Technologie
   gegenüber anderen Verfahrenswegen regelrecht Maßstäbe. Da das Rapid
   Prototyping-Verfahren auf den generativen Aufbau von Objekten basiert,
   fällt ein erheblicher Teil des normalerweise anfallenden Abfalls weg. Bei
   anderen Technologien entstehen nämlich alleine durch das erforderliche
   Spanen, Drehen Fräsen, Drehen oder Schleifen viel Müll bzw. Abfall. Wer
   hier also konsequent auf den 3D-Druck bzw. die Rapid
   Prototyping-Technologie setzt, spart Kosten (für Müllentsorgung etc.) in
   einem nicht unerheblichem Rahmen.

   Zudem schont Rapid Prototyping auch nachhaltig Ressourcen. Denn bei
   explizit den Verfahren, die Pulver bzw. ein Pulverbett verwenden, lässt
   sich in der Regel ohne Probleme das nicht verbrauchte Material
   anschließend für weitere Drucke weiter verwenden. Allerdings muss hierbei
   beachtet werden, dass beispielsweise gerade beim FDM und SLA für einige
   Formen ein Stützmaterial (hier: Support) benötigt wird. Dieses muss dann
   direkt nach dem Druck wieder entfernt werden. Aber das Anfallen von Abfall
   kann hier oftmals durch eine geschickte Modellierung deutlich reduziert
   werden.

   In Studien ist zudem nachgewiesen worden, dass mit der Rapid Prototyping
   Technik schnell erstellte Anschauungsmodelle dabei helfen, die Motivation
   und das Engagement aller Prozessbeteiligten deutlich zu heben. Dies liegt
   vornehmlich daran, dass die am Herstellungsprozess beteiligten Mitarbeiter
   bei einem realen Modell viel eher Fehler und Schwachstellen in der
   Konstruktion oder Konzeption identifizieren können. Dies ist ein nicht zu
   unterschätzender Faktor. Denn je früher Konstruktions- bzw. Planungsfehler
   schon bei der eigentlichen Produktplanung von den involvierten
   Mitarbeiters erkannt werden, desto weniger aufwändig und deutlich
   kostengünstiger können diese wieder behoben bzw. optimiert werden.

Hintergründe und Geschichte des Rapid Prototyping

   Die ersten Rapid Prototyping Systeme, die auf der
   Stereolithografie-Technologie basierten, kamen bereits im Jahr 1987 auf
   den Markt. Charles W. Hull hatte das Verfahren rund sechs Jahre lang bei
   der Firma UVP (Ultra Violet Products) entwickelt, bevor er es sich 1986 in
   den USA patentieren ließ. Quasi gleichzeitig entwickelten Wissenschaftler
   in Japan und Frankreich artverwandte respektive ähnliche Verfahren, die
   ebenfalls patentiert wurden. Allerdings gelang es Hull mit seiner neu
   gegründeten Firma 3D-Systems als erstem Hersteller, ein marktfähiges
   Produkt zu präsentieren. So stellte er im November 1987 an der AutoFact in
   Detroit die erste marktfähige Maschine (SLA 1) der Öffentlichkeit vor. Nur
   wenige Monate später lieferte 3D-Systems bereits die ersten Maschinen an
   Kunden aus.

   Mittlerweile haben sich neben diesem ursprünglichen Verfahren noch
   zahlreiche weitere Protoyping-Technologien entwickelt. Als die wichtigsten
   Techniken bzw. Verfahren gelten dabei – wie zuvor detailliert skizziert –
   das selektive Lasersintern (kurz: SLS; Selektive Laser Sinterung), das
   Fusel Deposition Modering (FDM) sowie das Laminate Objekt Manufacturing
   (LOM). Diesbezüglich präsentierte das Unternehmen Lysistratas im April
   1992 das – auf Basis der FDM Technologie entwickelte – branchenweit erste
   3D-Rapid-Prototyping-System. Demgegenüber stellte das Unternehmen Objekt
   im April 2000 erstmalig ein 3D-Rapid-Prototyping-System vor, dass auf der
   PolyJet-Technologie basierte. Wissenschaftler und Forscher gehen gemeinhin
   davon aus, dass das Rapid Prototyping in der nahen Zukunft als
   bestimmender Megatrend für mächtig Furore sorgen wird.

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     • 3D-Druck | Digitales Material

                                    3D Druck

     Erfolg fragt nicht: Sollten wir? Müssen wir? Können wir?
     Erfolg hat nur eine Frage: Wann geht’s los?

     Unser 3D-Druckverfahren ist hochmodern, Grenzen sind ihm praktisch
     unbekannt. Sowohl, was sein Individualisierungspotenzial betrifft, etwa
     im Hinblick auf Materialien, Bauraummaße oder die weitere Bearbeitung
     und Ausstattung, als auch im Hinblick auf Präzision und Robustheit. Auf
     Basis Ihrer CAD-Konstruktionsdaten erfolgt die Herstellung von
     funktionsfähigen Werkstücken, Mustern und Konzeptmodellen und das
     schnell, sicher sowie ohne weitere herstellungsrelevante Zwischenstufen.

     mehr Informationen zum 3D Druck

   Datenblatt - 3D Druck

3D Druck Materialien

   VeroClear Rapid Prototyping 3D-Druck

    VeroClear

   3D-Druck | Digitales Material

    Digitales Material

   3D-Druck | Digital ABS

    Digital ABS

3D Druck – Erfolg fragt nicht.

   Time to market, Corporate Quality Management und Ihre Wertschöpfungskette
   sind Faktoren, die für Ihren Erfolg entscheidend sind. Wir verfügen
   deshalb mit unserem 3D Druck System nicht nur über ein optimales additives
   Fertigungsverfahren, sondern wir sind Ihr Konstruktions-/Designpartner,
   der bereits in der Produktentwicklungsphase von Anfang an für Sie da ist.
   Unternehmensweit ist unsere Haltung auf strategische Wirtschaftlichkeit,
   konsequente Ergebnisorientierung und vorbildliche Prozessdynamik
   ausgerichtet. Oder kurz: auf Ihre Erwartungshaltung. Denn mitdenken ist
   gut, weiterdenken ist besser.

3D Druck – Quick-Facts

     • Herstellung von funktionsfähigen Präzisions- und Designmustern,
       Werkstücken und Konzeptmodellen mit außergewöhnlichen Bauraummaßen und
       über 140, auch kombinierbaren Materialoptionen
     • Einsatz von PUR-Werkstoffen mit robusten und gleichzeitig flexiblen
       Eigenschaften
     • Aufteilung des 3D-Volumenmodells in Querschnitte (0,016-0,1 mm
       Schichtdicke) mit anschließendem Schicht-für Schicht-Aufbau und
       UV-Licht-Aushärtung
     • Schnelles und hochauflösendes Fertigungsverfahren, ohne
       Formen-/Werkzeugbau, form- und druckstabil, wasserdicht, vielfältig
       veredelbar, problemlos nachzubearbeiten (z. B. direkt schleifbar)

   weiterführende Informationen zum 3D Druck

  Die häufigsten Anwendungen für den 3D Druck:

     • Herstellung von funktionsfähigen Präzisionsmustern mit
       außergewöhnlichen Bauraummaßen und über 140 Materialoptionen
     • Herstellung von Konzeptmodellen zur ersten Produktprüfung
     • Herstellung von Designmustern
     • Herstellung von Bauteilen mit verschiedenen Materialien

  Charakteristik des 3D Druck | 3D Druck Verfahren:

     • Direkte Übernahme von CAD-Konstruktionsdaten
     • Einsatz von PUR-Werkstoffen mit robusten und gleichzeitig flexiblen
       Eigenschaften.
     • Aufteilung des 3D-Volumenmodells in Querschnitte (0,016-0,1 mm
       Schichtdicke) mit anschließendem Schicht-für Schicht-Aufbau und
       UV-Licht Aushärtung

  Die zentralen Vorteile des 3D Druck:

     • Schnelles und hochauflösendes Fertigungsverfahren
     • Kein Formen-/Werkzeugbau erforderlich
     • Form- und druckstabil, wasserdicht
     • Problemlose Nachbearbeitung
     • Direkte schleifbarkeit
     • Vielfältige Veredelungsmöglichkeiten finden Sie unter
       Oberflächentechnik.

   Allgemeine Informationen über 3D-Drucker und deren Entstehung erhalten Sie
   bei Wikipedia.
   Mit unserem im Einsatz befindlichen hochmodernen 3D-Druck-Verfahren
   (Polyjet) sind wir in der Bundesrepublik Deutschland einer der Vorreiter
   auf dem Sektor des 3D-Printings. Unser Know-how kommt überall dort zum
   Einsatz, wo neben Individualität auch ein erhebliches Maß an Präzision
   gefragt ist. Dementsprechend findet das Druckverfahren insbesondere im
   Rahmen der Fertigung von funktionstüchtigen Präzisionsmustern mit
   außergewöhnlichen Bauraummaßen Verwendung. Darüber hinaus kommt der 3D
   Druck bereits seit einiger Zeit im Kontext der Produktion unzähliger
   Konzeptmodelle zum Einsatz, die mithilfe unserer technologischen
   Fähigkeiten kostengünstig zum Zweck der ersten Produktprüfung hergestellt
   werden können.

  Hochwertige Werkstoffe gewährleisten Spitzenqualität

   Unser 3D Druck Verfahren zeichnet sich dabei durch die Tatsache aus, dass
   Konstruktionsdaten, die mit der CAD Software gestaltet wurden, unmittelbar
   ohne weitere Zwischenschritte verarbeitet werden können, was nicht nur
   Zeit, sondern auch bares Geld spart. Weiterhin legt unser Unternehmen
   großen Wert auf die Verwendung hochwertigster Werkstoffe, sodass stets ein
   Maximum an Qualität gewährleistet ist. In diesem Kontext setzen wir auf
   Stratasys Produkte, welche sich sowohl durch ihre Materialvielfalt als
   auch durch ihre physische Eigenschaften kennzeichnen. Dank dieser
   ausgereiften Drucktechnologie kann das 3D-Volumenmodell in hauchdünnen
   Lagen von 0,016-0,1mm Schicht für Schicht aufgebaut werden, womit ein
   besonders hochwertiges Druckergebnis gewährleistet ist.

  Wir veredeln Ihren Auftrag

   Im Gegensatz zu klassischen Fertigungsverfahren birgt unser 3D
   Druck Verfahren den unschätzbaren Vorteil, dass es nicht nur schnell und
   kostengünstig ist, sondern darüber hinaus weder Formen noch Werkzeuge
   notwendig sind, um ein Werkstück herzustellen. Bedingt durch die Auswahl
   hochwertiger Werkstoffe zeichnen sich die Druckerzeugnisse durch ihre
   besondere Form- und Druckstabilität aus, sodass diese ohne Weiteres einer
   manuellen Veredelung unterzogen werden können. Zu den
   Veredelungsmöglichkeiten, die unser Unternehmen Ihnen bietet, zählen unter
   anderem das bedampfen und Lackieren des Werkstücks, sodass das Ergebnis
   ihres Auftrags stets ein unverwechselbares Einzelstück darstellt.

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   Du bist hier: Startseite / Rapid Prototyping / 3D Fräsen

     • Fräsen

                                   3D Fräsen

     Obwohl wir praktisch alles für Sie bauen, ist es im Grunde immer
     dasselbe, eine Brücke.

     Von der Vision zur Realisierung, vom Status Quo zur Evolution, von
     Urmodell-, Designteil-, Werkzeug- und großen, komplexen Prototypen- und
     Baugruppen-Anforderungen zur Einzel- sowie Serienproduktion, und auf
     Wunsch mit unserer Konstruktionsunterstützung von der Idee bis zum
     umfassenden CAD-Design: Unsere CNC-gesteuerten 5-Achs-Fräsen bauen im
     Rahmen unterschiedlichster, vor allem industrieller Aufgabenstellungen
     perfekte Brücken.

     mehr Informationen zum 3D Fräsen

3D Fräsen – im Grunde immer dasselbe, eine Brücke.

   Äußerst wirtschaftlich, hochpräzise und innerhalb kürzester Zeit entsteht
   das benötigte Objekt; in der Oberflächenstruktur und -behandlung überdies
   auftragsspezifisch individualisiert. So können so gut wie alle Kunststoffe
   als Ausgangsmaterialien herangezogen werden. Das 3D Fräsen von Gussteilen
   für die anschließende Fertigung im Vakuumgussverfahren ist gleichwohl ein
   typisches Fallbeispiel.

Quick-Facts – VISIOTECH CNC-Fräsen in 3D oder 2D

     • Auf modernsten 5-Achs-CNC-Fräsen werden insbesondere Urmodelle,
       Designteile, Werkzeuge und vielschichtige Serienteile gefertigt, 2D +
       3D
     • Selbst große Modelle und Hohlformen werden rationell und präzise
       gebaut, i. d. R. aus Kunststoffen, Schäumen und Ureol-PU-Harzen
     • Das System lässt sich nicht zuletzt als wichtige Verfahrensklammer in
       komplexen Prototyping- und Baugruppen-Projekte nutzen

   weiterführende Informationen

  Die häufigsten Anwendungen des 3D Fräsen:

     • Herstellung von Urmodellen, Designteilen, Werkzeugen und komplexen
       Serienteilen.
     • Nutzung zur Realisierung großer Bauteile aus Kunststoffen, Schäumen
       und Ureol-PU-Harzen

  Charakteristik des Verfahrens:

     • Modernste CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen fräsen komplexe Modelle
       präzise aus (2D + 3D)
     • Hohlformen werden aus mehreren Teilen hergestellt und anschließend
       zusammengefügt
     • Gefräst werden Modelle aus allen Kunststoffen und gängigen Metallen
     • Das Verfahren leistet eine wichtige Brückenfunktion zwischen den
       eingesetzten Techniken innerhalb eines Prototyping-Projekts

  Die zentralen Vorteile des 3D Fräsen:

     • Wirtschaftliche Herstellung auch großer Modelle
     • Hohe Präzision

  Hohe Genauigkeit und wirtschaftliche Fertigung für Einzel- und Serienteile

   Bei der industriellen Einzel- und Serienfertigung ist höchste Präzision
   gefragt. Die Abweichungen von den CAD-Daten sollen so gering wie möglich
   gehalten werden, um passgenaue und hochwertige Teile herzustellen. Wir
   werden mit unseren das 5-Achs-CNC-Fräsen diesen Anforderungen gerecht und
   übernehmen neben der auftragsbezogenen Fertigung auch konstruktive
   Aufgaben, um Ihre Wünsche umzusetzen.

  Viele Anwendungsgebiete für unsere modernen CNC-Fräsen

   CNC-Fräsen kommen für verschiedene Anwendungen zum Einsatz, etwa wenn
   komplexe Urmodelle gefertigt werden sollen, die als Beispiel für eine
   nachfolgende Serienproduktion dienen. Auch bei hochwertigen Designteilen,
   bei Werkzeugen oder komplexen Bauteilen kann die Fertigung über die
   computergestützte Numerik sinnvoll sein. Gussteile, die später für den
   Vakuumguss Verwendung finden, können ebenfalls computergestützt gefräst.
   Ausgangsmaterialien können alle Arten von Metallen, Kunststoffe sowie
   Metallsandguss sein. Die genauen Maße werden in allen räumlichen
   Dimensionen punktgenau umgesetzt und das Fräsen mit fünf Achsen garantiert
   eine schnelle, wirtschaftliche Produktion. Selbst sehr komplexe
   Oberflächenstrukturen und Elemente fräsen wir für Sie.

  Die CAD-Technologie für anspruchsvolle Prototypen und komplexe Modelle
  verwenden

   Moderne CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen fräsen Ihre Ausgangsmodelle, die
   meist in Form von CAD-Daten vorliegen, präzise aus – sowohl zwei als auch
   dreidimensional. Hohlformen werden bei der Fertigung in mehrere
   Einzelteile untergliedert, entsprechend hergestellt und anschließend
   zusammengefügt. Dieses Verfahren besitzt eine Brückenfunktion und erlaubt
   das Herstellen von umfangreichen Prototypen. Selbst bei großen Modellen
   ist eine wirtschaftliche Produktion mit hoher Genauigkeit möglich.
   Zusätzlich zum reinen Fräsen bieten wir Ihnen weiterhin die Ausführung mit
   abschließender Oberflächenbehandlung. Am Ende steht ein Ergebnis, das
   exakt Ihren Anforderungen entspricht.

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     • Metallguss

                                   Metallguss

     Eines Tages beschlossen ein paar Verrückte zu fliegen.

     Für fast jedes Unternehmen sind Neu- und Weiterentwicklungen
     Tagesgeschäft. Doch immer steckt der Spirit, die Faszination des Neuen
     in der Herausforderung, Leidenschaft, Begeisterung und Verantwortung.
     Wir teilen diesen Spirit, der häufig im Metallgussverfahren Gestalt
     annimmt.

     mehr Informationen

   Datenblatt - Metallguss

Metallguss – Eines Tages beschlossen ein paar Verrückte zu fliegen.

   Der Metallguss als Technologie, wird vornehmlich vom (Sonder-)Maschinen-,
   Anlagen- und Formenbau für die Herstellung von Funktions- und
   Design-Prototypen sowie Kleinserien herangezogen.

  Metallguss – Quick-Facts

     • Kosteneffiziente, formstabile Herstellung von mechanisch belastbaren
       Metallprototypen aus allen gängigen Aluminium- und
       Zinkdruckguss-Legierungen sowie verschiedenen Buntmetallen. Unser
       Vakuum-Differenzdruckguss befüllt die jeweilige Gießform in Perfektion
     • Beispiel Aluminiumguss: das vielseitig funktionelle Verfahren besticht
       durch beinah unbegrenzte, maßgenaue Formgebungen mit geringen
       Wandstärken, es ist leitfähig, unmagnetisch, gut zerspanbar und
       witterungsbeständig
     • Allgemeingültig charakterisieren Schnelligkeit und günstige
       Werkzeugkosten die Wirtschaftlichkeit von Metallgussprojekten.
       Urmodelle, hergestellt im Vakuumguss oder anhand hochwertiger 3D
       Drucke, bilden die Basis
     • Nachbearbeitungen und Oberflächenveredelungen der Formteile sind in
       vielfältigen Finishings möglich

   weiterführende Informationen

  Die häufigsten Anwendungen:

     • Fertigung komplexer Werkstücke im Einzelprototypen- und/oder
       Kleinserienbau (Feinguss)
     • Herstellung von Präzisionsmustern zur Gewährleistung der
       Funktionalität metallischer Werkstoffe (Feinguss)
     • Herstellung von Designmustern zur optischen Begutachtung etwa von
       Schmuckelementen (Feinguss)
     • Herstellung von Metallteilen mit anschließender Nachbearbeitung
       (Sandguss)
     • Kunstguss (Skulpturen; Feinguss/Sandguss)

  Charakteristik des Verfahrens:

     • Verarbeitung von Aluminium- und Zinkddruckguss-Legierungen sowie
       verschiedene Buntmetalle
     • 3D produzierte Urmodelle oder Vakuumgegossene-Modelle werden direkt
       ausgebrannt; das Urmodell löst sich beim Ausbrennen in flüssigen oder
       gasförmigen Zustand auf
     • Ausgießen des entstehenden Hohlraums im Vakuumdruckguss-Verfahren.

  Die zentralen Vorteile:

     • Hohe Genauigkeit (Feinguss)
     • Hochwertige Oberflächenqualität (Feinguss)
     • Günstige Stückpreise

  Die VISIOTECH GmbH macht Visionen greifbar

   Sie suchen einen Experten für die Formgebung Ihrer Visionen? Die
   VISIOTECH GmbH aus Gerlingen ist Spezialist für Rapid Prototyping,
   Additive Manufacturing, Lasersintern, Stereolithografie (STL), 3D-Scannen
   und 3D-Druck. Wir bieten Ihnen ein breites Leistungsspektrum: von
   3D-CAD-Konstruktion über Digitalisierung bis hin zur Fertigungsarbeiten
   wie Fräsen und Vakuum– oder Metallguss.

  Metallguss – Präzision für hochwertige Teile

   Im Bereich Metallguss bieten wir Vakuum-Differenzdruckguss-Verfahren an.
   Der Differenzdruckguss eignet sich unter anderem zur Herstellung komplexer
   Werkstücke als Prototyp oder Kleinserie. Er kommt außerdem bei Präzisions-
   oder Designmustern zum Einsatz, wie sie zum Beispiel in der
   Schmuckindustrie verwendet werden.

   Die gegossenen Teile lassen sich zu günstigen Stückpreisen herstellen und
   werden im Anschluss nachbearbeitet. Das Verfahren eignet sich auch zur
   Herstellung von Skulpturen. Im Metallguss verarbeiten wir Aluminium- und
   Zinkddruckguss-Legierungen sowie verschiedene Buntmetalle. Die Herstellung
   von Urmodellen erfolgt entweder im modernen Vakuumguss-Verfahren oder
   mithilfe hochwertiger 3D-Drucke. Dabei kommt häufig die Stereolithografie
   zum Einsatz: Mithilfe von flüssigem Kunststoff wird das gewünschte Produkt
   schichtweise reproduziert und anschließend als verlorenes Modell im
   Gussverfahren verwendet.

  Moderne Technik für kostengünstige und schnelle Lösungen

   Von der Konstruktionszeichnung bis zum ersten Modell oder fertigem
   Werkstück ist es nur ein Schritt. Und den gehen wir für Sie. Ob einzelne
   Formteile oder Serienfertigung: Wir lassen Ihre Visionen greifbare
   Wirklichkeit werden. Wir arbeiten mit modernster Technik und viel
   Leidenschaft.

   produziert von Logo_werksued werk süd

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   (Spritzgießwerkzeuge)

     • Bachmann | Lasersintern | Rapid Prototyping

                      Rapid Tooling (Spritzgießwerkzeuge)

     Damit sich Fragezeichen in Ausrufezeichen auflösen, braucht es starke
     Lösungsmittel.

     Entwicklungen sind immer mit Fragezeichen verbunden, immer eine
     Herausforderung. Gut, wenn es in diesem Prozess rasche Lösungen, echte
     Ausrufezeichen, gibt. Wie etwa, wenn es um die Herstellung eines
     Werkzeugs geht, mit dem seriennahe Prototypen produziert werden sollen.
     Auch in diesem Fall verfügen wir über das richtige Mittel: Rapid
     Tooling.

     mehr Informationen zu Rapid Tooling

Rapid Tooling – Damit sich Fragezeichen in Ausrufezeichen auflösen

   Technologische Grundlage für das Rapid Tooling bildet das HSC-Verfahren
   (High Speed Cutting), vorbereitend für den Kunststoffspritzguss von
   Bauteilen in drei- bis fünfstelliger Menge. Beratende und konstruktive
   Grundlagenarbeit leisten wir zudem, kundennah und effizient bereits von
   Entwicklungsanfang an.

Rapid Tooling / Spritzgießwerkzeuge aus Kunststoff – Quick-Facts

     • Anhand von HSC-Fräsen stellen wir Spritzguss-Werkzeuge aus
       hochstabilem Aluminium her, die Basis, auf der hochwertige
       Spritzguss-Prototypen im Serienwerkstoff entstehen, ferner aus
       thermoplastischen Kunststoffen und Silikonen Spritzgussteile in Klein-
       und Großserienformaten
     • Anpassungen an Maßen und Design sind bis zum Erreichen der  optimalen
       Form, Konfiguration und Beschaffenheit problemlos möglich. Gegenüber
       zeit- und kostenaufwendigen Änderungen auf konventionellem Wege am
       Stahlwerkzeug ein bedeutender wirtschaftlicher Vorteil
     • Unser Kunststoff-Spritzguss lässt selbst die Fertigung strukturierter
       Oberflächen, polierter Hohlräume (Kavitäten) und transparenter
       Bauteile zu
     • Als hochqualifizierter, erfahrener Partner bilden wir die Prozesskette
       vom Werkzeugbau bis zur Serienproduktion durchgängig für Sie ab

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   (SLS)

     • Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)

                            Selektives Lasersintern

     Aus der Revolution wird Ihre Success-Story.

     Die generative Herstellung von Kunststoffbauteilen hat im Rahmen des
     Rapid Prototyping die Produktentwicklung revolutioniert und setzt ihren
     Siegeszug konsequent fort.

   Datenblatt - Selektives Lasersintern

Lasersintern – Unsere Leistungen

     • Schnelle, flexible und kostengünstige Präzisionsfertigung von
       Produkten, Formen/Werkzeugen oder Modellen direkt aus CAD-Daten
     • In der konventionellen Produktion schränken kreisförmige oder lineare
       Werkzeugbewegungen die Konstruktion ein. Selektives Lasersintern
       entfesselt die Konstruktion, bietet weitestgehende bis unbegrenzte
       Designfreiheit für neue Produktkonzepte und Systemproduktivität
     • SLS repräsentiert die maximale Spannweite an Applikationen, für nahezu
       jegliche Spezifikationen, funktionellen Integrationen,
       Hinterschneidungen und Hohlräume ist der Konstruktionsweg frei
     • Außergewöhnliche Leistungs- und Belastungskurven (thermisch und
       mechanisch) zeichnen die mit hochwertigem Polyamid direkt im
       Pulverbett generierten Geometrien aus. Bauraumdimensionen sind über
       die standarisierten Größen hinaus möglich und die Oberflächen lassen
       sich auf vielfältige Weise veredeln. Mehr dazu finden Sie unter
       Oberflächentechnik.
     • Auf den fortschreitenden Markttrend hin zu individualisierter, auch
       dezentral organisierter Serienproduktion von Gebrauchs- und
       Ersatzteilen steht mit unserem SLS-Verfahren die perfekt
       zugeschnittene, wirtschaftliche sowie risikominimierende
       Herstellungsmethodik zur Verfügung.
     • Wir verstehen uns als Ihr innovativer Dienstleister und bieten
       Consulting auf höchstem Niveau.

   Selektives Lasersintern ist das lasergestützte Kernverfahren, das additiv,
   durch Schichtbauweise, über das größte Potenzial und Anwendungsspektrum im
   Rapid Prototyping verfügt. Erfolgsfaktoren wie Flexibilität, Effizienz und
   Innovationskraft prägt es damit maßgeblich. In einem persönlichen Gespräch
   beraten wir Sie im Detail und versprechen eine optimale Zielerreichung!

   Jetzt unverbindlich anfragen

   Weitere Informationen zum Verfahren

     • 1 Was ist Lasersintern?
     • 2 Lasersintern Materialien

          • 2.1 Lasersintern Kunststoff
          • 2.2 Lasersintern Metall
          • 2.3 Lasersintern Keramik
          • 2.4 Lasersintern Formsand
          • 2.5 Lasersintern Material und Eigenschaften

               • 2.5.1 TPU - Thermoplastisches Polyurethan
               • 2.5.2 PA 3200 GF (PA12 mit Glaskugelanteil)
               • 2.5.3 PA 2210 FR (PA12 flammgeschützt)
               • 2.5.4 PA 1102 black (PA 11)
               • 2.5.5 DuraForm PA (PA12)
               • 2.5.6 Carbonmide (PA12 carbonfaserverstärkt)
               • 2.5.7 Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)

     • 3 Komponenten einer Lasersinter Maschine

          • 3.1 Komponente A: Der Laser
          • 3.2 Komponente B: Die Scan-Einheit
          • 3.3 Komponente C: Die Pulverauftrag-Einheit
          • 3.4 Komponente D: Die Pulverkammer
          • 3.5 Komponente E: Die Hebevorrichtung

     • 4 Lasersinter Verfahren und Prozess

          • 4.1 Lasermikrosintern Verfahren und Prozesse
          • 4.2 Selektives Lasermelting Verfahren und Prozesse

     • 5 Selektives Lasersintern Anwendungsbereiche

          • 5.1 Selektives Lasersintern in der Medizin
          • 5.2 Selektives Lasersintern in der Automobilindustrie
          • 5.3 Selektives Lasersintern in der Luft- und Raumfahrtindustrie

     • 6 Selektives Lasersintern Vorteile
     • 7 Hintergründe und Geschichte des Selektiven Lasersintern

   Selektives Lasersintern Verfahren
   SLS - Lasersintern - Prozess

Was ist Lasersintern?

   Lasersintern lässt sich als ein generatives Schichtbauverfahren
   definieren. Mit Hilfe von Laserstrahlen bzw. durch das Sintern können
   dabei die unterschiedlichsten dreidimensionalen Geometrien aus einem
   pulverförmigen Ausgangsstoff modelliert werden. Verfahrenstechnisch wird
   das verwendete Pulver in dünnen Schichten mittels eines Lasers
   verschmolzen. So entsteht das jeweilige Werkstück Schicht für Schicht in
   einer Art Pulver-Bad, wobei auch komplexe und sonst schwer anzufertigende
   innere Geometrien realisiert werden können.

   Die Werkstücke bzw. Geometrien können auch Hinterschneidungen haben, die
   sich durch konventionelle Fertigungsmethoden nicht anfertigen lassen.
   Dabei werden beim Lasersintern keinerlei Stützstrukturen zur Unterstützung
   benötigt. Das Bauteil wird stattdessen bei seiner Herstellung stets vom
   Pulver selbst gestützt. Lasersintern findet daher auch häufig im Rapid
   Prototyping Anwendung.   Das Selektive Lasersintern (SLS) ist
   diesbezüglich gerade für die Herstellung von Bauteilen prädestiniert, die
   sonst aus verschiedenen Komponenten aufwendig zusammengesetzt bzw. gebaut
   werden müssten. Dabei werden kurze Fertigungszeiten und hohe Festigkeiten
   erzielt. Es können mit entsprechenden Maschinen aber nicht lediglich
   Prototypen, sondern zudem auch mittelgroße Serien gefertigt werden. Als
   Material wird vorzugsweise Nylon, auch unter der Bezeichnung PA2200 (PA12)
   bekannt, verwendet. Nylon zeichnet sich dabei durch universelle
   Einsatzmöglichkeiten sowie durch Temperaturbeständigkeit und eine hohe
   mechanische Belastbarkeit aus.

Lasersintern Materialien

   Seit nunmehr 20 Jahren hat sich das Lasersintern zu einem in der Industrie
   etablierten Verfahren entwickelt. Mittels Selektivem Lasersintern lassen
   sich präzise und schnell Bauteile, die aus verschiedensten Materialien
   bestehen können, generieren. Gerade Metall und vor allem auch Kunststoff
   werden dabei bereits in vielfältiger Form verarbeitet. Demgegenüber steckt
   die Verarbeitung von Keramik quasi noch in den Kinderschuhen. Allerdings
   kommt es mittlerweile auch diesbezüglich zu immer komplexeren
   Verarbeitungsszenarien. In der Regel werden konventionelle Sinterverfahren
   bei vergleichsweise langen Haltezeiten sowie bei hohen Temperaturen
   durchgeführt. Bei der Laserbearbeitung steht im Gegensatz dazu lediglich
   eine kurze Einwirkzeit zur Verfügung, daher sind hier völlig andere
   Prozesse bzw. Abläufe gefragt.

  Lasersintern Kunststoff

   Grundsätzlich kommen für die Erstellung von Bauteilen im Rahmen des
   Selektiven Lasersinterns zahlreiche Kunststoffe in granularer Form
   infrage. Insbesondere das besonders widerstandsfähige Nylon sowie
   Polysterine, die auch bei anderen 3D-Druckverfahren zur Herstellung
   hochwertiger Gussformen verwendet werden, kommen diesbezüglich
   vorzugsweise zum Einsatz. Für dieses Verfahren werden spezielle Anlagen
   benötigt. So müssen diese mit funktionellen CO2-Lasern ausgerüstet sein,
   deren Wellenlänge sehr gut von dem Kunststoff absorbiert wird.

   Da der Kunststoff nur über eine schlechte Wärmeleitung verfügt, würde das
   Pulver bei entsprechender Einwirkung des Laserstrahles lediglich in dünnen
   Schichten aufschmelzen; bei einer höheren Leistung kommt es sogar zu einer
   sofortigen Verdampfung. Um Szenarien dieser Art zu umgehen wird das Pulver
   in der Anlage vorgeheizt. Der Anwender definiert dabei eine Temperatur,
   die unterhalb des Schmelzpunktes liegt. Die Restenergie, die für den
   Schmelzvorgang erforderlich ist, wird dann bei einer hohen
   Ablenkgeschwindigkeit von 10 m/s sowie einer vergleichsweise geringen
   Laserleistung von 50 W eingebracht. Durch diese Konstellation lässt sich
   diesbezüglich eine hohe Baugeschwindigkeit erzielen. Die zum Beispiel
   derzeit leistungsfähigsten und größten Anlagen verfügen dabei über ein
   Bauvolumina von bis zu 70 × 38 × 58 cm³, wobei parallel mit zwei Lasern
   sowie zwei Scannern gearbeitet wird.  Mittels des Werkstoffes Polystyrol
   können Anwender dabei zum Beispiel sehr einfach so bezeichnete verlorene
   Modelle (hier: nur einmal verwendbare Modelle) für Gussformen anfertigen.
   Dabei werden von den Polystryrolteilen entsprechende Abgüsse erstellt;
   anschließend wird dann das Polystyrol ausgebrannt. Diese Technologie
   stellt insbesondere für den Feinguss eine echte Alternative zur
   konventionellen Fertigung von Wachsmodellen dar.

   Auch für den Vakuumguss können Urmodelle generiert werden.   Mit
   hochfesten Werkstoffen wie zum Beispiel Polyamid bzw. Nylon lassen sich
   außerdem seriennahe Rapid Prototyping Kunststoffteile sowie auch
   Kleinserien realisieren. Je nach verwendeter Füllung (Karbon, Glas,
   Aluminium) können dann spezifische Eigenschaften wie etwa eine bestimmte
   Temperaturbeständigkeit oder eine explizit hohe Festigkeit erzielt werden.
   Werden dabei spezielle Modifikationen des Pulvers genutzt, ist es auch
   jederzeit möglich, elastische Bauteile herzustellen.

  Lasersintern Metall

   Während insbesondere in der Anfangszeit des Rapid Prototypings noch im
   Zuge der additiven Fertigung anhand des Selektiven Lasersinterns der Fokus
   vorrangig auf Kunststoff lag, kommen nunmehr immer häufiger metallische
   Werkstoffe zum Einsatz. Durch Materialien, wie zum Beispiel dem
   Metallwerkstoff LaserForm ST-100, konnte so ein deutlich breiteres
   Anwendungsspektrum generiert werden. Metallische Werkstoffe eignen sich
   dabei vor allem für die Umsetzung minimaler Querschittsdicken, die eine
   grundsätzliche hervorragende Oberflächenqualität der herzustellenden
   Bauteile gewährleisten. Durch die erzielte Qualität ist eine darüber
   hinaus gehende Nachbearbeitung quasi obsolet. Zudem sorgt die Optimierung
   des SLS Verfahrens hin zu einem feingranularen Lasermikrosintern genau
   dafür, dass sämtliche bekannten Metalle genutzt und in hochqualitative
   Werkstücke umgemodelt werden können.  Analog zu den
   Kunststoff-Lasersinter-Anlagen waren ebenfalls die ersten
   Metall-Lasersinter-Anlagen mit CO2-Lasern ausgestattet. Laser dieser Art
   wurden insbesondere – in der Abfolge Grünkörper, Infiltration sowie
   Nachsinterung – zum mehrstufigen Sintern eingesetzt. Zudem konnte mit
   diesen Lasern auch das einstufige Sintern von Spezialpulvern realisiert.
   Als Spezialpulver werden eutektoide Pulverlegierungen oder
   niedrigschmelzendem Pulver definiert. In den vergangenen Jahren hat sich
   nun aber ein diesbezüglicher Wandel vollzogen: Jetzt stehen
   Festkörperlaser in Form von Faserlasern oder Scheibenlasern im Fokus.,
   wobei die jeweilige Wellenlänge eine optimierte Fokussierbarkeit sowie
   eine bessere Strahlungseinkopplung in das Pulverbett ermöglicht.

  Lasersintern Keramik

   Das Material Keramik stand nahezu von Beginn an im Fokus der Lasersinter
   Verfahren. Die ersten tatsächlich brauchbaren Teile wurden dabei mittels
   mehrstufiger Verfahren (Grünformen, Infiltrieren sowie Nachsintern)
   hergestellt. Zum Sintern werden dabei in der Regel CO2-Laser eingesetzt,
   da die Wellenlänge hervorragend von einem Material wie Keramik absorbiert
   wird. Im Zuge herkömmlicher Verfahrenswege wird dabei Keramikpulver mit
   Flüssigkeit zu so bezeichnetem Schlicker verarbeitet. Der Schlicker, der
   eine breiige Konsistenz aufweist, ist charakterisiert durch eine hohe
   Dichte sowie durch eine hervorragende Streichfähigkeit. Aufgrund dieser
   Eigenschaften lassen sich aus dem Schlicker leicht dünne Schichten
   generieren. Auch für das Lasersintern stellt diese Möglichkeit eine
   geeignete Variante dar, jedoch ist es diesbezüglich unabdingbar, dass vor
   dem eigentlichen Sintern die aufgetragene Schicht getrocknet wird.

   Mit Hilfe eines derartigen Verfahrens konnten bereits größere Bauteile
   erstellt werden. In diesem Kontext ist besonders die Fertigung von porösen
   Gussformen interessant. Denn durch die offenporige Struktur kann die Luft
   entsprechend entweichen. Allerdings steht hier eine industrielle Umsetzung
   noch aus.   Als besonders schwierig präsentiert sich die Verarbeitung von
   trockenem Keramikpulver. Dies liegt vornehmlich genau in dem Umstand
   begründet, dass die Pulver ohne separate Verdichtung lediglich zu einer
   vergleichsweise geringen Dichte gerakelt bzw. verarbeitet werden können.
   Der Werkstoff Zirkonoxid (hier: Hochleistungskeramik) stellt dabei eine
   explizite Ausnahme dar, denn Zirkonoxid verfügt eh schon über eine relativ
   hohe Dichte. Daher kann das Material dann ausreichend dicht gerakelt und
   anschließend mit dem SLM-Verfahren (SLM: Selektives Laserschmelzen)
   verarbeitet werden. Auf diesem Wege lassen sich gut konturierte Bauteile
   fertigen. Das Laserstrahlschmelzen stellt ein additives
   Fertigungsverfahren dar, bei dem direkt aus einem Pulver bzw. einem
   pulverförmigen Werkstoff schichtweise Bauteile hergestellt werden.

  Lasersintern Formsand

   Auch das Verarbeiten von Formsand (Sandguss) ist möglich; im weitesten
   Sinn gehört Formsand zur Keramik. Zum Einsatz kommen diesbezüglich übliche
   Quarz-Formsande oder phenolharzgetränkte Aluminium-Silikatsande. Da hier
   eine enorm hohe Baurate von etwa bis zu 2500 cm3/h generiert wird, kann
   das Verfahren zur schnellem und flexiblen Herstellung von Sandformen
   genutzt werden.

  Lasersintern Material und Eigenschaften

   Selektives Lasersintern (SLS) | TPE

    TPU - Thermoplastisches Polyurethan

   PA 3200 GF (PA12 mit Glaskugelanteil) | Lasersintern

    PA 3200 GF (PA12 mit Glaskugelanteil)

   Selektives Lasersintern – (SLS) | PA 2210 FR (PA12 flammgeschützt)

    PA 2210 FR (PA12 flammgeschützt)

   PA 1102 black (PA 11) | Selektives Lasersintern - SLS

    PA 1102 black (PA 11)

   Selektives Lasersintern (SLS) | DuraForm PA (PA12)

    DuraForm PA (PA12)

   Selektives Lasersintern – (SLS) | Carbonmide (PA12 carbonfaserverstärkt)

    Carbonmide (PA12 carbonfaserverstärkt)

   Selektives Lasersintern – (SLS) | Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)

    Alumide (PA12 mit Aluminiumanteil)

Komponenten einer Lasersinter Maschine

   Im Hinblick auf den strukturellen Aufbau der Laser Sinter Maschinen haben
   sich insbesondere zwei Versionen durchgesetzt. Dabei besteht der Aufbau
   generell aus drei Ebenen: der Laserkammer, dem Bauraum sowie dem
   Pulverbereich. Die Pulverzuführung erfolgt entweder extern oder es stehen
   Vorratsbehälter seitlich des Bauraums zur Verfügung. Für den Pulverauftrag
   zum Baufeld kommen Rollen als Beschichtungssystem oder unterschiedliche
   Klingensysteme zum Einsatz. Der Bereich, in dem die jeweiligen optischen
   Komponenten untergebracht sind, ist grundsätzlich hermetisch vom Rest der
   Maschine abgekoppelt, um etwaige Kontaminationen des verwendeten Pulvers
   zu vermeiden. Als Schnittstelle zum darunter liegenden Bauraum fungiert
   das so bezeichnete Laserfenster. Dieses besitzt eine fast vollständige
   Transmission für den genutzten Laser; so können auf diesem Weg
   Strahlungsverluste minimiert werden. Neben den verschiedenen Ebenen
   besteht eine entsprechende Maschine für das Selektive Lasersintern in der
   Regel zudem aus insgesamt fünf einzelnen Komponenten.

  Komponente A: Der Laser

   Der Laser ist gemeinsam mit dem 2D-Galvospiegel und anderen optischen
   Komponenten in der so bezeichneten Laserkammer untergebracht. Meistens
   kommen dabei gepulste CO2-Laser zum Einsatz. Gegenüber den
   kontinuierlichen Lasern haben diese den Vorteil, eine höhere
   Spitzenleistung zu generieren. Kontinuierliche Laser haben demgegenüber
   eher Vorteile bezüglich der Bestrahlungsdauer. Grundsätzlich haben die
   Laser beim SLS die Aufgabe, das bereits vorgewärmte Pulver zu erhitzen.
   Durch die Energie des Lasers werden die einzelnen Pulverpartikel dann
   aufgeschmolzen, woraufhin sich diese mit umliegenden Partikeln verbinden.
   Aktuell erreichen die verwendeten Laser Größenordnungen von einem
   Kilowatt; einige Laserversionen erzielen sogar Leistungen oberhalb dieses
   Wertes.

  Komponente B: Die Scan-Einheit

   Die Scan-Einheit ist eine explizit wichtige Komponente, da hier die
   CAD-Daten entsprechend verarbeitet werden. Dazu wird der Laserstrahl von
   der Scanner-Einheit auf das Pulverbett umgelenkt. So kann das Gerät dann
   sämtliche Koordinaten des Bauteils auslesen und den Laser gemäß der
   Koordinaten zielgerichtet ausrichten. Dabei wird gleichzeitig auch das
   gesinterte Material auf dem Pulverbrett kontrolliert bzw. untersucht. Erst
   wenn die Scan-Einheit bei diesem Vorgang eindeutig feststellt, dass das
   Sintern erfolgreich war und alle Koordinaten berücksichtigt wurden, trägt
   die Pulverauftrag-Einheit die nächste Pulverschicht auf.

  Komponente C: Die Pulverauftrag-Einheit

   Diese Komponente sorgt dafür, das – sobald erforderlich – etwas Pulver
   mittels einer Walze oder einem Rakel vom Pulvertank zur Pulverkammer
   geführt wird. Durch diesen Vorgang gewährleistet die Maschine eine
   gleichmäßig aufgetragene Pulverschicht. Dies ist ein ganz entscheidender
   Faktor. Ist die Pulverschicht nämlich unregelmäßig, kommt es dann auch am
   Bauteil zu entsprechenden Unregelmäßigkeiten.

  Komponente D: Die Pulverkammer

   In der Pulverkammer, in der letztendlich auch das herzustellende Objekt
   entsteht, wird das verwendete Kunststoff- oder Metallpulver vorab erwärmt.
   Diese Erwärmung des Pulvers erleichtert dem Laser zum einen die Arbeit, da
   dieser jeweils nur für einen kurzen Augenblick den aufzuschmelzenden
   Bereich treffen muss. Zum anderen kann der Laser so aber auch weitaus
   energieeffizienter eingesetzt werden. Sobald die oberste Ebene erfolgreich
   gesintert wurde, senkt sich das Pulverbrett mittels einer integrierten
   Hebevorrichtung ab. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis das
   Bauteil komplett fertig ist. Sollte dabei nicht genutztes Pulver übrig
   geblieben sein, kann dies für das nächste Objekt verwendet werden.

  Komponente E: Die Hebevorrichtung

   Die Hebevorrichtung ist für das sukzessive Absenken des Pulverbretts
   verantwortlich. Dazu wird die z-Koordinate des CAD-Modells entsprechend
   abgebildet und angesteuert bzw. angefahren.

Lasersinter Verfahren und Prozess

   Aus prozesstechnischer Perspektive betrachtet, entspricht Selektives
   Lasersintern eher dem Schweißen oder Löten. Da sich die
   Laserstrahlstrahlung bedarfsgerecht fokussieren lässt, erhält der
   jeweilige Anwender stets die Möglichkeit, den entsprechenden
   Lasersinterprozess selektiv zu nutzen und zum Beispiel gezielt auf kleine
   Flächen zu beschränken. Der integrierte Scanner sorgt dabei für die
   Ablenkung des Laserstrahles, so dass sich vorab definierte Bereiche sowohl
   schnell als auch sehr präzise bearbeiten lassen.

   In symbiotischer Verbindung mit einer permanenten Wiederholung des
   Vorgangs bzw. des Prozesses rund um übereinanderliegende und extrem dünne
   Schichten, wird dann eben ein Schichtbauverfahren initiiert: das Selektive
   Lasersintern. Erzeugt werden diese dünnen Schichten durch eine Rakel, die
   eine Art Abstreichholz oder Kratzeisen darstellt. Die entsprechenden
   Schichtdaten werden meistens – mittels Slicen in zuvor festgelegte
   Schichtdicken – aus den jeweiligen 3D-Oberflächendaten generiert. Dabei
   kommt häufig das STL-Format zum Einsatz, das von einem Großteil der
   CAD-Systeme verwendet wird. Zudem wird eine Software benötigt, die sowohl
   den Laserstrahl als auch den Pulveraufzug steuert. Auf diesem Weg lassen
   sich vergleichsweise einfach dreidimensionale Teile mit Hinterschneidungen
   erzeugen.

  Lasermikrosintern Verfahren und Prozesse

   Das Lasermikrosintern unterscheidet sich vom klassischen
   Lasersinter-Verfahren durch den Einsatz eines so bezeichneten
   gütegeschalteten Lasers mit explizit kurzen Pulsen. Aufgrund dieser kurzen
   Pulse und die sich daraus ergebende begrenzte Energieeinbringung sind hohe
   Auflösungen von etwa bis zu 30 µm möglich. Sämtliche bekannte Metalle
   lassen sich mit dem Lasermikrosintern verarbeiten. Dabei wird eine
   spezielle Ringrakel eingesetzt, mittels der die benötigten dünnen
   Pulverschichten mit einer Stärke von ca. 1 µm erzeugt werden. Die jeweils
   mögliche Baurate ist dabei eminent stark vom Material sowie von der
   fallspezifisch notwendigen Auflösung abhängig. Derzeit bewegt sie sich
   zwischen 30 und maximal 1000 mm3/h. Mit dem Lasermikrosintern lassen sich
   dabei Teile aus Aluminiumoxidkeramik, die über eine hohe Festigkeit
   verfügen, herstellen. Ein thermischer Nachbehandlungsprozess generiert
   hier Druckfestigkeiten von etwa bis zu 1400 MPa sowie
   Biegebruchfestigkeiten von maximal rund 130 MPa. Diese Werte sind zum
   Beispiel für dentale Anwendungen bereits vollkommen ausreichend. Außerdem
   können mit diesem Verfahren auch industrielle Teile mit Hinterschneidungen
   in explizit hoher Auflösung (ca. 60 µm) realisiert werden.

  Selektives Lasermelting Verfahren und Prozesse

   Ist die Rede vom Selektiven Lasermelting (SLM), wird das genutzte Pulver
   vollkommen aufgeschmolzen. Dank der vollkommenen Aufschmelzung können
   Metallpulver von industriell genutzten Werkstoffen verarbeitet werden.
   Dabei kommt es innerhalb der entstehenden Gefüge zu kaum einmal
   nennenswerten Fehlstellen. Daher lassen sich die Teile ebenso wie zum
   Beispiel Gussteile einsetzen. Nahezu sämtliche Anbieter von
   Metall-Lasersinter Maschinen setzen aktuell auf dieses spezifische
   Verfahren. Dabei weisen die am Markt erhältlichen Anlagen Laserleistungen
   von 100-200 W auf. Die erzielten Bauraten sind vom jeweiligen Werkstoff
   abhängig. So sind Werte von bis zu 30 cm3/h, sowie im Innenbereich sogar
   bis zu 70 cm3/h, möglich. Werden Edelstähle verwendet, liegt die
   entsprechende Baurate zwischen etwa 5 und 10 cm3/h. Das selektive
   Lasermelting kommt zum Beispiel bei der schnellen Serienherstellung von
   Zahnkappen aus einer so bezeichneten Superlegierung, die auf
   Kobalt-Chrom-Molybdän basiert, zum Einsatz.

   Außerdem ist die Herstellung von Druck- sowie Spritzgusswerkzeugen ein
   weiterer wichtiger Anwendungsbereich.   Dabei ähneln sich das SLS- und das
   SLM-Verfahren. Allerdings wird im Gegensatz zum Selektiven Laser Sintern
   beim Selektiven Laserschmelzen das verwendete Materialpulver nicht
   gesintert. Stattdessen wird das Materialpulver direkt an dem jeweiligen
   Bearbeitungspunkt durch die vom Laserstrahl erzeugte Wärmeenergie lokal
   aufgeschmolzen. Bis knapp unter die Schmelztemperatur wird der Bauraum mit
   dem Pulvermaterial dabei erhitzt. In der Praxis füllen die Anwender den
   Arbeitsraum häufig mit einem Schutzgas, damit das Material nicht oxidiert.
   Durch die Nutzung des SLM-Verfahrens lässt sich sowohl die
   Herstellungszeit als auch die Prozesszeit deutlich reduzieren.

   Laser sintern Prozess Abbildung
   Lasersintern Verfahrensprozess

Selektives Lasersintern Anwendungsbereiche

   Die Lasersinter-Verfahren werden in mehreren Segmenten erfolgreich
   eingesetzt. So finden sie Verwendung im so bezeichneten Rapid Prototyping,
   womit die schnelle Erstellung von Prototypen und Modellen gemeint ist.
   Hier erweist sich das SLS als besonders sinnvoll, da Designer und
   Ingenieure die Entwürfe von einzelnen Komponenten bzw. Bauteilen oder auch
   von ganzheitlichen Modellen im Miniaturformat innerhalb kürzester Zeit in
   physischer Form zur Verfügung haben. Aufgrund dieses schnellen Zugriffs
   können die Bauteile bzw. Modelle detailliert auf eventuell vorhandene
   Schwachstellen oder Fehler untersucht werden.

   Zudem wird Selektives Lasersintern zur schnellen Erzeugung von Werkzeugen
   genutzt; im Fachjargon wird dies als Rapid Tooling bezeichnet. Auch im
   Bereich der individuellen Serienproduktion respektive dem so bezeichneten
   Additive Manufacturing lassen sich SLS Verfahren effektiv nutzen.

   Selektives Lasersintern und der 3D-Druck haben dabei zahlreiche
   Anwendungsmöglichkeiten und Einsatzfelder, die von der industriellen
   Fertigung bis hin zur Medizintechnik reichen. Verstärkt genutzt wird das
   SLS-Verfahren vor allem im Rahmen des Rapid Prototypings. Als die
   wichtigsten Anwendungsbereiche für das Selektive Laser Sintern gelten
   diesbezüglich die Medizin, die Automobilbranche sowie die Luft- und
   Raumfahrtindustrie.

  Selektives Lasersintern in der Medizin

   Der wichtigste Anwendungsbereich in der Medizintechnik ist die
   individuelle Konzeption und anschließende Fertigung von Implantaten im
   Segment der Dentaltechnik. Außerdem wird das SLS verstärkt für den Bau von
   bionischen Leichtbauteilen eingesetzt. Dabei werden Modelle konstruiert,
   die entsprechende Komponenten bzw. Bauteile an die unterschiedlichen
   physiologischen Gegebenheiten der jeweiligen Patienten perfekt anpassen.
   Des Weiteren wird Selektives Lasersintern beim medizinischen Apparatebau
   und der Prothetik eingesetzt.

  Selektives Lasersintern in der Automobilindustrie

   In der Automobilindustrie wird SLS insbesondere beim Rapid Prototyping
   genutzt. Dadurch erhalten beispielsweise Autohersteller die Möglichkeit,
   Vorserienmodelle bzw. Prototypen zeitnah zu erproben. Einzelne Komponenten
   für das Interieur, beispielsweise auch Spiegelgehäuse und Türgriffe für
   den Exterieurbereich sowie ebenfalls auch etwa komplette Abgasanlagen für
   die Montagekontrolle lassen sich dabei mit Hilfe des
   Laser-Sinter-Verfahrens schnell realisieren. Außerdem stellen die
   Autobauer via SLS Bauteile für Spezialfahrzeuge und Kleinserien (Additive
   Manufacturing / generative Fertigung) her. Gerade ergonomisch geformte
   Bedienelemente können auf diesem Weg wirtschaftlich in lediglich kleinen
   Stückzahlen produziert werden. Der neuste und innovativste Bereich ist der
   Car Hifi Bereich. Hier werden mittels SLS, Vakuumguss oder 3D Druck
   hochwertige Car HIFI Komponenten gebaut und konstruiert.

  Selektives Lasersintern in der Luft- und Raumfahrtindustrie

   In der Luft- und Raumfahrtindustrie wird Selektives Lasersintern bevorzugt
   genutzt, um das Gewicht der Flugkörper gezielt zu reduzieren. Mittels des
   Verfahrens können dabei Teile von Baugruppen kombiniert oder
   Leichtbaustrukturen, die über komplexeste Geometrien verfügen, modelliert
   bzw. angefertigt werden. So ist es unter anderem möglich, Luftführungen
   als ganzheitliches Bauteil herzustellen. Zusätzlich lassen sich durch SLS
   Fehlereinflussfaktoren bei der Montage deutlich reduzieren.

Selektives Lasersintern Vorteile

   Das Selektive Lasersintern kann gleich mehrere Vorteile geltend machen.
   Ein entscheidender Faktor ist dabei sicherlich die große Materialvielfalt,
   die beim Rapid Prototyping bzw. beim Additive Manufacturing im Rahmen des
   SLS Verfahren verwendet werden können. Dies ermöglicht eine stets
   bedarfsgerechte Materialwahl. Dabei überzeugen zum Beispiel explizit
   verwendete Kunststoffmaterialien – wie etwa die Standdardwerkstoffe PEEK
   HP3 oder vor allem PA12 – mit einer außerordentlichen Widerstandsfähigkeit
   gegenüber thermischen, mechanischen sowie chemischen Belastungen aus.
   Diese Eigenschaft ist im Segment der additiven Fertigung ein wahres Novum.
   Zudem impliziert die sowohl reichhaltige als auch umfangreiche
   Werkstoffpalette die kontinuierliche Entwicklung neuer Werkstoffe; oder
   aber zumindest die Verbesserung bereits verwendeter respektive verfügbarer
   Werkstoffe. Dieser vorteilhafte Umstand mehrt die Attraktivität des
   Lasersinterns ungemein.

   Zusammenfassend spielt Selektives Lasersintern seine Vorteile rund um die
   Herstellungsqualität, die Kosteneffizienz und die Flexibilität und
   Kosteneffizienz überall dort aus, wo es auf eine detailgenaue und
   hochpräzise Herstellung komplexer Werkstücke ankommt.

   Selektives Lasersintern besticht – abgesehen von eben der
   materialspezifischen Komponente – aber nicht nur die individuelle und
   stets zeitnahe durch schnelle Fertigung direkt einsatzfähiger Einzel- und
   Serienteile. Es lassen sich nämlich zudem auch besonders komplexe und
   gleichzeitig filigrane Strukturen erstellen bzw. realisieren, was bislang
   mit vergleichbaren Verfahren in keinster Weise umsetzbar ist. Des Weiteren
   erlaubt Lasersintern – mit seinem für die schichtweise Herstellung der
   Werkstücke benötigten Pulverbrett – ein Arbeiten ohne zusätzliche
   Stützkonstruktionen. Demgegenüber werden in anderen Verfahren, wie
   beispielsweise die Stereolithographie (SLA), entsprechende
   Stützkonstruktionen benötigt. So lassen sich dann auch via SLS Verfahren
   problemlos Bauteile mit Überhängen herstellen, ohne dass stützende
   Konstruktionen zeitaufwändig erst erstellt und dann händisch wieder
   entfernt werden müssen.

   Auch aus ökonomischer Sicht lassen sich Vorteile generieren. Da nämlich
   der gesamte Bauraum der Maschine bzw. der Anlage ausgenutzt wird, können
   Geschwindigkeitsvorteile verbucht werden, die direkt in die
   Produktionskostenrechnung mit einfließen. Der entsprechende ökonomische
   Gewinn kann dann zum Beispiel unmittelbar in wettbewerbwirksamer Form an
   die Kunden weitergereicht werden. Die entscheidenden Faktoren im Hinblick
   auf die Wirtschaftlichkeit stellen dabei sowohl die Bauteilgröße als auch
   die Bauteilform sowie das Material dar. Generell gilt diesbezüglich:
   Kosten entstehen in erster Linie durch gebautes Volumen, während eine
   komplizierte Form demgegenüber nahezu keine Kosten verursacht. Dies ist
   eine eher ungewöhnliche Konstellation, die sich konträr zu den
   herkömmlichen bzw. konventionellen Verfahren präsentiert. Denn bei diesen
   Verfahren verursacht immer eher eine komplizierte Form höhere Kosten.
   Gerade zum Beispiel bei hinterschnittenen Teilen, die sich mit Selektivem
   Lasersintern einteilig anfertigen lassen, sind die Vorteile explizit
   sichtbar.   Ein weiterer großer Vorteil rund um Selektives Lasersintern
   ist das ungemein hohe Marktpotential sowohl aus wirtschaftlicher als auch
   aus entwicklungstechnischer Perspektive. Dies betrifft dabei einerseits
   die Fertigung von Prototypen (Rapid Prototyping) und die Herstellung von
   Werkzeugen (Rapid Tooling) sowie ebenfalls die Fertigung von
   Serienwerkstücken im Rahmen des Additive Manufacturings.

   Zukünftig wird das Zweistrahllasersintern in den Fokus rücken. Der Nutzen
   dieser Verfahrensform soll dabei in erster Linie den grundsätzlichen
   Widerspruch zwischen einer hohen Auflösung und einer hohen
   Baugeschwindigkeit auflösen. Um eine hohe Auflösung zu erzielen, benötigt
   der jeweilige Anwender einen kleinen Fokus mit vergleichsweise geringer
   Leistung, während ein großer Fokus mit einer entsprechend hohen
   Laserleistung für eine hohe Baugeschwindigkeit erforderlich ist. Dies kann
   durch den Einsatz einer Laserquelle mit hoher Leistung – zum Beispiel
   Monomode-Faserlaser – oder aber durch das Nutzen von zwei
   verfahrensangepassten Laserquellen umgesetzt werden. Prinzipiell ist davon
   auszugehen, dass sich das Selektive Lasersintern gleich in mehrere
   Richtungen weiterentwickeln wird. So werden sowohl die Auflösung als auch
   die Baugeschwindigkeit zukünftig deutlich erhöht. Zudem wird die Palette
   der prozesssicher verarbeitbaren Materialien stetig erweitert.
   Entwicklungen dieser Art verschafft dem Selektiven Lasersintern somit eine
   noch weitaus größere Basis für entsprechende ökonomische
   Anwendungsmöglichkeiten. Gerade im Hinblick auf das Additive Manufacturing
   existieren hier perspektivisch hervorragende Wachstumsmöglichkeiten.

Hintergründe und Geschichte des Selektiven Lasersintern

   Die Wurzeln des Selektiven Lasersinterns reichen bis in das vergangene
   Jahrhundert zurück. Bereits in den 1980er Jahren wurde demnach das SLS
   Verfahren von Carl R. Deckard am Austin Mechanical Engineering Department
   der renommierten University of Texas umfassend erforscht. Die Idee des
   Selektiven Lasersinterns entstand dabei im Rahmen von Deckards Tätigkeit
   bei dem Technologieunternehmen TRW Mission, in dem er neben seinem
   Bachelor-Studium in der Disziplin Maschinenbau arbeitete. Im Jahr 1981
   machte Deckard dabei erstmals Bekanntschaft mit der damals innovativen
   CAD-Software, mit der er an Bauteilen bzw. -elementen für die Öl-Industrie
   feilte. Im Zuge dieser Tätigkeit entwickelte der junge US-Amerikaner die
   Idee, die vorliegenden Geometriedaten anhand eines automatisierten
   Prozesses in der Form umzuwandeln, dass sie quasi real werden. Allerdings
   ließ die praktische Umsetzung seiner Idee noch bis Mitte der 1980er Jahre
   auf sich warten. Erst zum Ende seines Bachelor-Studiums im Jahr 1984
   gelang ihm dann der gedankliche Durchbruch. So entwickelte er die
   praxisnahe Idee, einen gerichteten Energiestrahl zu nutzen. Dieser sollte
   dabei gezielt feingranulare Werkstoffe aufschmelzen. Dieser Möglichkeit
   wurde schnell ein erhebliches Marktpotenzial bescheinigt, was Deckard die
   nachhaltige Unterstützung des Wissenschaftlers Dr. Joe Beaman einbrachte;
   fortan arbeiteten die beiden Männer parallel zu Deckards Master-Studium an
   der Realisierung der Idee.   Die beiden Forscher entwickelten dann
   innerhalb von rund zwei Jahren ein funktionierendes Verfahren. Bereits im
   Jahr 1986 meldete Deckard schließlich das erste diesbezügliche Patent an.
   Nahezu zeitgleich erfolgte zudem die Gründung der Firma Nova Automation.
   Dieses Unternehmen sollte das Wissen um die entwickelte und damals
   hochinnovative Verfahrensweise quasi kommerzialisieren. Es dauerte ab
   diesem Zeitpunkt aber dann noch einmal ein ganzes Jahrzehnt, bis das
   Selektive Lasersintern als Technologie die Marktreife erlangte. Seit dem
   Jahr 1997 erfolgt nunmehr eine stetige technische Weiterentwicklung
   respektive Evolution, die als Resultat immer effizientere und präziser
   arbeitende Maschinen respektive 3D-Drucker hervorbringt.

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               • Gleitschleifen
               • Infiltrieren

     • MATERIAL

          • Alumide (PA12)
          • Carbonmide (PA12)
          • DuraForm PA (PA12)
          • PA 1102 black (PA 11)
          • PA 2210 FR (PA12)
          • PA 3200 GF (PA12)
          • TPU
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   Du bist hier: Startseite / Rapid Prototyping / Stereolithographie

     • Stereolithografie | Accura ClearVue

                               Stereolithographie

     Da draußen herrscht Verdrängungswettbewerb. 
     Kein Ort für langsame Ideen.

     Unsere Stereolithographie (STL) ist insbesondere überall dort gefragt,
     wo die Produktentwicklung innerhalb kürzester Zeit Konzept-, Geometrie-
     und Funktionsmodelle braucht, um die Markteinführung eines Produkts –
     meist massenmarkttaugliche Gebrauchsgegenstände wie z. B. Gehäuse für
     Produkte aller Art – genauso solide wie zielstrebig in Angriff zu
     nehmen. Auf den ersten Blick ein klassischer Rapid Prototyping-Job.

   Datenblatt - Stereolithographie

Stereolithographie – Unsere Leistungen

     • Unmittelbare, materialvariable und preisgünstige Herstellung
       funktionsfähiger Bauteile und Designmuster
     • Realisierung über standardisierte Bauraumgrößen hinausgehender
       Modelle; problemloser modularer und präziser Teil-in-Teil-Aufbau von
       Hohlkörpern
     • Optimales Verfahren auch für komplexe und sehr feine Geometrien

   Aufgrund der fortschrittlichen Technik sind wir heute in der Lage, die auf
   Lasertechnik basierende Stereolithographie neben dem klassischen Rapid
   Prototyping auch im Rapid Manufacturing einzusetzen, also um aus Ihren
   CAD-Daten direkt das komplex aufgebaute Endprodukt herzustellen. Sehr
   feine Schriftzüge, Spaltmaße und geringe Wandstärken werden dabei
   hochpräzise wiedergegeben und können vielfältig veredelt werden. Nicht
   zuletzt wird das preiswerte Verfahren als vorbereitende Maßnahme für den
   Vakuumguss und den Metallguss in Anspruch genommen.

   Jetzt unverbindlich anfragen

   Weitere Informationen zum Verfahren

     • 1 Was ist Stereolithographie?
     • 2 Stereolithographie Materialien

          • 2.1 Material Epoxidharz
          • 2.2 Material Acrylharz
          • 2.3 Material Vinylesterharz
          • 2.4 Stereolithographie Material und Eigenschaften

               • 2.4.1 Accura Xtreme
               • 2.4.2 Accura ClearVue

     • 3 Stereolithographie Maschinen / Stereolithographie 3D Drucker
       Komponenten

          • 3.1 Komponente UV-Laser
          • 3.2 Komponente Optischer Scanner / Strahlenführungssystem
          • 3.3 Komponente Mikroprozessor (Steuerungseinheit)
          • 3.4 Komponente Betriebssoftware
          • 3.5 Komponente Prozesskammer

     • 4 Stereolithographie Verfahren und Prozess

          • 4.1 Unterverfahren Mikrostereolithographie
          • 4.2 Unterverfahren Soliderverfahren
          • 4.3 Unterverfahren LSI-Verfahren
          • 4.4 Unterverfahren Soup-Verfahren
          • 4.5 Unterverfahren Colamm-Verfahren

     • 5 Anwendungsbereiche der Stereolithographie

          • 5.1 Stereolithographie in der Medizin
          • 5.2 Stereolithographie in der Fahrzeug- und Automobilbranche
          • 5.3 Stereolithographie in der Elektrotechnik sowie im Maschinen-
            und Werkzeugbau
          • 5.4 Stereolithographie im Marketing

     • 6 Vorteile der Stereolithographie
     • 7 Hintergründe und Geschichte der Stereolithographie

   Stereolithographie YP Helmet
   Stereolithographie yp helmet Seitenansicht

Was ist Stereolithographie?

   Die Stereolithographie – in Kurzform auch als STL oder SLA bezeichnet –
   stellt ein technisches Verfahren des Rapid Prototyping sowie des Rapid
   Manufacturing dar. Die Stereolithografie fungiert dabei als additive
   respektive als generative Fertigung . Die additive Fertigung beschreibt
   einen Prozess, in dessen Rahmen ein Bauteil schichtweise aufgebaut wird.
   Die Schichtstärke ist dabei in bestimmten Grenzen frei wählbar. Diese
   additive Fertigungsmethode kommt vorzugsweise beim Rapid Prototyping
   respektive beim Modelling zum Einsatz. Synonym wird mittlerweile der
   Bergriff 3D Druck für die additive Fertigung verwendet. Neben der
   Stereolithographie sind beispielsweise gerade selektives Lasersintern oder
   auch Laserschmelzen mittlerweile als additive bzw. generative
   Fertigungsverfahren von Bedeutung.

   Das additive Stereolithografie Verfahren ermöglicht – wie etwa auch
   Selektives Lasersintern – grundsätzlich den schichtweisen Aufbau eines
   Werkstücks durch materialisierende Rasterpunkte. Dabei wird im Rahmen
   dieses Verfahrens ein lichtaushärtender Kunststoff, wie zum Beispiel
   Epoxyharz oder Kunstharz, von einem Laser in dünne Schichten explizit
   ausgehärtet. Bei diesem Vorgang befindet sich das jeweilige Werkstück in
   einem Kunststoffbad, das aus Photopolymer besteht. Nach und nach wird das
   Werkstück dann etwas tiefer in das Flüssigbad abgesenkt und der flüssige
   Kunststoff durch einen Wischer an der Oberfläche gleichmäßig verteilt. Ein
   integrierter Laser fährt dabei über die flüssige Schicht und härtet die
   entsprechenden Flächen solange aus, bis sie fest werden. Der Laser bzw.
   der Laserstrahl wird über bewegliche Spiegel von einem Computer gesteuert.
   Ist ein jeweiliger Vorgang des Aushärtens schließlich abgeschlossen,
   erfolgt prompt der nächste Schritt. So entsteht letztendlich durch diesen
   schichtweisen Aufbau nach und nach das 3D-Modell. Allerdings werden bei
   der Stereolithografie Stützkonstruktionen benötigt, da das vom Laserstrahl
   gehärtete Kunst oder Epoxyharz noch vergleichsweise weich ist. Daher muss
   das Modell nach dem Aufbau auch in UV-Licht nochmals ausgehärtet werden,
   bevor dann die Stützkonstruktionen entfernt werden und das SLA Modell mit
   Lösungsmitteln gesäubert werden kann. Grundsätzlich ermöglicht das
   generative Stereolithographie Druck Verfahren eine hohe Präzision bei
   Modellen mit geringen Wandstärken und filigranen bzw. feinen Strukturen.
   Dieses generative fertigungsverfahren wird besonders gerne für das
   Modelling expliziter Urmodelle eingesetzt. Anschließend kommt dann oftmals
   der Vakuumguss zum Einsatz. Dieses Fertigungsverfahren des Vakuumgießen
   wird zur Verfielfältigung der Urmodelle eingesetzt.

Stereolithographie Materialien

   Die Stereolithographie ist das am längsten existierende und dabei
   gleichzeitig aktuell auch ein besonders ausgereiftes 3D-Druckverfahren.
   Dabei kann das additive Stereolithografie Verfahren mit einer explizit
   hohen Detailauflösung, mit einer stimmigen Oberflächengüte sowie auch mit
   überaus geringen Toleranzen punkten. Als Materialien kommen bei der
   Stereolihographie lichtaushärtende Kunstharze (so bezeichnete
   Photopolymere) auf Epoxy- oder Acrylbasis, manchmal auch auf Vinylbasis,
   zum Einsatz. Bei Raumtemperatur sind die Materialien bzw. Kunststoffe
   anfangs flüssig und werden dann durch den Laserstrahl selektiv
   polymerisiert. Aber dabei muss beachtet werden, dass beim Druck die durch
   den Laser erfolgte Polymerisation nicht vollständig ausgeführt wird. Daher
   werden im Anschluss an den erfolgten Druck die Bauteile zusätzlich via
   UV-Strahlung gehärtet.

   Die im Handel erhältlichen Materialien sind vornehmlich mit Oligomer- bzw.
   Monomerbausteinen sowie mit Additiven angereichert, damit bestimmte
   Materialeigenschaften erzielt werden können. Die Hersteller
   veröffentlichen allerdings in der Regel die Zusatzstoffe respektive die
   genaue Zusammensetzung der jeweiligen Kunststoffe nicht. Die
   Materialkosten sind bei der Stereolithografie verhältnismäßig hoch, da die
   Photopolymere in weitaus geringeren Maßstäben als beispielsweise beim FDM
   oder Lasersinterverfahren eingesetzte Kunststoffe produziert werden. Zudem
   wird zusätzlich Material für den Druck von Supportstrukturen verbraucht

   Im Vergleich zu anderen additiven Fertigungsverfahren, wie zumBeispiel
   selektices Lasersintern, ist bei der Stereolihografie zum einen die
   Prozesssicherheit explizit hoch; zum anderen können die verwendeten
   Materialien als entsprechend ausgereift und vielfältig bezeichnet werden.
   Je nach letztendlich eingesetztem Material können die jeweiligen Bauteile
   aus Photopolymeren einerseits stoßsicher und hochfest seien, andererseits
   sich aber auch flexibel und biegsam präsentieren. Außerdem können
   jederzeit transparente, metallbeschichtete oder lackierte Bauteile
   realisiert werden. Durch eine entsprechende Nachbehandlung können zudem
   Temperaturbeständigkeit sowie Wasserdichtigkeit erzielt werden.

  Material Epoxidharz

   Dieser härtbare Kunstharz, der in der Regel als so bezeichneter Polyether
   zwei Epoxidgruppen trägt, wird auch als Reaktionsharz bezeichnet.
   Gegebenenfalls können diese mit einem Härter sowie mit weiteren
   Zusatzstoffen zu einem duroplastischen Kunststoff umfunktioniert werden.
   Als mechanische Eigenschaften sind insbesondere die hohe Festigkeit, die
   geringe Schlagempfindlichkeit, die Abriebfestigkeit, die hohe
   Maßgenauigkeit, die hohe Haftfestigkeit sowie die Flexibilität zu nennen.
   Letztere Eigenschaft basiert auf dem Umstand, dass Epoxidharz zwar zäh bis
   sehr zäh oder auch mehr oder weniger steif sein kann, die Elastizität aber
   im Vorfeld eingestellt werden kann. Des Weiteren verfügen Epoxidharze über
   gute elektrische Isoliereigenschaften sowie über eine hohe
   Kriechstromfestigkeit. Aus thermischer Perspektive muss zudem noch auf die
   gute Wärmeformbeständigkeit hingewiesen werden.

  Material Acrylharz

   Dieser Kunstharz gilt als besonders haltbar. Harze dieser Art basieren auf
   Polymerisaten der Acrylsäure oder auch der Methacrylsäure sowie deren
   Estern. Wenn Acrylharze erst einmal vollkommen ausgehärtet sind, verfügen
   sie über eine dauerhafte Langlebigkeit und eine vergleichsweise feste
   Konsistenz. Mit Acrylharz lassen sich besonders formschöne Modelle
   entwerfen, da sie eine grundsätzlich gute Optik aufweisen. Zudem sind sie
   bekannt für eine hohe Witterungsbeständigkeit.

  Material Vinylesterharz

   Die herausragenden Eigenschaften beim Vinylesterharz sind die explizit
   hohe Festigkeit sowie die herausragende chemische Beständigkeit. Es findet
   also kein Materialabtrag statt, da sich Harze dieser Art als besonders
   widerstandsfähig präsentieren. Hergestellt werden Vinylesterharze durch
   die Veresterung von Epoxidharzen mit Methacryl- oder Acrylsäure.

  Stereolithographie Material und Eigenschaften

   Stereolithografie | Accura Extreme

    Accura Xtreme

   Stereolithografie | Accura ClearVue

    Accura ClearVue

Stereolithographie Maschinen / Stereolithographie 3D Drucker Komponenten

   Bereits vor rund 30 Jahren waren schon 3D-Drucker erhältlich, die mittels
   punktueller Belichtung spezielles flüssiges Kunstharz aushärteten.
   Allerdings waren diese zum einen ungemein komplex und zum anderen kaum
   finanzierbar. Die heute erhältlichen Stereolithographie Maschinen bzw.
   Stereolithographie 3D Drucker bestehen in der Regel aus fünf
   Einzelkomponenten. Zu diesen zählen neben dem UV-Laser ein optischer
   Scanner bzw. das Strahlenführungssystem, ein Mikroprozessor, der das
   gesamte System steuert, sowie die eigentliche Betriebssoftware. Zudem
   beinhalten entsprechende Anlagen einen Photopolymerbehälter inklusive der
   Arbeitsplattform in der Kammer für den wichtigen Lichthärteprozess.

  Komponente UV-Laser

   Der in einer Stereolithografie Anlage eingesetzte UV-Laser bzw. der
   jeweilige Laserstrahl hat die Aufgabe, das flüssige Kunstharz auszuhärten.
   Moderne Stereolithografie Geräte arbeiten hier vorzugsweise mit einem
   Helium-Cadmium-Laser oder – eher seltener – auch mit einem
   Argon-Ionen-Laser. Ersterer produziert dabei ein Ultraviolettlicht, das
   über einen außergewöhnlich hohen Wirkungsgrad im Hinblick auf die
   genutzten Polymere verfügt; dies liegt nicht zuletzt an einer stimmigen
   Überschneidung der jeweiligen Wellenlängebereiche. Die speziellen
   Eigenschaften der UV-Laserstrahlen entstehen dabei quasi aus einer
   stimulierten Emission. Dabei arbeitet der Laser in resonanter
   Rückkoppelung. Die benötigte Energie stellt ein Lasermedium – wie etwa
   Gas, Kristall oder Flüssigkeit – bereit. Aufgrund der äußeren
   Energiezufuhr herrscht dabei eine so bezeichnete Besetzungsinversion. In
   der Regel erreichen die Laser in der Stereolithographie
   Scangeschwindigkeiten bis zu 10 m/s.

  Komponente Optischer Scanner / Strahlenführungssystem

   Der optische Scanner fungiert quasi als Herzstück eines optischen
   Strahlenführungssystems. Der optische Scanner an sich ist dabei in der
   Regel als dynamischer Spiegel in ein solches Strahlenführungssystem
   integriert, wobei ihm die Aufgabe zufällt, den entsprechenden Laserstrahl
   in X- sowie Y-Richtung zu leiten bzw. zu führen. Zudem kommen innerhalb
   dieses Strahlenführungssystems noch ein den Lichtstrahl verstärkenden
   Strahlenexpander sowie eine Blende zum Einsatz. Der Strahlenexpander wird
   dabei direkt vor dem optischen Scanner angebracht, um das Laserlicht
   direkt von Anfang an entsprechend zu verstärken. Direkt im Umfeld des
   Strahlenexpanders befinden sich bei der Mehrzahl der
   Stereolithographie-Maschinen dann zwei Umlenkspiegel, die in einem
   Winkelvon exakt 90 Grad zueinander montiert sind.

  Komponente Mikroprozessor (Steuerungseinheit)

   Die gesamte Stereolithografie Anlage wird über einen integrierten
   Mikroprozessor gesteuert. Dabei steigert dieser Prozessor zum Beispiel
   automatisch die Produktivität der jeweiligen Anlage bzw. des jeweiligen
   3D-Druckers. So errechnet er eigenständig etwa den kürzesten Weg des
   Laserstrahls oder optimiert bedarfsgerecht die Druckergeschwindigkeit.
   Oftmals ist ein eingebauter Mikroprozessor zusätzlich mit einem
   diagnostischem Dispositiv kombiniert, da auf diesem Weg eine schnellere
   Ermittlung von Mängeln oder Fehlern möglich ist. In den meisten Fällen
   steht für den zu einer bestimmten Mikroprozessorfamilie zugehörigen
   Prozessor zusätzlich eine hochmoderne sowie leistungsfähige Toolchain zur
   Verfügung.

  Komponente Betriebssoftware

   Da sämtliche 3D-Drucker, die bei der Stereolithographie zum Einsatz
   kommen, nach dem gleichen Prinzip agieren, können Anwender auf
   verschiedene Arten von 3D Modellierungs- bzw. 3D Konstruktionssoftware
   zurückgreifen. Diese erlauben grundsätzlich eine einfache und
   vergleichsweise schnelle Modellierung. So existiert Software, die explizit
   für Einsteiger entworfen wurde und großen Wert auf eine einfache sowie
   intuitive Handhabung Wert legt. Auch für deutlich engagiertere Anwender
   sind verschiedene Software-Versionen erhältlich. In der Regel erlauben es
   diese, dass auch komplexe 3D Modelle ohne tiefgreifendes Vorwissen vom
   jeweiligen Anwender erstellt werden können. Selbstverständlich gibt es
   auch entsprechende Softwarelösungen für Fortgeschrittene und Profis wie
   etwa Architekten, Produktdesigner oder Ingenieure. Programme dieser Art
   verfügen über zahlreiche funktionelle Optionen und erlauben effektive
   Optimierungsmaßnahmen, sind aber auch durch einen äußerst komplexen
   Einstieg geprägt.

  Komponente Prozesskammer

   In der Prozesskammer läuft der eigentliche Modellierungs- bzw.
   Herstellungsprozess ab. Neben der Bauplattform, auf dem das zu
   konstruierende Modell positioniert wird, befinden sich in dieser Kammer
   zudem auch der Polymerbehälter für die Materialausgabe, das
   Beschichtungssystem sowie die Niveaukontrolle. Das Steuersystem fungiert
   innerhalb dieser Prozesskammer als Controllingeinheit und überwacht die
   einzelnen Stufen und die jeweils involvierten Komponenten während der
   Herstellung eines Modells im Kunststoffbad. So wird permanent die
   Scannersteuerung, die Bewegung der Plattform,die jeweilige Schichtstärke
   sowie das Funktionieren des Beschichtungssystems und die Einrichtung für
   die Niveaukontrolle

Stereolithographie Verfahren und Prozess

   Bei der klassischen Stereolithografie handelt es sich um ein zweistufiges
   Verfahren. Die erste Stufe beinhaltet die eigentliche Fertigung des
   Werkstücks, bevor in der zweiten Stufe dann das Härten folgt. Zuvor muss
   das Werkstück allerdings erst einmal mittels einer entsprechenden
   3D-CAD-Software am PC erstellt und danach in ein kompatibles STL-Format
   konvertiert werden. Anschließend erfolgt dann die Konzeptionierung einer
   tragfähigen Stützkonstruktion. Diese ist notwendig, damit auch bei jedem
   Modell eine Fertigung mit Hohlräumen und Überhängen realisiert werden
   kann. Außerdem ist das vom UV-Laser gehärtete Photopolymer vergleichsweise
   weich. Des Weiteren müssen während des Verfahrens eben die jeweiligen
   Formelemente, wie zum Beispiel Überhänge, sicher fixiert werden. Im
   nächsten Schritt muss das digitalisierte Werkstück in einzelne,horizontal
   angelegte Querschnitte zerlegt werden. Typischerweise liegt die Dicke
   zwischen 0,05 mm und 0,25 mm.

   Verfahrenstechnisch härtet bei der Stereolithographie der Laser einen
   lichtaushärtenden Kunststoff (Photopolymer) aus. Dieser Vorgang wird in
   einem, mit den Basismonomeren des photosensitiven bzw. lichtempfindlichen
   Kunststoffes befüllten Bad, realisiert. Immer wenn ein Schritt vollkommen
   abgeschlossen ist, wird das jeweilige Werkstück um wenige Millimeter
   tiefer in die Flüssigkeit abgesenkt. Ein Raket (Wischer) verteilt dann den
   flüssigen Kunststoff gleichmäßig über dem entsprechenden Teil.
   Anschließend fährt eben ein lichtaushärtender UV-Laser auf der neu
   erzeugten Schicht über die auszuhärtenden Flächen. Gesteuert wird der
   Laser dabei über bewegliche Spiegel, die von einem Computer geleitet
   werden. Ist das Aushärten einer Schicht abgeschlossen, wird das Werkstück
   dann wieder abgesenkt und die ganze Prozedur startet wieder von vorne. So
   entsteht schließlich schrittweise ein dreidimensionales Modell. Dieses
   wird nach Beendigung des gesamten Bauprozess mittels der Plattform aus dem
   Behältnis heraus gefahren. Erst wenn dann das nicht gehärtete Harz
   abgetropft ist, darf das Modell von der Plattform genommen und von der
   Stützkonstruktion befreit werden. Anschließend wird das Modell mit
   Lösungsmitteln abgewaschen, bevor es schlussendlich unter UV-Licht
   komplett ausgehärtet wird.

  Unterverfahren Mikrostereolithographie

   Da das klassische Stereolithographie Verfahren dabei vorzugsweise in der
   Makrotechnik agiert, ist mit der Mikrostereolithographie ein Verfahren für
   Mikroteile entwickelt worden. Die Querschnittsdicke lässt sich im Rahmen
   der Mikrostereolithographie bis auf 0,001 mm reduzieren. Bei der
   Mikrostereolithografie sind im Gegensatz zur Stereolithographie zudem
   keine Stützstrukturen erforderlich. Oftmals entfällt auch das Nachhärten.
   Die Mikrostereolithographie kann insbesondere bei der Produktion von
   kleinen und mittleren Serien entscheidende Vorteile generieren. Auch bei
   der Fertigung von individuellen Teilen kann dieses Verfahren punkten.
   Daher wird es vorzugsweise auch in der Medizin für die Herstellung
   patientenspezifischer Teile eingesetzt.

  Unterverfahren Soliderverfahren

   Auch das Soliderverfahren bzw. Solid-Ground-Curling-Verfahren
   (SGC-Verfahren) beruht auf den Grundprinzipien der Photopolymerisation.
   Dabei belichtet eine UV-Lampe über eine Maske die jeweiligen Flächen bzw.
   Punkte. Bei diesem Verfahren wird jede durch den Laser lichtgehärtete
   Schicht sofort mit Wachs ummantelt. Ist der jeweilige Formbildungsprozess
   abgeschlossen, wird dieser dann wieder herausgelöst. Diese Technik wird
   angewandt, um die erzeugten Formteilbereiche nachhaltig zu stabilisieren.
   Daher kann in diesem Fall auf eine Stützkonstruktion verzichtet werden.
   Außerdem besteht so die Möglichkeit, ohne Probleme zueinander bewegliche
   sowie ineinander verschachtelte Formteilelemente zu fertigen.

  Unterverfahren LSI-Verfahren

   Das LSI-Verfahren (Light- Sculpforming- Inc.) erlaubt es, dass ein
   paralleles UV-Licht die Photopolymer-Oberfläche belichtet. Da somit eine
   ganze Schicht gleichzeitig ausgehärtet werden kann, entfällt der
   aufwändige Prozess der vergleichsweise komplizierten X-Y-Steuerung des
   Laserstrahls. Um dieses Unterverfahren der Stereolithographie einzusetzen,
   muss allerdings für jede einzelne Schicht des zu produzierenden Formteils
   die phototechnische Fertigung einer Maske erfolgen. Erzeugt werden kann
   diese Maske nach dem Funktionsprinzip eines Photokopierers. Als Basis
   dienen diesem Unterverfahren der Stereolithografie dabei die
   CAD-Geometriedaten.

  Unterverfahren Soup-Verfahren

   Im Rahmen der Stereolithographie ist auch das so bezeichnete
   Soup-Verfahren (Solid Optical UV- Plotter) beachtenswert. Dieses Verfahren
   arbeitet dabei mit rein punktueller Belichtung, wobei ein X-Y-Plotter den
   Laserstrahl führt. Zwar geht dies zu Lasten der Schnelligkeit, dafür kann
   aber ein anderer Vorteil geltend gemacht werden. Denn der Laserstrahl
   trifft bei diesem Verfahren stets senkrecht auf das Photopolymer. Durch
   die exakte Strahlenauslenkung müssen dann keinerlei zusätzliche Maßnahmen
   im Hinblick auf eine etwaige Nachfokussierung ergriffen werden.

  Unterverfahren Colamm-Verfahren

   Das Colamm-Verfahren (hler: Computer Operated Laser Active Modelling
   Machine) wurde vom Unternehmen Mitsu entwickelt. Gegenüber dem klassischen
   Stereolithografie Verfahren kommt es dabei zur Anwendung einer
   verfahrungstechnischen Variante. So wird das Harz mit dem per
   Scannerspiegel gesteuerten Laser direkt von unten durch eine UV-
   transmittierende Trennscheibe hindurch belichtet. Dadurch benötigt das
   jeweilige Bauteil weitgehend keine extra anzufertigenden
   Stützkonstruktionen.

Anwendungsbereiche der Stereolithographie

   Dank der Vorteile bzw. Eigenschaften der Stereolithographie ist das
   generative Fertigungsverfahren respektive additive Druck Verfahren für
   zahlreiche Anwendungsgebiete prädestiniert. So eignen sich die
   Stereolithografie hervorragend für den Druck von Ausstellungs- sowie
   Anschauungsmodellen. Aufgrund der hohen Detailauflösung und der
   erstklassigen Oberflächeneigenschaften können dabei gerade Prototypen in
   explizit hoher Genauigkeit erstellt werden, bei denen sich sowohl die
   Technik als auch das Design optimal beurteilen lassen. Vorzugsweise sollte
   beim Prototyping respektive beim Modelling auf transparentes Material
   zurückgegriffen werden, da es einen Blick auf das Innenleben des
   jeweiligen Modells freigibt. Ebenso gerne wird die Stereolithographie
   aufgrund der detailreichen Darstellung sowie der hohen Genauigkeit für den
   Druck von Funktionsmodellen eingesetzt. Des Weiteren lassen sich mit der
   Stereolithographie im Rahmen des Prototyping sowie Modelling insbesondere
   kleine und filigrane Teile, Bauteile mit hohen Präzisionsanforderungen
   sowie auch Urmodelle zum Abformen fertigen. Viele Branchen greifen
   mittlerweile auf das Stereolithografie Verfahren zurück, um die
   prinzipielle Veranschaulichung von Produkten, Programmen bzw. Serien und
   wichtigen Bauteilen zu optimieren. Insbesondere in der Fahrzeug- und
   Automobilbranche, im Maschinen- und Werkzeugbau, in der Elektrotechnik
   sowie in der Medizintechnik und auch im Marketing wird verstärkt auf eben
   die Stereolihografie zurückgegriffen.

  Stereolithographie in der Medizin

   In der Medizin bzw. in der Medizintechnik gibt es zahlreiche
   Anwendungsmöglichkeiten rund um das Modelling und Prototyping für die
   mittels des Stereolithografie Verfahrens hergestellten dreidimensionalen
   Modelle, wobei in der Regel Ultraschalluntersuchungen, die
   Computertomographie und die Kernspintornographie die benötigten
   Ausgangsdaten liefert. Einerseits können dank dieser 3D Druck Technik
   Implantate und Prothesen exakt angepasst und komplizierte bzw. komplexe
   Operationen im Detail geplant werden. Außerdem vereinfacht das
   Stereolithografie Verfahren eine Diagnose von inneren Verletzungen,
   Abläufen sowie Gegebenheiten. Auch in der plastischen Chirurgie kommt die
   Stereolithographie regelmäßig zum Einsatz. Als bevorzugtes Material werden
   in der Medizin bzw. Medizintechnik bevorzugt Epoxidharze verwendet, da
   diese ein vergleichsweise geringes Verzugsverhalten und eine exakte
   Modellierbarkeit bieten. Zudem erlaubt dieses Material eine optimale
   Fertigung von dünnen Wandungen sowie Hohlräumen.

  Stereolithographie in der Fahrzeug- und Automobilbranche

   In dieser Branche wird das additive Stereolithografie Druckverfahren in
   erster Linie zur Herstellung von Konzept-und Geometriemodellen sowie für
   Urmodelle verwendet, da anhand dieser sowohl Dimensionen als auch
   Konstruktion und Montage von Motorteilen oder sonstigen Elementen
   hervorragend beurteilt werden können. Außerdem lassen sich anhand der
   Urmodelle Kleinserien mit äußerst komplexen Geometrien herstellen. Um die
   Urmodelle letztendlich zu verfielfältigen, wird häufig auf das
   Fertigungsverfahren des Vakuumgießen zurückgegriffen.

  Stereolithographie in der Elektrotechnik sowie im Maschinen- und Werkzeugbau

   Auch im Maschinenbau wird das Stereolithografie Verfahren vorzugsweise für
   das Erstellen von Konzept- und Geometriemodellen genutzt. Da gerade im
   Maschinen- und Werkzeugbau sowie in der Elektrotechnik Bauteile in der
   Regel ungemein komplex konstruiert sind, lassen sich Mängel und
   Schwachstellen vor allem in funktioneller Hinsicht leichter identifizieren
   und dadurch stets zeitnah abändern. Zudem werden 3D-Modelle in den
   Bereichen Rapid Manufacturing sowie Rapid Prototyping für das Erstellen
   von Prototypen und Bauteilen herangezogen, die Funktionstests oder sogar
   erste Markttests durchlaufen. Auch Urmodelle, die später per Vakuumguss
   verfielfältigt werden, stehen hier im Fokus.

  Stereolithographie im Marketing

   Auch im Marketing hat die Stereolithographie mittlerweile enorm an
   Bedeutung im Hinblick auf Modelling und Prototyping gewonnen. So nutzt die
   Branche das Stereolithografie Verfahren inzwischen zur Fertigung von
   visuellen Prototypen sowie von Designmodellen. Modelle dieser Art erhöhen
   zum Beispiel bei einer Marketingpräsentation nicht zuletzt dank der
   Oberflächengüte die Veranschaulichung von Produkten und auch Konzepten.

Vorteile der Stereolithographie

   Im Vergleich zu sämtlichen auf dem Markt verfügbaren Technologien runf um
   das Lasersintern, das Vakuumgießen stellt die Stereolithographie genau das
   Rapid Prototyping Verfahren dar, das aktuell als das exakteste gilt. Dabei
   wird die Genauigkeit lediglich durch die Maschinen an sich und nicht etwa
   durch vorhandene physikalische Grenzen beschränkt. Als exemplarisches
   Beispiel für diesen Umstand können hier die minimalem darstellbaren
   Stegbreiten angeführt werden, die im Wesentlichen eine reine Funktion des
   Laserstrahldurchmessers sind. Demgegenüber sind verfahrensbedingt der
   Feinheit der Abstufungen keinerlei Grenzen gesetzt. Außerdem ist es
   grundsätzlich stets möglich, die Berandungen der jeweiligen Flächen in die
   gewünschte Richtung mittels entsprechender Steuerungs- und
   Belichtungsstrategien anzudeuten. Dies führt letztendlich dann zu einer
   gleichmäßigen Modellierung.

   Einen weiteren Vorteil zieht die Stereolithografie aus der Tatsache, dass
   sie nicht nur das Anlegen bzw. das Erstellen interner Hohlräume
   ermöglicht, sondern gleichzeitig auch deren völlige Entleerung ermöglicht.
   Um diese Entleerung zu gewährleisten, muss eine entsprechende
   Drainageöffnung vorhanden sein. Wichtig ist dabei, dass diese Öffnung
   wesentlich kleiner als der Hohlraumquerschnitt an sich ausfällt. Da die
   Materialien als weiterer Vorteil transparent sind, erlauben diese beiden
   Faktoren eine visuelle Bewertung von internen Hohlräumen.

   Komplexe Modelle oder Varianten mit gegenüber dem Bauraum größeren
   Abmessungen lassen sich jederzeit aus einzelnen Teilmodellen
   zusammenfügen. Dazu werden als Kleber die gleichen photosensiblen Harze
   sowie zum lokalen Aushärten die identischen UV-Strahlquellen genutzt. Beim
   Gesamtmodell sind später die entsprechenden Trennstellen weder visuell
   noch im Hinblick auf die mechanisch-technologischen Eigenschaften zu
   bemerken. Auch eine Nachbeabeitung der Modelle ist zumindest in einem
   gewissen Umfang möglich. So können die jeweiligen Modelle lackiert,
   spanend bearbeitet oder durch Schleifen und Sandstrahlen entsprechend
   nachbearbeitet werden. Im Gegensatz zu anderen Verfahren kann zudem das
   innerhalb eines Prozesses bzw. eines Verfahrens nicht ausgehärtete Monomer
   wieder verwendet werden. Auch die Müllentsorgung stellt sich vereinfacht
   dar, denn vollständig polymerisiertes Harz kann vom Anwender wie normaler
   Hausmüll behandelt werden.

Hintergründe und Geschichte der Stereolithographie

   Das Stereolithographie Verfahren ist – im Vergleich beispielsweise zum
   Lasersintern oder Laserschmelzen – die am längsten verwendete Lösung im
   Bereich 3D Druck. Schon im Jahr 1981 wurde der Grundgedanke rund um das
   Verfahren der Stereolithografie erstmals formuliert. Der 1939 geborene
   US-amerikanische Ingenieur und Erfinder Chuck Hull, zu der Zeit
   Vizepräsident der auf UV-Technologien spezialisierten Firma UVP Inc.,
   entwickelte dann bereits im Jahr 1982 das Konzept des dreidimensionalen
   Druckens. Im Zuge dieser Entwicklung entwarf er explizit für die
   Druckindustrie Applikationen rund um UV-Beschichtungen, bei denen im Laufe
   des jeweiligen Prozesses Photopolymere zu dünnen Folien verarbeitet
   wurden. Schnell erkannte Hull, dass das Übereinanderlegen einzelner Folien
   bzw. Schichten im Ergebnis zu einem dreidimensionalen Objekt führt. Nahezu
   zeitgleich ließ er sich seine Verfahrenstechnik, bei der flüssiges Polymer
   durch entsprechende Polymerisation verfestigt wird, patentieren. Zwei
   Jahre lang experimentierten Hull und seine Mitstreiter mit diesem Ansatz,
   bevor es dann zur ersten Patenterteilung kam. Im Jahr 1986 wurde dem
   Ingenieur und Erfinder dann schließlich auch das Patent auf den
   Stereolithographie Prozess erteilt. Allerdings unterliefen Hull und dem
   Patentamt dabei ein Fehler respektive ein Versehen, denn der Name
   Stereolithography wurde nicht markengeschützt. Dies hielt ihn aber nicht
   davon ab, noch im gleichen Jahr das Unternehmen 3D Systems Inc. in
   Valencia (Kalifornien) zu gründen, um die Vermarktungsmöglichkeiten rund
   um die Stereolithografie als additive bzw. generative
   Fertigungsmöglichkeit zu optimieren; heute hat das Unternehmen seinen
   Hauptsitz in Rock Hill (South Carolina). Für Chuck Hull selbst bedeutete
   dies den Auftakt einer enormen Karriere, die 2014 dann auch mit dem
   Europäischen Erfinderpreis und der Aufnahme in der National Inventors Hall
   of Fame entsprechend gewürdigt wurde.

   1987 wurde schließlich die erste kommerzielle Stereolithografie Anlage der
   Öffentlichkeit präsentiert. In Europa wurde die Stereolithographie dann
   1988 erstmals vorgestellt. Erwähnenswert im Zusammenhang mit der
   Stereolithographie ist aber auch das Jahr 1985. In dem besagten Jahr kam
   nämlich das erste 3D-Konstruktionsprogramm, das den Namen „Phytia“ trug,
   auf den Markt. Dies verhalf auch der Stereolithografie zu mehr bzw. zu
   besseren Möglichkeiten gerade im Hinblick auf die Schnelligkeit und der
   Genauigkeit. Denn schließlich erfolgt die Herstellung eines Modells oder
   auch mehrerer Teilmodelle gleichzeitig in der Regel voll automatisch mit
   aus am Rechner erstellten CAD-Daten.

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   Du bist hier: Startseite / Rapid Prototyping / Vakuumguss

     • Vakuumguss

                                   Vakuumguss

     Schön, wenn man die Möglichkeit hat, über Möglichkeiten zu verfügen.

     Vakuumguss ist ein weiteres, spezielles Rapid Prototyping-Verfahren. Es
     kommt im Anschluss an den durch Stereolithografie oder
     PolyJet-Technologie hergestellten Master, alias Prototypenbau, zum
     Einsatz. Sehr wirtschaftlich und exakt in allen Details, wird das
     gewünschte Bauteil gefertigt, respektive der Master reproduziert. Die
     Verwendungen sind so vielfältig wie anspruchsvoll.

     mehr Informationen zum Vakuumguss

   Datenblatt - Vakuumguss

Vakuumguss – Schön, wenn man die Möglichkeit hat.

     • Zum Ausgießen des Urmodells in einer Silikon-Vakuum-Form (Softtool)
       nutzen wir Polyurethan, je nach Anwendungszweck mit elastischer oder
       hochfester Konstitution
     • Unterschiedlichste Ziele werden aus einem Guss erreicht, ob
       produktentwicklungsbezogene Vor- und Kleinserien, die Herstellung von
       Serienwerkzeugen oder Präzisionsmuster und von Designteilen zu Pass-
       und Funktionsprüfungen. Sind größere Stückzahlen gefragt, treten
       Mehrfachformen in Aktion
     • Das Ausgießen und der Wärmeeintrag unter Vakuum vermeidet
       Lufteinschlüsse und sorgt für die gewünschte Festigkeit des Bauteils.
       Es besticht durch hohe Abbildungspräzision aller Details des Masters,
       Kälte- und Hitzebeständigkeit sowie durch Resistenz gegenüber
       Chemikalien, Gas und Flüssigkeit
     • Die detailgetreue und sehr wirtschaftliche Fertigung feinster
       Geometrien benötigt nur wenige Tage. Auch Baueinsätze können in die
       beliebig oft teilbare Silikonform eingebracht werden, was die
       Herstellung von Hinterschnitten erlaubt
     • Die hohe Oberflächengüte lässt sich nach Kundenwunsch weiter veredeln,
       von der Einfärbung und Bedampfung bis zur optischen Realisierung von
       Erodieroberflächen oder Komponenten-Integration

Vakuumguss – Quick-Facts

     • Zum Ausgießen des Urmodells in einer Silikon-Vakuum-Form (Softtool)
       nutzen wir Polyurethan, je nach Anwendungszweck mit elastischer oder
       hochfester Konstitution
     • Unterschiedlichste Ziele werden aus einem Guss erreicht, ob
       produktentwicklungsbezogene Vor- und Kleinserien, die Herstellung von
       Serienwerkzeugen oder Präzisionsmuster und von Designteilen zu Pass-
       und Funktionsprüfungen. Sind größere Stückzahlen gefragt, treten
       Mehrfachformen in Aktion
     • Das Ausgießen und der Wärmeeintrag unter Vakuum vermeidet
       Lufteinschlüsse und sorgt für die gewünschte Festigkeit des Bauteils.
       Es besticht durch hohe Abbildungspräzision aller Details des Masters,
       Kälte- und Hitzebeständigkeit sowie durch Resistenz gegenüber
       Chemikalien, Gas und Flüssigkeit
     • Die detailgetreue und sehr wirtschaftliche Fertigung feinster
       Geometrien benötigt nur wenige Tage. Auch Baueinsätze können in die
       beliebig oft teilbare Silikonform eingebracht werden, was die
       Herstellung von Hinterschnitten erlaubt
     • Die hohe Oberflächengüte lässt sich nach Kundenwunsch weiter veredeln,
       von der Einfärbung und Bedampfung bis zur optischen Realisierung von
       Erodieroberflächen oder Komponenten-Integration

   weiterführende Informationen

  Die häufigsten Anwendungen für den Vakuumguss:

     • Herstellung feinster und komplexer Geometrien in kleinen Stückzahlen
       von bis zu ca. 100 Exemplaren; etwa für Nullserien oder Vorserien,
       Designteile, und Präzisionsmuster.
     • Duplizierungsverfahren für Stereolithografie oder 3D Druck; eines der
       hierfür am häufigsten eingesetzten Folgeverfahren.

  Charakteristik des Vakuumgießens:

     • Aufbau einer Silikon-Vakuum-Form (Softtool) aus stereolithografisch
       oder 3D-Druck produzierten Urmodellen.
     • Ausgießen des Softtools durch Verwendung von gummielastischem bis
       hochfestem Polyurethan.
     • Einsatz von Mehrfachformen bei größeren Stückzahlen.
     • Veredelung nach Kundenwunsch; von der Einfärbung, Bedampfung bis zur
       optischen Realisierung von Erodieroberflächen oder Integration von
       Zukaufkomponenten.
     • Fertigungszeit zwischen 5 und 12 Tagen.

  Vakuumguss: Die zentralen Vorteile:

     • Sehr wirtschaftliches Verfahren
     • Hohe Abbildungspräzision
     • Hochbelastbare Prototypen (kälte- und hitzebeständig, chemisch
       resistent, undurchlässig für Gas und Flüssigkeiten)
     • Verwendung von seriennahem Material möglich
     • Hinterschnitte sind darstellbar
     • Keine Berücksichtigung von Formschrägen
     • Problemlos zu färben, verschweißen, verkleben und verrastern.

  Der Vakuumguss für feinste Geometrien

   Um seriennahe Bauteile innerhalb kurzer Zeit in ausreichender Menge und
   kostengünstig zu produzieren, wenden wir den Vakuumguss an. Bei diesem
   Verfahren produzieren wir im ersten Schritt eine Silikonform. Diese Form
   entspricht in allen Details dem gewünschten Modell. Grundsätzlich wird
   diese Form in einer Vakuumkammer mit Zweikomponenten-Gießharzen,
   schmelzfähigen Wachsmaterialien oder gummiähnlichen Materialien
   ausgegossen. Wir verwenden bevorzugt gummielastisches bis hochfestes
   Polyurethan oder hoch temperaturbeständiges Silikon. Das Ausgießen und
   Erwärmen unter Vakuum verhindert Lufteinschlüsse und verleiht dem Bauteil
   die gewünschte Festigkeit.

  Anwendungsbereiche für den Vakuumguss

   Als Verfahren des Rapid Prototypings dient dieser Methode der Produktion
   von Kleinserien oder Vorserien im Rahmen der Produktentwicklung und ist
   ein Folgeverfahren. Die Basis bildet der produzierte Prototyp, aus dem die
   Form für das Gussverfahren gewonnen wird. Komplexe und feinste Geometrien
   werden durch das Verfahren detailgetreu in kleinen Serien hergestellt. Wir
   haben uns bevorzugt auf die Herstellung von Designteilen, Nullserien,
   Serienwerkzeugen und Präzisionsmustern spezialisiert.

  Vorteile des Vakuumgusses

   Der Vakuumguss ist ein ausgesprochen wirtschaftliches Verfahren mit
   gleichzeitig hoher Abbildungspräzision. Durch die verwendeten Materialien
   sind die hoch belastbaren Prototypen chemisch resistent und kälte- und
   hitzebeständig sowie gas- und flüssigkeitsundurchlässig. Im Rahmen des
   Vakuumguss Verfahren kann ein seriennahes Material verwendet werden,
   wodurch eine optimierte Produktentwicklung gefördert wird. Da die
   Silikonform beliebig häufig teilbar und elastisch ist, können Einsätze in
   die Form eingebracht werden. Dadurch besteht die Möglichkeit der
   Herstellung von Hinterschnitten. Ein weiterer Vorteil liegt in der hohen
   Genauigkeit bei der Vervielfältigung. Besteht bereits ein Prototyp, ist
   die Formherstellung für den Vakuumguss innerhalb kürzester Zeit
   realisierbar.

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   25.05.2015

  Datenaustausch

   Bitte kontaktieren Sie uns via E-Mail

   22.04.2015

  AGBs

   Bitte kontaktieren Sie uns via E-Mail

   17.10.2016

  Pressematerial

   Downloadbereich

   06.07.2015

  Firmenprofil 2015

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Datenblätter – Verfahren

   27.07.2016

  Lasersintern

   Download

   27.07.2016

  Stereolithografie

   Download

   27.07.2016

  3D-Druck

   Download

   27.07.2016

  Vakuumguss

   Download

   27.07.2016

  Metallguss

   Download

Datenblätter – Materialien

   21.04.2015

  Alumide

   Download

   21.04.2015

  Carbonmide

   Download

   21.04.2015

  DuraForm PA

   Download

   21.04.2015

  PA 2210 FR

   Download

   21.04.2015

  PA 1102 black

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   21.04.2015

  PA 3200 GF

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     • Nur Visionen schaffen neue Originale.

       »Blicke ich auf die Historie meines Unternehmens zurück, bin ich
       erfüllt mit Dankbarkeit. Wage ich den Blick in die Zukunft? Na klar!
       Und meine Erfahrung sagt mir: Nichts ist so beständig wie der Wandel.
       Also konzentriere ich mich auf das HIER und bin stolz auf das JETZT!
       Ich genieße die Begegnung mit neuen Menschen, die ich durch meine
       Erfahrung und Intuition ihrer Vision näher bringe. Ich habe es
       geschafft, mein eigenes Original zu kreieren. Es besteht aus
       liebenswürdigen Menschen, die mit Wissen, Leidenschaft und Ausdauer
       ausgestattet sind, um Ihr neues Original zu erschaffen«

       Mike Fischer-Arens, Geschäftsführer VISIOTECH GmbH

       Geschäftsführer Mike-Fischer-Arens
     • WE LOVE TO INNOVATE YOU

       Lust auf Innovation? Dann sind wir Ihr Elitepartner! Mit Hilfe unserer
       3D Drucker EOS P 396 und dem ATOS 3D Scanner haben wir High-End
       Komponenten zur Seite, die Ihre Idee in die Materie umsetzen. Doch die
       wirkliche Innovation entsteht im Kopf. Wir bieten Engineering auf
       höchster Ebene und konstruieren und vollenden Ihre Vision!

       Engineering
       3D-Scanner, Engineering
     • Greifsysteme

       Selbst ein mit einer hohen Anzahl an Funktionen, Gelenken, Scharnieren
       und Hohlräumen ausgestattetes Bauteil ist frei gestaltbar und aus den
       CAD-Daten unmittelbar zu produzieren. Ohne Werkzeuge, ohne hohe
       Montagekosten, ohne Material- oder Energieressourcen zu verschwenden.

       Greifsysteme
       Greifsysteme | Additive Manufacturing | Design: Stephan Henrich
     • Generative Fertigung

       Statt fertigungsgerechtes Design bietet das moderne, schichtweise
       arbeitende Fertigungsverfahren funktionsgerechtes Design, eine neue
       Freiheit in der schnellen und werkzeuglosen Entwicklung und
       Herstellung komplexer und bionischer Bauteile.

       Greifsysteme Additive Manufacturing

   ZurückWeiter
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                            Unser Leistungsspektrum.

Rapid Prototyping

   Ein perfekter Prototyp ist der Beginn Ihrer Vision und wir lassen Ihre
   Vision Realität werden! Profitieren Sie von unserer jahrelangen Expertise
   im Bereich des Rapid Prototyping. Mithilfe unserer Verfahren Lasersintern,
   Vakuumguss und 3D Druck sind wir der starke Partner an Ihrer Seite und
   wickeln Projekte professionell, schnell und präzise ab. Unsere Stärke und
   unser Know-How geht weit über das klassische Rapid Prototyping hinaus und
   liegt ebenfalls im Rapid Tooling und Rapid Manufacturing.

Additive Manufacturing

   Die generative Fertigung ist die modernste Form des Maschinenbaus. Die
   Produktion schont Ressourcen und revolutioniert die Fertigung durch die
   Erschaffung beweglicher leichtgewichtiger Bauteile in nur kürzester Zeit.
   Die Stereolithografie, das selektive Lasersintern sowie der 3D Druck
   ermöglichen uns die Herstellung Ihres komplexen und bionischen Bauteils in
   sowohl funktionsgerechtem als auch attraktivem Design. Stichwort Ästhetik:
   Lassen Sie sich von unserer Kreativität überraschen!

Engineering

   Wir erstellen Ihr CAD Modell, schnell und unkompliziert. Ganz gleich ob
   als Neukonzeption oder als Flächenrückführung (Reverse Engineering).
   Unsere Mitarbeiter sind erstklassige Ingenieure und besitzen einen
   ausgeprägten Sinn für die Praxis mit dem richtigen Gespür für Trends. Wir
   garantieren branchenübergreifende Kenntnisse und leidenschaftliche
   Handhabung Ihrer Anfrage. Denn Engineering bedeutet für uns ganzheitliches
   Danken mit Fokus auf Effizienz.

   Rapid Prototyping
   Additive Manufacturing
   Engineering
   TÜV Thüringen ISO 9001

Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit.

   Ihre Leistungsfähigkeit verlangt entsprechende Partner, die Ihrem
   Lösungsanspruch verlässlich und auf zukunftsorientiertem Niveau Rechnung
   tragen. Gerade in Bezug auf die Nutzung neuer, aufstrebender Marktsegmente
   wie das „Additive Manufacturing“ ist es wichtig für Sie, diese Sicherheit
   vorzufinden.

   Unser Leistungsangebot ist vom TÜV Thüringen gem. den Richtlinien der DIN
   ISO: 9001 zertifiziert. Das erfolgreiche Audit bestätigt unsere
   Systemkompetenz von der Arbeitsablauforganisation bis hin zu den
   Arbeitsergebnissen. Daneben etablierten wir mit der Einführung des
   Qualitätsmanagementsystems eine Plattform für permanentes, internes
   Überprüfen und Optimieren von beratenden, konstruktiven und
   technologischen Best Practice-Standards.

   Sie beanspruchen für den Erhalt Ihrer Leistungsfähigkeit Excellence in
   Innovation? Wir erfüllen diesen Anspruch in einem unternehmensweit
   greifenden Gesamtkonzept im Sinne von Excellence in Manufacturing.

Der Partnerwert.

   Wandel ist Bewegung ist Zukunft. Und Innovationen sind der Motor, um im
   Wettbewerb bestehen zu können, der sich permanent kosten- und
   designdruckvoll auf die Modell- bzw. Produktpolitik auswirkt. Mit
   leistungsfähiger System- und Partnerkompetenz unterstützen wir Sie vom
   Erfolg der Gegenwart zum Erfolg der Zukunft.

   Rapid Prototyping, Additive Manufacturing und Engineering sind unsere
   Leistungsfelder, auf denen wir erfahren und mit modernsten Technologien
   ausgestattet Ihre anforderungsspezifische Lösung entwickeln, konstruieren
   und/oder fertigen: u. a. Design- und Funktionsteile zur Erstbemusterung,
   bionische Hardware, Baugruppen und Systemkomponenten mit integrierten
   Funktionen und Bauteile für die Serienfertigung. Konsequent denkt unser
   mittelständischer Betrieb dabei vom Markt ins Unternehmen und hat ihre
   Ziele stets im Blick: den Prozess zwischen Vision, Idee,
   Produktentwicklung und Markteinführung mit hoher Qualität und Dynamik zu
   begleiten sowie einen wichtigen Beitrag zur Produktivitätssteigerung und
   Verbesserung der Produktionswirtschaftlichkeit insgesamt zu leisten.

   Wir sehen darin nicht nur die zentrale Voraussetzung und Grundlage für
   kundenorientiertes Handeln, sondern auch für das, was wir Partnerqualität
   nennen. Kein allgemeiner Wert, ein maßgeschneiderter Wert im Rahmen der
   benötigten umfassenden oder speziell definierten Performance, die wir für
   Sie leisten.

Unsere Referenzen.

    

   VISIOTECH GmbH
   Ringstraße 139
   D – 70839 Gerlingen

   Tel. +49 (0) 7156 – 177 82 17
   Fax +49 (0) 7156 – 177 82 16

   mail@visiotech-gmbh.de
   www.visiotech-gmbh.de

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       Komponenten zur Seite, die Ihre Idee in die Materie umsetzen. Doch die
       wirkliche Innovation entsteht im Kopf. Wir bieten Engineering auf
       höchster Ebene und konstruieren und vollenden Ihre Vision!

       Engineering
       3D-Scanner, Engineering
     • Greifsysteme

       Selbst ein mit einer hohen Anzahl an Funktionen, Gelenken, Scharnieren
       und Hohlräumen ausgestattetes Bauteil ist frei gestaltbar und aus den
       CAD-Daten unmittelbar zu produzieren. Ohne Werkzeuge, ohne hohe
       Montagekosten, ohne Material- oder Energieressourcen zu verschwenden.

       Greifsysteme
       Greifsysteme | Additive Manufacturing | Design: Stephan Henrich
     • Generative Fertigung

       Statt fertigungsgerechtes Design bietet das moderne, schichtweise
       arbeitende Fertigungsverfahren funktionsgerechtes Design, eine neue
       Freiheit in der schnellen und werkzeuglosen Entwicklung und
       Herstellung komplexer und bionischer Bauteile.

       Greifsysteme Additive Manufacturing

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                            Unser Leistungsspektrum.

Rapid Prototyping

   Ein perfekter Prototyp ist der Beginn Ihrer Vision und wir lassen Ihre
   Vision Realität werden! Profitieren Sie von unserer jahrelangen Expertise
   im Bereich des Rapid Prototyping. Mithilfe unserer Verfahren Lasersintern,
   Vakuumguss und 3D Druck sind wir der starke Partner an Ihrer Seite und
   wickeln Projekte professionell, schnell und präzise ab. Unsere Stärke und
   unser Know-How geht weit über das klassische Rapid Prototyping hinaus und
   liegt ebenfalls im Rapid Tooling und Rapid Manufacturing.

Additive Manufacturing

   Die generative Fertigung ist die modernste Form des Maschinenbaus. Die
   Produktion schont Ressourcen und revolutioniert die Fertigung durch die
   Erschaffung beweglicher leichtgewichtiger Bauteile in nur kürzester Zeit.
   Die Stereolithografie, das selektive Lasersintern sowie der 3D Druck
   ermöglichen uns die Herstellung Ihres komplexen und bionischen Bauteils in
   sowohl funktionsgerechtem als auch attraktivem Design. Stichwort Ästhetik:
   Lassen Sie sich von unserer Kreativität überraschen!

Engineering

   Wir erstellen Ihr CAD Modell, schnell und unkompliziert. Ganz gleich ob
   als Neukonzeption oder als Flächenrückführung (Reverse Engineering).
   Unsere Mitarbeiter sind erstklassige Ingenieure und besitzen einen
   ausgeprägten Sinn für die Praxis mit dem richtigen Gespür für Trends. Wir
   garantieren branchenübergreifende Kenntnisse und leidenschaftliche
   Handhabung Ihrer Anfrage. Denn Engineering bedeutet für uns ganzheitliches
   Danken mit Fokus auf Effizienz.

   Rapid Prototyping
   Additive Manufacturing
   Engineering
   TÜV Thüringen ISO 9001

Leistungsfähigkeit will Leistungsfähigkeit.

   Ihre Leistungsfähigkeit verlangt entsprechende Partner, die Ihrem
   Lösungsanspruch verlässlich und auf zukunftsorientiertem Niveau Rechnung
   tragen. Gerade in Bezug auf die Nutzung neuer, aufstrebender Marktsegmente
   wie das „Additive Manufacturing“ ist es wichtig für Sie, diese Sicherheit
   vorzufinden.

   Unser Leistungsangebot ist vom TÜV Thüringen gem. den Richtlinien der DIN
   ISO: 9001 zertifiziert. Das erfolgreiche Audit bestätigt unsere
   Systemkompetenz von der Arbeitsablauforganisation bis hin zu den
   Arbeitsergebnissen. Daneben etablierten wir mit der Einführung des
   Qualitätsmanagementsystems eine Plattform für permanentes, internes
   Überprüfen und Optimieren von beratenden, konstruktiven und
   technologischen Best Practice-Standards.

   Sie beanspruchen für den Erhalt Ihrer Leistungsfähigkeit Excellence in
   Innovation? Wir erfüllen diesen Anspruch in einem unternehmensweit
   greifenden Gesamtkonzept im Sinne von Excellence in Manufacturing.

Der Partnerwert.

   Wandel ist Bewegung ist Zukunft. Und Innovationen sind der Motor, um im
   Wettbewerb bestehen zu können, der sich permanent kosten- und
   designdruckvoll auf die Modell- bzw. Produktpolitik auswirkt. Mit
   leistungsfähiger System- und Partnerkompetenz unterstützen wir Sie vom
   Erfolg der Gegenwart zum Erfolg der Zukunft.

   Rapid Prototyping, Additive Manufacturing und Engineering sind unsere
   Leistungsfelder, auf denen wir erfahren und mit modernsten Technologien
   ausgestattet Ihre anforderungsspezifische Lösung entwickeln, konstruieren
   und/oder fertigen: u. a. Design- und Funktionsteile zur Erstbemusterung,
   bionische Hardware, Baugruppen und Systemkomponenten mit integrierten
   Funktionen und Bauteile für die Serienfertigung. Konsequent denkt unser
   mittelständischer Betrieb dabei vom Markt ins Unternehmen und hat ihre
   Ziele stets im Blick: den Prozess zwischen Vision, Idee,
   Produktentwicklung und Markteinführung mit hoher Qualität und Dynamik zu
   begleiten sowie einen wichtigen Beitrag zur Produktivitätssteigerung und
   Verbesserung der Produktionswirtschaftlichkeit insgesamt zu leisten.

   Wir sehen darin nicht nur die zentrale Voraussetzung und Grundlage für
   kundenorientiertes Handeln, sondern auch für das, was wir Partnerqualität
   nennen. Kein allgemeiner Wert, ein maßgeschneiderter Wert im Rahmen der
   benötigten umfassenden oder speziell definierten Performance, die wir für
   Sie leisten.

Unsere Referenzen.

    

   VISIOTECH GmbH
   Ringstraße 139
   D – 70839 Gerlingen

   Tel. +49 (0) 7156 – 177 82 17
   Fax +49 (0) 7156 – 177 82 16

   mail@visiotech-gmbh.de
   www.visiotech-gmbh.de

   Rufen Sie uns an!
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     • Rapid Prototyping | VISIOTECH GmbH

                             Additive Manufacturing

     Statt fertigungsgerechtes Design bietet das moderne, schichtweise
     arbeitende Fertigungsverfahren funktionsgerechtes Design, eine neue
     Freiheit in der schnellen und werkzeuglosen Entwicklung und Herstellung
     komplexer und bionischer Bauteile. Daneben definiert die Möglichkeit der
     Individualisierung von Einzelteilen eine produktions- und marktrelevante
     Systeminnovation für zukunftsorientierte Wettbewerbsvorteile. Hier ein
     Über- und Einblick in die Welt des Additive Manufacturing: …

     mehr Informationen

   Additive Manufacturing | Lasersintern | Gips | Medizintechnik
   VMS 2000 with spindle
   Additive Manufacturing | Lasersintern | Greifer | Fraunhofer
   Additive Manufacturing | Bein-Prothese
   Additive Manufacturing | Fraunhofer | Ausgleichwerkzeug für industrielles
   Entgraten
   Additive Manufacturing | Greifer | Fraunhofer

Additive Manufacturing – Anwendungen

   Additive Manufacturing gilt heute als moderner, mehr noch: als der neue
   Maschinenbau, als Schlüsseltechnologie für die Herstellung
   leistungsfähiger, beweglicher Bauteile, für die Verkürzung von
   Entwicklungsprozessen und Flexibilisierung der Fertigung. Man spricht
   sogar von der Industrie 4.0. Zurecht, denn die additive oder generative
   Fertigung erweitert das Rapid Prototyping um eine weitere, die bionische
   Dimension. Sie erlaubt die Herstellung neuer, individuell konstruierter,
   beweglicher Systemteile. Als Entwicklungs- und Produktionpartner bieten
   wir Ihnen mit dieser Schichtbautechnologie schier unbegrenzte Vorteile und
   Möglichkeiten:

     • Keine Einschränkungen in der anforderungsspezifischen Konstruktion und
       Herstellung einfachster bis komplexester Geometrien mit z. B.
       Hinterschnitten, spiralförmigen Hohlkanälen oder Kanälen für Strom,
       Signale oder Druckluft
     • Technologisch universelle Bauteile und -gruppen wie Handling-Systeme,
       die konventionell bisher nur mit hohem Aufwand realisierbar waren,
       werden anschluss-/funktionsfertig in einem Durchlauf erzeugt
     • Bis weit auch in den Serienproduktionsprozess anpassbare,
       individualisierbare Bauteile, Stichwort: Einzelstücke vom Band
     • Dank Additive Manufacturing hat die intelligente produktions- und
       informationstechnologische Verknüpfung für dezentral organisierte
       Fertigungseinheiten (digitale Fabriken) bereits heute Relevanz; teure
       Ersatzteilvorhaltung etwa wird erheblich kostenminimiert, auf den
       jeweiligen Marktbedarf kann gezielt vor Ort produziert werden
     • Produziert wird sehr schnell, werkzeuglos und abfallfrei, Folge:
       enorme Einsparungen von Zeit, Kosten und Ressourcen
     • Verkürzung von Taktzeiten, höhere Haltekräfte und längere
       Einsatzzeiten sind weitere bedeutende Effizienz- und
       Produktivitätsvorteile, resultierend aus extremer Leichtigkeit bei
       gleichzeitig hoher Stabilität der Bauteile; die vorrangig verwendeten
       Werkstoffe sind Kunststoff (Polyamid) und Metalle

   produziert von Logo_werksued werk süd

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     • Additive Manufacturing | Bionischer Greifer | VISIOTECH GmbH | Design:
       Stephan Henrich

                     Greifsysteme (Additive Manufacturing)

     Natürlich innovativ.

     Selbst ein mit einer hohen Anzahl an Funktionen, Gelenken, Scharnieren
     und Hohlräumen ausgestattetes Bauteil ist frei gestaltbar und aus den
     CAD-Daten unmittelbar zu produzieren. Ohne Werkzeuge, ohne hohe
     Montagekosten, ohne Material- oder Energieressourcen zu verschwenden.
     Doch Additive Manufacturing als zukunftsweisende und nachhaltige
     Fertigungstechnologie, lässt Design und Konstruktion in ihrem
     überragenden Gestaltungsfreiraum überdies bionische und bewegliche
     Systemteile herstellen.

     mehr Informationen

   Additive Manufacturing | WSE Auslenksystem Roboter
   Additive Manufacturing | Bionischer Greifer | VISIOTECH GmbH | Design:
   Stephan Henrich
   Additive Manufacturing | WSE Auslenksystem Roboter
   Additive Manufacturing | Greifer | Fraunhofer
   Additive Manufacturing | Lasersintern | Greifer | Fraunhofer

Additive Manufacturing – Greifsysteme

   Natürlich innovativ.

   Effiziente, evolutionär optimierte Strukturen und Funktionsweisen der
   Natur liefern wertvolle Erkenntnisse für völlig neue, technisch
   anspruchsvollste Applikationen und Geometrieverbünde. Formgebungen,
   Strömungs- und Widerstandseigenschaften der Tier- und Pflanzenwelt werden
   analysiert und führen beispielsweise zu völlig neuen, bionischen
   Greiferlösungen.

     • Unser Additive Manufacturing stellt Greifsysteme und Handling-Systeme
       als maßgeschneiderte Komplettlösung her; für jegliche
       Anforderungsprofile, Prozessumfelder und Lastauslegungen
     • Der verwendete Werkstoff ist Polyamid; sehr robust, anpassungsfähig
       und mit einer geringen Dichte von nur 0,95 Gramm/m^3 verfügt es über
       ideale Leichtbaueigenschaften
     • Bei geringstem Eigengewicht ist der druckluftgesteuerte Greifer oder
       Roboterarm sehr flexibel, er überträgt hohe Kräfte und kann dennoch
       präzise und gefühlvoll zugreifen
     • Die Prozessstabilität gewinnt wie das gesamte, in seiner Komplexität
       vereinfachte Produktionssystem; Funktionsbaugruppen können direkt
       generiert oder gezielt mit erforderlichen Komponenten bestückt werden
     • Der Factory Workflow profitiert darüber hinaus immens, denn auf
       Modellwechsel oder Änderungen am Produkt reagiert der Greifer aufgrund
       der generativen, vorrichtungsarmen Technologie ohne Umschweife

   produziert von Logo_werksued werk süd

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